中心鉆的案例
UG加工中心常見的鉆孔加工，看參數設置和注意事項，你是這樣做的嗎
鉆孔加工的刀具運動由三部分組成：首先刀具快速定位在加工位置上，然后切入零件、完成切削后退回。每個部分可以定義不同的運動方式，因而就有不同的鉆孔指令，包括G71-G89的各個固定循環指令。鉆孔加工幾何體的設置與銑削加工的幾何體是完全不同的，鉆孔加工需要確定孔中心的位置以及其起始位置與終止位置。其選擇包括幾何體組的選擇與孔、加工表面和加工底面，其中孔是必須選擇的，而加工表面和加工底面則是可選項。
一．深度Depth ：指定孔的底部位置。
1）模型深度：該方法指定鉆削深度為實體上的孔的深度。選擇模型深度選項系統會自動算出實體上的孔的深度，作為鉆削深度。
2）刀尖深度：沿刀軸方向，按加工表面到刀尖的距離確定鉆削深度。選擇該深度確定方法，則彈出深度對話框，可在對話框的文本框中輸入一個正數作為鉆削深度。
3）刀肩深度：沿著刀軸方向，按刀肩（不包括尖角部分）到達位置確定切削深度。使用該方式加工的深度將是完成直徑的深度。
4）到底面：該方法沿刀軸方向，按刀尖則好到達零件的加工底面來確定鉆削深度。
5）穿過底面：如果要使刀肩穿透零件加工底面，可在定義加工底面時，用Depth Offset選項定義相對于加工底面的通孔穿透量。
6）到所選的點：該方法沿刀軸方向，按零件加工表面到指定點的ZC坐標之差確定切削深度。
文章來源：數控編程大林
展開 CNC加工零件的操作過程 基礎的入門新手知識
選用設備：V-80加工中心
二、準備工作
加工以前完成相關準備工作，包括工藝分析及工藝路線設計、刀具及夾具的選擇、程序編制等。
三、操作步驟及內容
1、開機，各坐標軸手動回機床原點
2、刀具準備
根據加工要求選擇Φ20立銑刀、Φ5中心鉆、Φ8麻花鉆各一把，然后用彈簧夾頭刀柄裝夾Φ20立銑刀，刀具號設為T01，用鉆夾頭刀柄裝夾Φ5中心鉆、Φ8麻花鉆，刀具號設為T02、T03，將對刀工具尋邊器裝在彈簧夾頭刀柄上，刀具號設為T04。
3、將已裝夾好刀具的刀柄采用手動方式放入刀庫，即
1）輸入“T01 M06”，執行
2）手動將T01刀具裝上主軸
3）按照以上步驟依次將T02、T03、T04放入刀庫
4、清潔工作臺，安裝夾具和工件
將平口虎鉗清理干凈裝在干凈的工作臺上，通過百分表找正、找平虎鉗，再將工件裝正在虎鉗上。
5、對刀，確定并輸入工件坐標系參數
1）用尋邊器對刀，確定X、Y向的零偏值，將X、Y向的零偏值
輸入到工件坐標系G54中，G54中的Z向零偏值輸為0；
2）將Z軸設定器安放在工件的上表面上，從刀庫中調出1號刀具裝上主軸，用這把刀具確定工件坐標系Z向零偏值，將Z向零偏值輸入到機床對應的長度補償代碼中，“+”、“-”號由程序中的G43、G44來確定，如程序中長度補償指令為G43，則輸入“-”的Z向零偏值到機床對應的長度補償代碼中；
3）以同樣的步驟將2號、3號刀具的Z向零偏值輸入到機床對應的長度補償代碼中。
6、輸入加工程序
將計算機生成好的加工程序通過數據線傳輸到機床數控系統的內存中。
7、調試加工程序
采用將工件坐標系沿+Z向平移即抬刀運行的方法進行調試。
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3．鉆小孔的新操作法及工具革新
在車削加工中，鉆小于0.6mm的孔時，由于鉆頭直徑小，剛性差，切削速度又上不去，而工件材料是耐熱合金及不銹鋼，切削抗力大，因此在鉆孔時，如采用機械傳動進給的方式，鉆頭極易折斷，下面介紹一種簡易有效的工具和手控進給方法。
首先把原鉆夾頭改制成直柄浮動式，工作時只要把小鉆頭夾緊在浮動鉆夾頭上即可順利地進行鉆孔。因為鉆頭后部是直柄滑動配合，它可以在拔套中自由活動，鉆小孔時用手輕輕地握住鉆夾頭，即可實現手控微量進給，快速地把小孔鉆出來，保質保量并延長小鉆頭的使用壽命。改制后的多用鉆夾頭還可用于小直徑的內螺紋攻絲、鉸孔等(如果鉆大一點的孔，可在拔套與直柄之間插入一個限位銷釘即可)見圖3。
4．深孔加工的防震
在深孔加工中，由于孔徑小，鏜刀刀桿細長，在車削孔徑Φ30～50mm，深度在1000mm左右深孔件時難免產生震動，為防止刀桿震動，最簡易有效的方法是在刀桿體上附加兩塊支撐物(用夾布膠木等材料)其大小正好與孔徑大小一致。在切削過程中由于夾布膠木塊起到定位支撐的作用，刀桿就不易產生震動，可加工出質量好的深孔件。
5．小中心鉆的防斷
在車削加工中，鉆小于由Φ1.5mm的中心孔時，中心鉆極易折斷，簡易有效的防斷方法是在鉆中心孔時，不要鎖緊尾座，讓尾座的自重和機床床面之間產生的摩擦力來進行鉆中心孔，當切削阻力過大時，尾座會自行后退，因而保護了中心鉆。
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8、巧取折斷在中心孔內的中心鉆尖
在鉆中心孔時，由于車床尾座的中心與工件旋轉中心不一致，或用力過大、工件材料塑性高和切屑堵塞等原因，常造成中心鉆折斷在中心孔內，不易取出。
如采用擴大中心孔的方法來取，那么中心孔就會改變原來的尺寸，達不到質量要求。這時，只要用一段磨尖的鋼絲，把尖部插入中心孔內鉆尖的容屑槽內，撥動幾下，鉆尖一活動，就用磁鐵或磁力表座一吸，折斷在中心孔內的中心鉆尖就取出來了。
9、車削細長軸時的缺陷消除方法
（1）鼓肚形。即車削以后，工件兩頭直徑小，中間直徑大。這種缺陷產生的原因，是由于細長軸剛性差，跟刀架的支承爪與工件表面接觸不實，磨損產生了間隙，當車削到中間部分時，由于徑向力的作用，車刀將工件的旋轉中心壓向主軸旋轉中心的右側，使切削深度減小，而工件兩端的剛性較好，切削深度基本上無變化。由于中部產生“讓刀”而使細長軸成鼓肚形。
消除的方法。在跟跟刀架爪時，一定要仔細，使爪面與工件表面接觸實，不得有間隙。車刀的主偏角應選為75°～90°，以減小徑向力。跟刀架爪，應選耐磨性較好的鑄鐵。
（2）竹節形。形狀如竹節狀，其節距大約等于跟刀架支承爪與車刀刀尖間的距離，并且是循環出現。這種缺陷產生的原因，由于車床大拖板和中拖板的間隙過大，毛坯料彎曲旋轉時引起離心力和在跟刀架支承基準接刀處，產生接刀時的“讓刀”，使車出的一段直徑略大于基準一段，繼續走刀車削，跟刀架支承爪接觸到工件直徑大的一段，使工件的旋轉中心壓向車刀一邊，車削出的工件直徑減小。這樣，跟刀架先后循環支承在工件不同直徑，使工件離開和靠近車刀，而形成有規律的竹節形。還有在走刀中跟跟刀架爪，用力過大，使工件的旋轉中心壓向車刀這邊，造成車出的直徑變小，繼續走刀，如此循環，也形成竹節。
消除的方法。
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輪轂動平衡工藝優化
三、生產加工
根據動平衡新工藝試驗結果，將873輪轂加工工藝更改為：數控臥車校正加工→數控立車1加工→動平衡首檢→數控立車2校正加工→數控立車3加工→加工中心鉆孔→動平衡終檢→動平衡去重→動平衡復檢。
根據實際加工跟蹤，我司873輪轂動平衡合格率由原來的92.3%提高至99.4%，采用新工藝校正加工輪轂，大大提高了輪轂成品率，減少了成本的浪費，取得了良好的經濟效益。
UG編程實例講解：圓弧盤類零件的建模與加工
其中鉆孔約占22%～25%，其余孔加工約占11%～13%。我國1990年孔加工刀具的產量約占刀具產品總產量的71.38% ”。一則消息透露出孔加工的行業比重，伴隨著制造行業不斷進步，加工方式的不斷創新和提高。UG NX8.0一樣在孔加工中做出了一系列的改進，和模塊增設。后續將作詳細介紹。
此次模型的加工中涉及到的孔加工幾乎占到加工過程的50％，其中需要進行中心鉆定位、麻花鉆鉆孔、鉸刀鉸孔、鏜刀擴孔以及鍵槽銑刀銑削環形槽等內腔加工。
選定零件模型，【右擊WORKPIECE】—【刀片】—【操作】—將彈出【創建工序對話框】。本工序將進行孔加工的定位，運用中心鉆對為Ф10孔、Ф55孔、環形槽定位如圖（4-12、4-13）所示：
在普通機床上鉆削時，一般進行劃線打樣沖的方式為孔定位。因為麻花鉆鉆尖部有橫刃的存在，使鉆削開始時刀具很難快速找到孔中心，因此運用中心鉆對孔的位置進行預定位，成了鉆孔過程中的一個重要環節。NX 8.0配備了鉆削中心孔的方法，我們只需要將加工對象以及必要的參數配置完畢即可自動完成定位鉆的路徑生成。
因為加工環境中只有一個單一幾何體存在，因此在鉆削中心孔時無需配置幾何體。
展開 U鉆：孔加工最常用的刀具之一！
U鉆在數控加工中經常出現的問題：
1. 刀片損壞過快，容易折斷，加工成本增加。
2. 加工時發出刺耳的嘯叫聲，切削狀態不正常。
3. 機床抖動，影響機床的加工精度。
U鉆的使用注意要點：
1. U鉆的安裝要注意正反方向，哪個刀片向上，哪個刀片向下，哪個面向內，哪個面向外。
2. U鉆的中心高必須要校正，根據其直徑大小來要求控制范圍，一般控制在0.1mm之內，U鉆的直徑越小，中心高要求越高，中心高不好U鉆的二側會磨損，孔徑會偏大，刀片使用壽命縮短，小U鉆的話很容易折斷。
3. U鉆對冷卻液的要求很高，必須保證冷卻液從U鉆的中心射出，冷卻液的壓力要越大越好，可以將刀塔多余的出水口堵起來，保證其壓力。
4. U鉆的切削參數嚴格按照廠家的說明，但也要考慮不同品牌的刀片，機床的功率，加工中可以參考機床的負載值大小，做適當調整，一般采用高轉速，低進給。
5. U鉆刀片要經常檢查，及時更換，不同刀片不可裝反。
6. 根據工件的硬度和刀具懸伸的長度來調整進刀量，工件越硬，刀具懸伸量越大，走刀量應越小。
7. 不要使用過量磨損的刀片，應該在生產中記錄刀片磨損與可加工工件數量的關系，及時更換新的刀片。
8.使用充足和壓力正確的內冷卻液。冷卻液的主要作用是排屑和冷卻。
9.U鉆不可用于加工較軟材料，如紫銅，軟鋁等。
展開 法蘭類零件的車削加工與夾具設計
采用普通機床加工，常規的工藝方法是將毛坯料按方形底座尺寸及總高度尺寸銑削成長方體，再在長方體端面中心鉆1個比零件最小內孔略小的孔（見圖2）。以孔定位，頂尖頂持車削完成所有外圓及外螺紋，然后采用特殊結構的軟爪夾持，車削不同尺寸的內孔。采用這種方法車削加工，不僅零件裝夾次數多，而且當零件沒有合適的夾持外圓時，就必須夾持外螺紋，容易造成外螺紋變形。
圖2 零件車前毛坯
針對車削加工過程裝夾次數多、易損壞外螺紋的問題。考慮優化車削工藝過程，設計制作車床夾具，1次裝夾，通過切換夾緊方式，在保正被加工零件的裝夾位置不變的情況下，分別完成所有外圓、外螺紋和內孔的加工。
車床夾具的設計制作
根據確定的設計方案，設計制作出如圖3所示的車床夾具。其中夾具體與心軸組合完成法蘭零件的外圓、外螺紋加工，夾具體與壓蓋組合完成法蘭零件的內孔加工。
圖3 車床夾具
1.夾具體 2.心軸 3.壓蓋 4.防轉銷
車床夾具的使用
在車削加工法蘭零件時，先將夾具體裝夾在三爪自定心卡盤上找正，法蘭零件底面貼在夾具體端面、側面緊貼防轉銷，然后，將心軸通過法蘭零件毛坯中心的孔插入夾具體中心的孔內（注意：法蘭零件毛坯中心的孔、夾具體中心的孔與心軸的配合間隙在0.03mm范圍內，心軸插入夾具體中心孔內長度在20mm以上）。尾座頂尖頂持心軸端面頂尖孔，夾緊法蘭零件毛坯，進行法蘭零件的外圓、外螺紋車削加工。使用原理如圖4所示。
圖4 車外圓使用狀態
完成法蘭零件的外圓、外螺紋加工后，松持尾座頂尖，套上壓蓋，壓蓋在夾具體上旋合，直至壓緊法蘭零件的底座上面，再拔出心軸，進行法蘭零件的內孔加工。使用原理如圖5所示。
展開 CimatronE自動鉆孔功能亮點
CimatronE自動鉆孔功能亮點
2015-06-12
CimatronE自從2007年推出E8版以來，就具備有專業的自動鉆孔功能。該功能支持3~5軸的鉆孔加工，支持孔加工的鉆鉸攻鏜工藝，同時也支持銑螺紋和銑擴孔工藝。自動鉆孔允許將多種工藝預先設置好，待編程時使其自動匹配即可，在工藝庫完整的條件下，短短幾分鐘就能完成上千個孔的識別和程序生成。經過這幾年的發展和不段完善，功能變得更加強大有方便。下面用幾個例子來說明。
例1：曲面上多個不同深度的孔一次性加工
如下圖所示，該零件均布208個6mm通孔，每個孔的角度，相對于旋轉軸心的起止高度都不一樣，用傳統方法無法快速地識別出相應的坐標值，同時還需要去測量或是設定每一個或每一排孔所處的角度。而使用CimatronE的快速鉆孔功能則可以很好地解決這一問題。
首先，規劃好這一組孔的加工工藝，該孔將先用3mm中心鉆加工，然后用6mm的鉆頭直接鉆通。打開自動鉆孔功能后，先將孔進行分組。系統會將這些孔分成104個組，每組僅有對稱的兩個孔。對其中任意一組孔進行工藝編排，保證使其鉆通即可。
保存現己設置好的工藝，但是將A高度的約束屬性改為范圍，并將最小值設為0，最大值設為100或更大。點擊應用后彈出文件保存對話框，取一個合適的名字，確定即可。
在未分配的孔組上點擊自動匹配工藝，十幾秒鐘后，軟件彈出對話框。
確定后點擊保存并計算按鈕，即可生成鉆孔程序。（注：CimatronE不僅可以對相同尺寸的孔進行批量處理，也能對不同尺寸的孔進行批量處理，結果例2就可以實現）
通過仿真我們可以看出，每一個孔的起點和終點都處于最佳的位置。保證了每個不同深度的孔都有合適的起止加工深度，使得淺孔沒有按深孔的參數來進行加工導致時間上的浪費，同時也大大的節省了編程時間。
展開 數控加工竟然有這么多門道！！！
從入門開始學習ug編程
17、在用G71時，P和Q的值不能超過整個程序的序列數否則會出現報警：G71-G73指令格式不正確，至少在FUANC中是這樣
18、在FANUC系統中的子程序有兩種格式：
1）P000 0000前三位指循環次數，后四位為程序號
2）P0000L000前四位為程序號，L后面三位為循環次數
19、圓弧起點不變，終點Z方向偏移a個mm，則圓弧底徑位置偏移a/2
20、在打深孔的時候鉆頭不磨切削槽以方便鉆頭排屑
21.如果是用做的工裝用刀架打眼，可以轉動鉆頭，可以改變打出的孔徑
22.在打不銹鋼中心眼，或者打不銹鋼眼的時候鉆頭或者中心鉆中心必須要小，不然打不動，在用鈷鉆打眼時不磨槽以免在打眼過程中鉆頭退火
23.
展開 堆疊封裝的三種主要類型
3、硅穿孔（TSV）封裝
TSV是一種芯片堆疊技術，通過在硅上鉆孔來連接電路。TSV不是使用傳統的布線方法連接芯片到芯片或芯片到襯底，而是通過在芯片上鉆孔并填充導電材料(如金屬)來垂直連接芯片。雖然在與TSV堆疊時使用芯片級工藝，但在芯片正面和背面形成TSV和焊接凸起時使用晶圓級工藝。因此，TSV被歸類為晶圓級封裝技術。
使用TSV封裝的主要優點是高水平的性能和更小的封裝尺寸。如上圖所示，采用線鍵合的芯片堆疊封裝在每個堆疊芯片的側面都有導線連接。由于堆疊的芯片和連接的引腳越來越多，布線變得越來越復雜，需要更多的空間來連接它們。相比之下，采用TSV的芯片堆棧不需要復雜的布線，因此可以減小封裝尺寸。
TSV具有短的電信號傳輸路徑,這賦予TSV封裝強大的電氣性能。相反，如果使用線鍵合，信號傳輸路徑會變得更長，因為信號在到達芯片之前必須先到達基板，而且還不能在芯片中心進行布線連接。相比之下，TSV封裝允許在芯片中心鉆孔，并且可以顯著增加引腳的數量。
目前量產的將TSV應用于DRAM的存儲器產品包括HBM和3D堆疊存儲器(3DS)。前者用于圖形、網絡和高性能計算(HPC)應用，而后者主要用作DRAM內存模塊。
技術優勢：
高性能：TSV技術能夠大幅縮短信號路徑，降低信號傳輸的延遲和功耗，提升系統性能。
小型化：通過垂直堆疊和TSV互連，可以顯著減小封裝尺寸和重量，滿足電子產品小型化、輕量化的需求。
高集成度：TSV技術能夠實現多層芯片堆疊和高度集成的封裝結構，提高芯片的集成密度和系統功能。
綜上所述，DDR芯片的堆疊封裝工藝技術作為一種先進的封裝方式，在提升內存性能、集成度及降低功耗方面具有重要意義。
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【經驗分享】26種方法教你取出斷在孔里的絲錐！
21、如果螺絲不太硬，可以把端面挫平，再找出找中心點，用樣沖打一小點上去，用小一點的鉆頭先鉆，要垂直，然后用斷絲取出器反向擰出即可。
22、如果買不到斷絲取出器，就用大一點的鉆頭繼續擴孔，在孔徑接近螺絲時，有些絲會吃不住勁脫落下來了，剔除余下的絲牙，然后用絲錐重新修整就行。23、如果螺絲斷絲有露出來，或斷螺絲處要求不嚴格，還有用手鋸能夠鋸著，可以鋸條縫，連外殼也鋸，然后用平口螺絲刀卸下來。
24、如果斷絲露出一定長度在外面，而且機械材料溶點又不太低，可用電焊在螺絲上面焊一個加長T型桿，這樣就能從焊接的桿輕易擰出。
25、如果螺絲生銹非常嚴重，用上面的方法不好處理的，建議用火烤紅后加進一點潤滑油，再用以上相應的方式處理。
26、經過N多努力后，螺絲雖然是取出來了，但這時孔也廢了，索性就鉆個更大的孔攻絲，要是原來的螺絲位置與大小有限制，也可以打更大的螺絲進去，或者直接焊死攻絲，再在大螺絲中心鉆小孔攻絲。但焊死后內部金屬結構問題有時候攻絲會比較困難。
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展開 UG加工編程 | 各個加工工序詳解
孔加工操作子類型
SPOT-FACING:锪孔，用于加工鉆孔位置的小平面。
SPOT-DRILLING:中心鉆，用于加工中心孔。
DRILLING:鉆孔，孔加工基本模板，用于加工普通孔。
PECK-DRILLING:啄孔，用于深孔加工。
BREAKCHIP-DRILLING:斷屑鉆，用于不易斷屑材料的孔加工。
BORING:鏜孔，用于加工較大直徑的空。
REAMING:鉸孔，用于孔的精加工。
COUNTERBORING:用于加工沉孔。
COUNTERSINKING:用于加工錐形沉孔。
TAPPING:共螺紋。
THREAD-MILLING:銑螺紋，用于加工大尺寸的螺紋。
文章來源：UG數控編程
展開 26種方法教你取出斷在孔里的絲錐！
26、經過N多努力后，螺絲雖然是取出來了，但這時孔也廢了，索性就鉆個更大的孔攻絲，要是原來的螺絲位置與大小有限制，也可以打更大的螺絲進去，或者直接焊死攻絲，再在大螺絲中心鉆小孔攻絲。但焊死后內部金屬結構問題有時候攻絲會比較困難。
知識分享 | 如何粘貼應變片到螺栓中
其他設備包括
：鉆孔機，烙鐵、支持 ? 橋的橋路放大器。
操作流程
1、鉆孔準備
第一步，在螺栓中心鉆直徑2mm孔，深度如下圖所示。所需的鉆孔深度，應變片定位根據不同的螺栓會產生變化。需要確定的是，應變片應安裝在預期最大應變的區域。此外，需要考慮螺釘的剛度。鉆削會降低拉伸應力截面。因此，在某些情況下，由于拉伸應力橫截面減小，螺栓的耐久性可能會降低。
噴灑RMS 1對鉆孔進行清潔并干燥 (也可使用壓縮空氣)。這一步驟是為了去除內壁上的所有灰塵和金屬屑，并確保鉆孔干燥。
2、準備應變片
下一步驟，從包裝中取出應變片。
用剪刀從卷軸上剪下一條大約20mm長的特氟龍線。用鑷子抓住漆包銅線處的應變計，將特氟龍線插入圓柱形應變計。
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