裝配建模的案例
在SOLIDWORKS中自底向上與自頂向下裝配體建模有什么不同？
SOLIDWORKS自頂向下建模入門指南
創(chuàng)建SOLIDWORKS裝配體文件有兩種方法：自底向上的裝配體建模和自頂向下的裝配體建模。在這個入門指南中，我們將解釋兩者之間的區(qū)別，并演示如何創(chuàng)建自頂向下的裝配體。
自底向上與自頂向下裝配體建模
在SOLIDWORKS中自底向上與自頂向下裝配體建模有什么不同？
自底向上建模
自底向上的裝配體建模，就是將已經(jīng)完成的SOLIDWORKS零件添加到裝配體文件中的過程。通過使用配合特征定位添加到裝配體中的零件文件。配合將零部件的面和邊與裝配體中的平面和其他面/邊相關聯(lián)。此方法類似于真實世界中產(chǎn)品的組裝。
自頂向下建模
在自頂向下裝配體建模中，零件的一個或多個特征由裝配體中的某個元素定義，例如布局草圖或其他零件的幾何圖元素。
正如下面的步驟所展示，我們將從一個SOLIDWORKS裝配體開始，該裝配體已經(jīng)有一個焊接件零件文件。使用自頂向下的裝配建模方法，我們將在裝配體文件中新建立一個鈑金零件。
使用使用自頂向下的裝配建模方法，從一個已經(jīng)有焊接件零件的SOLIDWORKS裝配體開始，在裝配體中新建立一個鈑金零件。
一 、創(chuàng)建一個新的裝配體
下面的示例步驟將展示，使用自頂向下的裝配建模方法，從一個已經(jīng)有焊接件零件的SOLIDWORKS裝配體開始，在裝配體中新建立一個鈑金零件。
2 、在裝配體選項卡中，點擊“插入零部件”下拉箭頭，選擇“新零件”
3、選擇方管的側面為草圖基準面，一個新的零件裝被插入到裝配體中，該零件特征樹顯示為藍色表示零件處于編輯狀態(tài)，同時進入草圖編輯狀態(tài)。
展開 面向微小型齒輪_軸過盈裝配的仿真建模與驗證
機械-2004年 09期-面向微小型齒輪_軸過盈裝配的仿真建模與驗證
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機械-2004年 09期-面向微小型齒輪_軸過盈裝配的仿真建模與驗證.pdf
基于SolidWorks的鐵路粉狀貨物罐車裝配模型建模方法
本文作者根據(jù)企業(yè)本身主導產(chǎn)品的技術特點，利用SolidWorks軟件探索了從零件設計、部件設計到最終產(chǎn)品裝配設計的實現(xiàn)方法及設計技巧，以供讀者參考。
一、SolidWorks功能綜述
SolidWorks軟件功能強大并且易學易用，因而近年來在機械設計行業(yè)得到了廣泛的應用。其功能特點主要包括如下幾點:
(1) 參數(shù)化設計、特征建模技術及設計過程的全相關性使其具有很好的設計柔性，即設計過程靈活，修改方便；
(2) 全Windows特性的特征管理器使設計過程的操作及管理條理清晰，操作簡單，完整的動態(tài)界面和鼠標動態(tài)控制對設計復雜零件是非常實用而且特別重要的技術手段；
(3) 功能強大的CAD模塊包括了草圖設計、曲面建模、實體建模和鈑金零件設計等，可以完成基于特征的CAD模型建立，滿足機械設計要求；
(4) 面向裝配的零件設計為大型裝配體的建模提供了重要的技術方法，其IPA動畫制作可以實現(xiàn)動態(tài)模擬裝配，同時可以進行運動分析，從而在計算機里完成零件設計正確與否的校驗；
(5) SolidWorks是包含了CAD/CAM/CAE功能的集成化軟件，全面滿足設計、分析、制造、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理的一體化要求。
綜上所述，SolidWorks軟件的基本設計思路為“實體造型→虛擬裝配→二維圖紙”，三維實體建模使設計過程形象而且直觀，虛擬裝配可以實現(xiàn)設計過程的隨時校驗，從而避免可能造成的直接經(jīng)濟損失。二維圖紙的自動繪制也滿足了實際生產(chǎn)的需求，從而完全滿足機械設計企業(yè)的設計生產(chǎn)要求，因而得到廣泛的應用。
展開 基于ProE軟件的虛擬齒輪的精確建模與裝配
中國農(nóng)業(yè)大學學報-2004年 01期-基于ProE軟件的虛擬齒輪的精確建模與裝配
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中國農(nóng)業(yè)大學學報-2004年 01期-基于ProE軟件的虛擬齒輪的精確建模與裝配.pdf
基于全多面體網(wǎng)格的無人機復雜裝配體流場建模——Fluent Meshing精細劃分技術實踐 ￥19.89
摘要：
本案例利用Fluent Meshing對固定翼無人機進行網(wǎng)格劃分，采用全多面體網(wǎng)格方案減少30%單元量仍保持湍流粘性底層解析能力，不僅為無人機巡航/爬升等多工況氣動仿真提供了高精度網(wǎng)格基礎，還通過標準化流程支持氣動-結構耦合、控制仿真等跨學科研究，兼顧工程效率與計算經(jīng)濟性。
特別適合無人機設計工程師快速掌握復雜氣動外形的工業(yè)級網(wǎng)格生成策略、CFD工程師學習多物理場仿真的網(wǎng)格適應性優(yōu)化方法，以及航空航天領域研究人員構建高升力構型數(shù)值模擬的技術框架。
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1 導入幾何模型
在固定翼無人機流場仿真中，F(xiàn)luent Meshing的網(wǎng)格劃分流程始于幾何模型的預處理階段。首先通過File-Import-CAD導入無人機三維模型，該模型通常包含機翼、機身、尾翼等部件。
針對無人機特有的薄壁結構（如厚度僅1.5mm的碳纖維機翼蒙皮），需在Geometry標簽下使用Surface Repair工具修補缺失面片，特別是機翼與機身連接處常出現(xiàn)的0.2-0.5mm微小間隙。通過Merge Edges功能將相鄰曲面邊界的容差設置為0.01mm，消除拓撲結構中的自由邊，這一過程需特別注意機翼前緣曲率突變區(qū)域（曲率半徑小于3mm）的幾何特征保留。
完成幾何修復后，進入計算域定義階段。采用Enclosure功能構建長方體外流場域，其邊界距離無人機表面需保持一定長度以消除邊界效應。對于包含發(fā)動機進氣道的內流場，需封閉進排氣口形成獨立流體域。此時通過在機身內部指定流體域標記點，結合Wrap功能生成包裹網(wǎng)格，該過程需調整包裹增長率至1.3以避免機翼尖端（厚度僅0.8mm處）的網(wǎng)格穿透現(xiàn)象。
特別在機翼-襟翼交接面等運動機構區(qū)域，需通過Face Zone建立交界面，設置1:1的網(wǎng)格過渡比例確保后續(xù)計算的連續(xù)性
展開 裝配體熱應力仿真分析建模的技巧與竅門
針對這些連接的建模假設會對局部應力產(chǎn)生重大影響。在對這類組件進行建模之前，仿真工程師必須回答的第一個問題是：是什么使部件保持在一起？是通過膠粘劑、焊接等形成的實際粘結，還是螺栓或彈簧提供的機械支撐？連接是否可以被假定為粘結，或者這是一個組件的裝配，其中各個部件可以自由滑動或分離？
從有限元分析（FEA）的角度來看，建模設置可以是貫穿式網(wǎng)格、粘結、無分離或摩擦接觸。這些不同的建模過程中的每一種在應力報告的準確性和數(shù)值收斂性方面都會帶來數(shù)值方面的挑戰(zhàn)。膠粘劑或焊接材料的建模可能會被包含在模擬中，當這些連接件被忽略時，簡化的假設可能會產(chǎn)生數(shù)值誘導的應力奇異。
為了更好地理解這些假設，本文提供了一系列對比連接模擬的結果，以幫助量化它們對界面材料應力的相對影響。圖1展示了一個由多種具有不同熱膨脹系數(shù)的材料組成的螺栓法蘭連接的1/2對稱截面。該幾何形狀包括一層薄薄的軟材料和一層熱膨脹系數(shù)是與之配合的鋁制蓋板的2.5倍的熱不匹配材料。對于需要機械抵抗分離的特定情況，加載條件包括260攝氏度的均勻溫度和500磅的螺栓預緊力。
圖1不同熱膨脹系數(shù)的法蘭連接裝配體
貫穿式網(wǎng)格被用于定義與軟層的頂部和底部界面。這種軟界面層的熱不匹配會引起機械應變，但由于該材料的低剛度，不會產(chǎn)生顯著的應力。螺栓頭和螺母與兩個鋁制部件粘結在一起，這也會引起局部應力集中，但在本研究中被忽略。這些模擬中的研究區(qū)域是熱不匹配材料與下部鋁制蓋板之間的界面，如圖1所示。
表1總結了九種不同的模擬，比較了作為該界面建模函數(shù)的名義應力和峰值應力。粘結和 MPC（案例 1 和 2）不允許任何相對的法向或滑動界面位移。這將是一種在不建模螺栓的情況下連接組件的快速方法，但可能會在界面處產(chǎn)生不切實際的應力結果。無分離（案例 3 至 5）允許相對滑動但不允許法向分離。
展開 Proe/Creo骨架建模，拆件裝配
UG NX齒輪齒條建模裝配仿真綜合講解
在UG軟件里面，我們可以利用GC工具箱直接生成齒輪，但是如果要手動建模繪制的話，首先需要明白齒輪參數(shù)的含義，因為齒輪的參數(shù)都是能互相推導的，這里整理了一個圖片，給大家參考了解一下齒輪的參數(shù)。
如果我們要建模一個齒輪，那么需要繪制齒輪的花鍵，這時候需要用到齒輪漸開線表達式，這里我們在UG軟件里面可以按CTRL+e打開表達式，然后輸入圖片中的表達式參數(shù)，這里我們按GC工具箱的默認的齒輪參數(shù)來生成（m=20,z=20）。
輸入完成后插入規(guī)律曲線，即可生成漸開線。
接下來插入草圖，繪制齒輪的齒頂圓，分度圓，齒根圓，基圓
然后在原點坐標用直線連接漸開線與分度圓的交點，并做一根輔助直線與它形成一個角度，角度值為90度除以齒數(shù)
然后將漸開線以輔助線進行鏡像
在原點坐標創(chuàng)建一個小圓，做漸開線與基圓交點到小圓的相切線
這樣線都完成后，我們再來利用這些有用的區(qū)域拉伸成齒輪
給花鍵與圓柱面倒圓角0.38*m的大小后，使用陣列面進行陣列
這樣一個圓柱齒輪就完成了，
UG齒輪參數(shù)化建模小視頻
接下來我們再來完成齒條，齒條可以用插件生成，當然它的建模方法更簡單，就是一個矩形上面創(chuàng)建一個等腰梯形，案例利用齒條參數(shù)約束大小即可
然后進行陣列拉伸即可完成。
展開 設計仿真 | MSC Nastran Modules助力大規(guī)模裝配結構提高建模效率
01
傳統(tǒng)有限元建模工作流程及局限性
傳統(tǒng)有限元分析建模，對于包含多個零部件和子結構的大規(guī)模裝配結構，例如：航空、航天器或者汽車，都不是由一個工程師甚至是一個部門來完成有限元模型的創(chuàng)建。不同的FE部段由不同團隊的工程師進行創(chuàng)建，最后再將這些FE部段模型進行組裝。
傳統(tǒng)的有限分析建模方法，不允許使用重復的ID編號，而大規(guī)模的裝配結構需要通過組裝多個不同的部段模型來實現(xiàn)，隨著計算資源越來越廉價，精細化建模的需求越來越高，模型的單元、節(jié)點數(shù)量變得非常龐大，這就需要對大規(guī)模模型進行更加嚴格的模型管理，隨之而來的就是傳統(tǒng)有限元建模方法的局限性越來越明顯：
■ 傳統(tǒng)的有限元建模方法，需要遵循嚴格、復雜的編號規(guī)則，避免出現(xiàn)ID號沖突；
■ 部段模型不能進行平移、旋轉、鏡像等操作，很難實現(xiàn)其模型的重復使用；
■ 部段模型之間需要通過手動方式進行連接；
■ 分析結果不能按照部段模型進行輸出。
02
全新的模型組裝管理工具
Modules作為MSC Nastran的一個獨立的數(shù)據(jù)塊，用來表示獨立的模型部件或者子結構，其數(shù)據(jù)結構類似于MSC Nastran的部件超單元，但是其模型不會發(fā)生縮減，所以不會損失計算的精度。Modules實例化的功能還可以將初始模型分解成多個實例，簡單來講，可以把實例看作是一個標準件，這個標準件可以進行多次的引用，還可以對已有的Module模型進行替換，用來進行多種設計方案的嘗試。
展開 3DCC V7.0 視頻演示（三）｜汽車多連桿懸架裝配約束功能
本期功能更新，3DCC 正式新增多連桿（四連桿）后懸架場景的專用裝配約束能力。
多連桿懸架結構復雜、連桿數(shù)量多、運動關系耦合度高，是整車底盤系統(tǒng)中典型的高自由度裝配場景。在傳統(tǒng)通用約束建模方式下，工程人員往往需要逐一處理各連桿之間的約束關系，容易出現(xiàn)過約束或自由度控制不當?shù)膯栴}，建模效率與工程一致性難以保證。
3DCC V7.0 針對這一典型結構，新增多連桿懸架專用裝配約束能力，對場景結構進行工程化抽象，實現(xiàn)關鍵運動關系的統(tǒng)一表達，并顯著降低復雜裝配場景下的建模難度。
本次功能重點突破三項核心技術難點：
①面向多連桿結構的場景抽象與約束邏輯總結；
②復雜過約束工況下的自由度精確控制；
③MBD模型與虛擬特征在裝配約束中的統(tǒng)一表達。
通過該能力，工程人員可在設計早期快速完成多連桿懸架的裝配建模與公差分析，為整車尺寸一致性驗證與底盤性能評估提供可靠支撐。
展開 達索系統(tǒng)第7代解決方案3D UNIV+RSES——釋放企業(yè)數(shù)據(jù)潛能，擁抱更值得信賴的工業(yè)AI
編輯
簡單來說，3D UNIV+RSES將人工智能、三維建模、仿真分析與現(xiàn)實場景數(shù)據(jù)深度融合，打造一體化智能平臺。我們不止提供AI技術賦能，更聚焦交付可落地的業(yè)務價值，助力客戶構建長期且不可替代的核心競爭優(yōu)勢。
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零件建模：基于CATIA V6的智能建模新體驗
AI讓零件建模更高效、更精準，四大核心場景全面覆蓋設計需求。
1.基于點云的零件智能建模
拿到點云數(shù)據(jù)不用愁！AI全程助力逆向設計，快速還原零件三維結構，讓復雜曲面、精密輪廓的建模工作事半功倍。
2. 基于歷史經(jīng)驗的智能建模
除了點云數(shù)據(jù)，工程師的設計思路也能被AI“讀懂”。接收造型專業(yè)提供的A面、總布置專業(yè)給出的斷面等核心設計信息后，AI會自動梳理建模邏輯、規(guī)劃實現(xiàn)路徑，按照既定思路，全程驅動 CATIA 完成從框架到成品的全流程建模，既貼合設計初衷，又大幅減少重復操作。
3. 生成式裝配設計師：AI驅動的裝配建模革命
在3D UNIV+RSES中，“生成式裝配設計師”新角色重磅上線，讓復雜裝配體建模更簡單。操作超便捷：你只需選擇“創(chuàng)建裝配體”功能，或用自然語言直接與系統(tǒng)對話，就能啟動流程。
3.1 AI全自動賦能
自動為每個零件生成機械接口，在精準匹配幾何形狀的同時，完成零件定位與裝配。
3.2 智能避坑+驗證
若遇到零件缺失等不一致問題，AI會實時提醒，避免流程卡殼，還能自動完成裝配體運動學驗證，提前排查隱患。
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[分享]COSMOSMotion常見問題
有限單元分析 (FEA) 技術通常應用于單個零件或裝配體，這樣您就可以根據(jù)給定的條件理解應力和應變。運動模擬和 FEA 技術通常在計算機輔助工程 (CAE) 中被結合使用。
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COSMOSMotion 和分析是如何協(xié)同工作的？
您是如何獲得載荷以用于分析的？您是否猜測或憑經(jīng)驗？COSMOSMotion 為系統(tǒng)中的所有零部件計算精確載荷。這些載荷應替代“經(jīng)驗”和“猜測”來作為分析臨界條件。COSMOSMotion 可以自動將載荷導出到 COSMOSWorks 并與將來版本的 COSMOSDesignSTAR 兼容。
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COSMOSMotion 和我在 SolidWorks 裝配體建模工具中看到的運動之間的區(qū)別是什么？
COSMOSMotion 將物理情況（作用力、動量和重力）考慮在內，而裝配體建模工具則不然。在流行的裝配體建模工具內，您可以通過修改參數(shù)或拖動模型的各部分，看到系統(tǒng)移動情況。使用裝配體模塊運動，您可以擴展具有多個促動器（例如馬達）和彈簧的裝配體模型，以了解機械運動在現(xiàn)實世界的情況。干涉檢查和 AVI 影片可以幫助您找出問題并向他人表述這些問題。您在裝配體模型中看到的運動和在 COSMOSMotion 中看到的運動之間有一個顯著差別。裝配體建模工具無法模擬在 COSMOSMotion 中提供的齒輪、凸輪、插銷、作用力等，或者無法生成在 XY 坐標圖中可以查看的工程數(shù)據(jù)。
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COSMOSMotion 和 SolidWorks Animator 之間的區(qū)別是什么？
COSMOSMotion 基于物理性質，而 SolidWorks Animator 則不然。物理性質意味著在運動中捕獲像重力和摩擦力之類的影響。
展開 『轉貼』UG NX設計應用的質量管理(ISO9000質量體系文件沒有三維管理,僅供參考)
2） 相關性和一致性：應用主模型原理和方法，進行相關參數(shù)化建模，正確體現(xiàn)數(shù)據(jù)的內在關聯(lián)關系，保證三維模型數(shù)據(jù)在產(chǎn)品數(shù)據(jù)鏈中的唯一性、一致性并能正確傳遞。
3） 可編輯性：模型能編輯修改，整個建模過程可以回放（Playback）。模型可被重用和相互操作。重用性和相互操作性是由可編輯性派生出來的重要特性。
4） 可靠性：模型通過了UG的幾何質量檢查，拓撲關系正確，實體嚴格交接，內部無空洞，外部無細縫，無細小臺階。模型文件大小得到有效控制，模型沒含有多余的特征、空的組和其他過期的特征，總能在任何情況下正確的打開。
（2）實體建模的質量管理
1）實體建模的內容和方法必須與設計不同階段的設計目標相一致。
2）實體建模必須按照建模規(guī)范進行。
3）實體建模必須按照建模步驟進行。建模的一般步驟是：明確設計意圖，梳理建模思路，規(guī)劃特征框架；引用種子部件，搭建建模環(huán)境；確定零件的原點和方向；建立最初始的基準；創(chuàng)建模型的根特征。（提示：復雜零件通常把草圖作為建模的根特征。如果非要把體素特征作為建模的根特征，僅允許使用一次，禁止使用更多的體素特征。）；創(chuàng)建特征，進行特征操作、定位、約束、編輯；堅持邊建模邊分析檢查的原則；輸入部件屬性；創(chuàng)建引用集；清理模型數(shù)據(jù)；進行模型總體檢查，提交模型。
4）必須按照參數(shù)化原則建模，禁止使用非參數(shù)化的命令，保證模型的可編輯性。
5） 運用UG相關參數(shù)化設計的功能和技巧，正確反映產(chǎn)品幾何結構和尺寸的內在關系，實現(xiàn)設計意圖的相關性。
6） 注意對文件數(shù)據(jù)大小進行控制，使用盡可能少的特征來達到表現(xiàn)模型的目的。
（3）裝配建模的質量管理
1）UG提供兩種基本的裝配方法：自底向上設計和自頂向下設計。可以根據(jù)需要靈活的選擇運用。
2） 重視部件名和裝配加載路徑的管理，防止文件名和加載路徑出現(xiàn)混亂或錯誤。
展開 輪胎輪輞裝配有限元分析 ￥3
目前子午線輪胎的輪輞、彈性體等部件在裝配建模時主要考慮各部件的接觸方式，整個模型共有3種接觸方式，分別為摩擦接觸、過盈接觸和綁定約束。
摩擦接觸
輪胎與輪輞摩擦建模比較復雜，包括裝配摩擦和充氣摩擦，在進行輪胎裝配仿真時，摩擦因數(shù)為0.1，在進行輪胎充氣仿真，摩擦因數(shù)為0.5，以確保輪胎與輪輞接觸的有效性。
過盈接觸
ABAQUS軟件中，可通過結點坐標、關鍵字*CLEARANCE或*CONTACTINTERFERENCE實現(xiàn)過盈建模。
通過結點坐標或*CLEARANCE定義過盈接觸時，在分析一開始全部過盈量就會被施加在模型上，且無法在分析過程中改變過盈量大小。另外過盈量太大時，無法通過減小時間增量步達到收斂。使用*CONTACTINTERFERENCE定義過盈量時，可以通過減小時間增量步實現(xiàn)收斂，且可以像施加載荷一樣，在分析步中改變大小、激活或刪除。
比較3種過盈接觸建模方法及特點，本文采用關鍵字*CONTACTINTERFERENCE模擬過盈接觸。首先在初始分析步中進行摩擦表面接觸建模，再在后續(xù)分析步中選擇干涉調整選項，設置過盈量0．02，并寫入INP文件。然后完成過盈接觸的建模。
綁定約束
綁定約束建模比較簡單，通過ABAQUS中相互作用模塊建立上述綁定約束關系。
展開 DTAS尺寸公差分析與尺寸鏈計算軟件&手機裝配案例
DTAS手機裝配公差案例
上海棣拓—www.dtas-china.com
DTAS 3D軟件幫助解決尺寸公差分析與尺寸鏈計算的問題
DTAS尺寸公差分析軟件-國產(chǎn)-智能
仿真要求說明：計算長邊裝配間隙G1-G6
步驟一：首先雙面膠②放在一個工裝中，外形定位，然后將后蓋①放入到工裝中，也是靠外形定位。最后將玻璃后蓋與雙面膠壓緊貼合。
步驟二：后蓋合件由視覺設備垂直裝在五金中框③上，視覺設備重復精度0.08mm。
裝配分析
在DTAS3D中，對雙面膠的粘接效果可以通過如下兩種形式：
1.通過虛擬件將膠帶拆分成多段，模擬柔性體的變形。
2.將雙面膠與后蓋板視為整體，雙面膠的厚度公差，直接添加到后蓋的安裝點上。
設計公差：
寬度公差± 0.1
長邊弧高公差﹢0.12/-0.12
第一步：后蓋與雙面膠粘膠建模
后蓋粘膠：
由于膠帶為柔性體，在DTAS3D公差仿真軟件中，采用將膠帶分割為多段的方式模擬。
本案例中，將膠帶分割為6個分段，每個斷面代表一個膠帶的分段。
每段膠帶分段獨立的與后蓋使用點點裝配，代表膠帶與后蓋緊密粘接。
第二步：后蓋合件視覺裝配建模
后蓋合件采用視覺系統(tǒng)對齊X、Y兩個方向。對齊點如圖所示。Z向為膠帶與中框的粘接面控制，選擇6個膠帶分段點。
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