刀具切割的案例
Spaceclaim草繪不封閉，無法拉伸厚度？換個思路來解決
然后利用草繪進行拉伸一個圓，或者方形，只要超過剛才的曲面即可，注意選擇，不合并，
再利用組合命令-默認的切割（刀具），進行切割（選選中被切割的圖元，再選切割的刀具圖元，再選就是被切掉的部分，如果不確定，可在第三次選中時esc退出，保留兩個圖元，沒有被切掉的）
然后完成，隱藏，或者刪除結構樹里面多余的實體，或者曲面。，或者調整厚度高度等
【FEM-DEM耦合】包裝袋填充-切割一體化生產線Abaqus建模
每一包產品的顆粒數目
切割
切割的目的是實現包裝后的單個產品與筒料分離，Abaqus中可以基于單元刪除、連接器失效、cohesive、model change（explicit不支持）等技術來模擬分離，此模型中我們采用的是單元刪除，刀具的切割動作使用以下兩種方式都可以。
拉裂式切割與壓裂式切割
動作協調
填裝總是發生在封口之后，切割總是發生在填裝之后，如此往復循環，因此模型中需要指定彼此協調的、周期性的幅值函數以便控制各個機構的運動，這樣能保證各個部件的正確運作，所有涉及到的幅值函數如下。
控制機構運動的幅值函數
搭建好的生產線仿真模型（Model-0）
基于該數值模型可以進行參數調整的故障預示，比如我們需要提高產能，生產線要加速運行，在加速模式下，封口機構、切割機構運作的參數或更新的結構形式需要跟新的速度匹配，避免發生故障，經對標驗證和確認后的數值模型可以用于參數調整故障預示和設備優化。
基于數值模擬的故障預示
Model-0模型領取：
我已授權客服向學員發送此模型，目前報名9月份直播培訓課程并已完成交費的學員們，請聯系當時的報名客服（微信號 jishulink222）進行領取。
展開 鈦合金增材制造技術的分析和未來趨勢
增材制造技術從20世紀90年代開始出現，其發展的基礎是高能量熱熔覆技術和快速原型技術，與傳統制造技術相比，不用經過各種刀具的切割和多種繁雜工序的加工，大大縮減了加工時間，同時對于結構復雜的零件，其加工過程和制造精度更高。
目前鈦合金產品已經在多個領域得到應用，這些產品的結構較復雜、品種多、批量小且性能要求高，傳統的生產制造技術無法滿足這些產品要求，而增材制造技術能夠滿足鈦合金產品制造技術和性能要求，因而得到廣泛應用。
一、增材制造技術概述
增材制造技術主要是通過計算機中生成零件的三維CAD模型，根據模型的尺寸數據采用激光熔覆的方式將零件的材料通過噴墨的形式逐層堆積起來形成立體零件的技術。增材制造工藝簡單，生產成本低，適用范圍廣，可根據計算機內零件三維圖的不同隨時改變制造零件的結構、品種等，對于產品結構復雜、材料活性高、要求純度高的金屬零件的制造特別適用。
增材制造技術使用的原材料主要有金屬和非金屬兩大類，同時在原材料中還添加其他材料進行燒結、固化和熱熔覆。按照添加材料的不同增材制造技術可以分為：快速原型制造技術和高性能金屬構件直接制造技術。
與傳統的切削加工相比，增材制造技術可以實現金屬材料零件制作過程的一步完成，其制造的過程是根據零件的三維CAD圖進行的，因此與實際要求零件的尺寸精度相接近，后續的加工余量小，材料的利用率和生產效率都大幅的提高了。在使用增材制造技術的時候不需要大型的設備，可以為生產企業節約資源，同時制造時間短，具有較高的柔性可以根據產品的結構變化隨時改變。
展開 模具專用：FDM高粘度金屬漿料3D打印技術，Mantle燒結收縮率僅有8-10%
△技術流程總體分為三步：打印→切割→燒結。首先，Mantle 的 Flowable Metal Paste 材料使用精確定位系統和基于擠壓的打印頭打印成零件的形狀。同時，會使用刀具高速切割沉積層，改善零件表面光潔度和細節。最后，在高溫爐中，零件被加熱到略低于其熔點的溫度，熔化成致密的固體金屬零件
△金屬3D打印糊狀材料，來源：Mantle
Mantle公司作為3D打印領域的一家新創業公司，最近才從慢慢走進大眾視野，這一點要跟他們公司沒有進行較多的的相關產品展覽有關。據了解，Mantle的市場定位是工業金屬工具，他們的整個系統以及推出的金屬3D打印工藝也是圍繞這個市場設計的。
簡而言之，Mantle的工藝特點在于是使用漿料擠出機來精確沉積金屬漿料，從而達到成坯的效果。隨后對沉積生坯進行加熱以去除粘結劑，并將金屬顆粒燒結在一起，然后進行數控銑削動作以平滑表面。這樣一層一層地重復，直到物體被建造出來。
金屬3D打印材料：高粘度漿料
Mantle與大多數3D打印機制造商不同，他們沒有遵循從技術入手后再去尋找市場的模式。相反，他們首先選擇了市場，然后才針對性地解決技術問題。
△漿料金屬3D打印技術，比MIM、SLM、粘合劑噴射等其它3D打印技術材料的優勢
TrueShape? 工藝的基礎是一系列專有的可流動金屬漿料 (FMP) 材料。在液體中加入金屬顆粒，以確保打印過程中的安全性和一致性。漿料中不同的顆粒類型和尺寸可最大限度地減少燒結過程中的尺寸變化，優化材料工藝獲得零件的最佳性能。
Mantle 目前已有的材料包括：
P2X 材料，與流行的 P20 工具鋼類似，但具有更高的耐腐蝕性和耐磨性。
展開 
干貨｜被老鼠咬過的電路板
采用彎弓刀具或者旋轉刀具進行切割，這種加工工藝便宜，效率不是很高。
??相比前面兩種，這種采用切割的方式現在很少使用了。
??對于大多數應用來說，采用標簽卡、V型溝槽來分割正常生產板上的各個子電路板是最常用的。對于PCB設計者來講需要懂得對于他的應用來講，哪一種方法更好，然后在確定如何將電路板匯總成正常生產板來保證分離過程比較容易，并且有著高的支撐強度。
▲ 圖4.3.1 電路板上的分離孔洞
05 標簽卡與V型槽
??在電路板產生過程中如何選擇采用標簽卡式還是V型槽式來分離電路板呢。下面是一些考慮的因素：
◎ 邊緣器件
??在設計使用標簽卡式分離方案時，需要考慮到分離點不要距離電路板邊緣器件距離太近。通過改變位置來避免這種情況。使用V型槽則只要保證分離溝槽距離電路板最外邊的元器件不要太近即可。
◎ 電路板形狀
??如果電路板形狀是規整的長方形，使用V型溝槽的分離方案比較適合。當電路板形狀是不規則的時候，則利用標簽式，即使用鼠牙洞來分離電路板更好。
▲ 圖5.2.1 電路板分離孔洞
◎ 時間因素
??使用標簽卡式的分立方案加工時間長，而V型溝槽則加工時間短。
◎ 邊緣質量
??如果你對于分離完之后電路板的邊緣質量要求高的話，則使用標簽卡式為好。分離完之后，僅僅在電路板邊緣局部會剩下小的鼠牙印，使用砂紙局部打磨便可以取出。而通過V型槽分離的電路板，整個邊緣都顯得比較粗糙，需要更多的后期打磨才能夠改善電路板邊緣質量。
◎ 材料利用率
??V型槽分分離方案對于PCB板材的利用率最高。標簽卡則會浪費一定的PCB板，從而會使得PCB制作成本上升。
展開 機器人在光伏領域的應用
光伏組件經過層壓后，由機器人用切割刀具切邊成形，修邊后輸送給裝框機器人工作站。一臺機器人將光伏組件吸起放置到粘貼膠帶工位，進行膠帶纏繞密封。完成后，機器人將其放入裝框機。另一臺機器人拾取邊框后，將邊框也放置到裝框機內。然后裝框機進行組框操作，完成后由第二臺機器人將其吸取至傳送帶上進行后續的壓角和銼角工作。接下來，一臺采用多任務設置的機器人在光伏組件上粘接接線盒，一臺配備電感焊接頭的機器人完成焊接工作。
4.組件功率的測試和分類
機器人持光伏組件貼近檢測設備，測量其輸出功率及相關參數，太陽能組件貼上輸出功率標簽，裝好保護角，機器人抓取組件按照分類要求，整齊的擺放到托盤上。
光伏產業已經開始展現出曙光，而其發展道路上的每一個動向，仍然在為自動化企業不停地提出種種挑戰。埃斯頓將不斷創新，為中國光伏自動化發展作出貢獻。
展開 井下破巖過程計算機仿真分析
一般來講，最常見的是旋進式鉆井過程，巖石在鉆頭的旋轉切割作用下被粉碎，然后在鉆井液的攜帶作用下被運送至數千米以上的地面。
今天以一種典型的井下造穴刀具為例，和大家探討破巖工具在破巖過程中的受力分析和優化的過程。
這個結構很簡單，刀柄與刀頭通過銷軸連接，不過內部有通道，從刀柄一直到刀頭的端部，是走泥漿或水的。初步鉆井完成后，采用此工具將指定部位直徑擴大，形成洞穴。
工具下井后，在水力反推作用下，刀頭折疊抵住井壁，刀柄旋轉，則刀頭部位的金剛石顆粒對井壁巖石開始切割，可以將直筒形狀的井壁切出一個很大的直徑，這種刀具適用于比較軟的巖層。
ABAQUS中提供了多種材料失效模式，我們根據巖石的材料特性定義材料模型，
由于切割過程中巖石不多脫落，刀頭與周邊巖石的表面及內部的任何部位都有可能接觸，因此需要定義整體模型的接觸關系：
計算時采用顯式分析方法，對刀柄施加一定的下壓力和轉速，便實現了刀具的旋轉和切割：
根據刀具的受力分布對刀具進行結構優化：
根據刀具表面的磨損情況在刀具表面焊接防磨涂層：
通過計算機仿真分析可以完成的工作有：
1、 判斷刀具的主要磨損區域，從而在磨損區域焊接抗磨材料，提高工具壽命；
2、 得到各零部件受力情況，從而控制井上鉆壓及轉盤扭矩，避免產生斷裂事故或塑變問題，因為工具斷裂是小事，但是打撈不上來廢掉的是一口井，是大事故；
3、 對刀具進行結構優化
此方法還可以解決沖擊、金屬切削、巖土爆破等工程問題。
文章轉載自微信公眾號SmartFEA 歡迎關注微信公眾號
展開 第三代半導體材料的優勢及應用
第三代半導體的產業鏈主要分為襯底-外延-設計-制作-封裝
，其中襯底是所有半導體芯片的底層材料，主要用于物理支撐、導熱、導電；外延則是在襯底材料上生長出來的新半導體晶層，外延層就是制造半導體材芯片的重要原料；設計主要包括器件設計和集成電路設計，其中器件設計包括半導體器件的結構、材料；制造就是通過光刻、薄膜沉積、刻蝕等復雜工藝流程在外延片上制作出設計好的器件結構和電路；最后的封裝便是將制造好的晶圓切割成裸芯片。
如何降低襯底的價格和如何日高尺寸就是碳化硅目前的主要難點
，目前規模化生長碳化硅單晶主要采用物理氣相輸運法
（PVT）
或籽晶的升華法。碳化硅生長爐的技術指標和工藝過程中的籽晶制備、生長壓力控制、溫度場分布控制等因素，決定了單晶質量和主要成本。
SiC材料對于生產工具的要求，造成了加工時間長、效率低。碳化硅材料是目前僅次于金剛石硬度的材料，材料的機械加工，主要以金剛石磨料為基礎切割線、切割刀具、磨削砂輪等工具。由于這些工具的制備基本采用電鍍金屬結合劑固結金剛石磨料的方法，或者通過樹脂固結金剛石磨料的方法。而且加工過程中切削力大，加工工具上的金剛石磨料容易脫落，造成工具加工壽命短，加工成本高。為了延長工具壽命、提高加工質量，往往采用微量或極低速進給量，這就犧牲了整體的生產效率。
此外，
如何配合不同材料的制程條件下形成有效的開發流程，就是氮化鎵的主要難點
，GaN同質襯底是襯底和外延都采用GaN材料。氫化物氣相外延
（HVPE）
方法是目前研究生產GaN襯底的主流。大多數可以商業化方式提供GaN 均勻襯底都是通過這種方法生產的。該技術具有設備簡單、生長速度快、可控性強等優點。
展開 第三代半導體材料的優勢及特
第三代半導體的產業鏈主要分為襯底-外延-設計-制作-封裝
，其中襯底是所有半導體芯片的底層材料，主要用于物理支撐、導熱、導電；外延則是在襯底材料上生長出來的新半導體晶層，外延層就是制造半導體材芯片的重要原料；設計主要包括器件設計和集成電路設計，其中器件設計包括半導體器件的結構、材料；制造就是通過光刻、薄膜沉積、刻蝕等復雜工藝流程在外延片上制作出設計好的器件結構和電路；最后的封裝便是將制造好的晶圓切割成裸芯片。
如何降低襯底的價格和如何日高尺寸就是碳化硅目前的主要難點
，目前規模化生長碳化硅單晶主要采用物理氣相輸運法
（PVT）
或籽晶的升華法。碳化硅生長爐的技術指標和工藝過程中的籽晶制備、生長壓力控制、溫度場分布控制等因素，決定了單晶質量和主要成本。
SiC材料對于生產工具的要求，造成了加工時間長、效率低。碳化硅材料是目前僅次于金剛石硬度的材料，材料的機械加工，主要以金剛石磨料為基礎切割線、切割刀具、磨削砂輪等工具。由于這些工具的制備基本采用電鍍金屬結合劑固結金剛石磨料的方法，或者通過樹脂固結金剛石磨料的方法。而且加工過程中切削力大，加工工具上的金剛石磨料容易脫落，造成工具加工壽命短，加工成本高。為了延長工具壽命、提高加工質量，往往采用微量或極低速進給量，這就犧牲了整體的生產效率。
此外，
如何配合不同材料的制程條件下形成有效的開發流程，就是氮化鎵的主要難點
，GaN同質襯底是襯底和外延都采用GaN材料。氫化物氣相外延
（HVPE）
方法是目前研究生產GaN襯底的主流。大多數可以商業化方式提供GaN 均勻襯底都是通過這種方法生產的。該技術具有設備簡單、生長速度快、可控性強等優點。
展開 Ansys Zemax | 確保自由曲面設計的可制造性
加工塑料光學元件最流行和最廣泛使用的方法之一是使用 三軸金剛石車床（圖 1）進行直接切割，或者更常見的是利用切割模具來加工透鏡。
圖1. 三軸金剛石切割機（左） 金剛石切割刀具（右）
傾斜角度
讓我們看一下儀器的局限性（圖 2）。刀具的側面傾角限制了沿任何徑向橫截面的最大可能斜切角。由于這樣的徑向橫截面與子午面重合，因此相應的斜率在 OpticStudio 中稱為“子午斜率”。相對而言，旋轉對稱表面子午斜率對于自由曲面而言，沿不同的徑向截面具有不同的分布。
另一個參數是 “弧矢斜率” 角度。當我們在三軸金剛石車床上加工自由曲面時，刀具在工件的每一圈都沿 Z 軸來回移動，以加工非旋轉對稱形狀的透鏡。在這種情況下，刀具的后角限制了表面沿鏡頭上每個圓圈變化的速度，這稱為弧矢斜率。更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。
圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。在這種情況下，我們應該控制所謂的 “X斜率” 和 “Y斜率”（圖3）。
圖3. X 和 Y 斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
讓我們看看如何在 Zemax OpticStudio 中控制這些參數。例如，我們采用一個平面對稱的自由曲面鏡頭，即所謂的 Alvarez 透鏡。進入 OpticStudio 分析 -> 表面 -> 表面斜率，可以檢查整個表面的斜率分布。此分析功能可以將表面的子午、弧矢、X 和 Y 斜率顯示為 2D 顏色、等高線圖或 3D 曲面圖。
展開 ZEMAX技術分享：確保自由曲面設計的可制造性
加工塑料光學元件最流行和最廣泛使用的方法之一是使用 三軸金剛石車床（圖 1）進行直接切割，或者更常見的是利用切割模具來加工透鏡。
圖1. 三軸金剛石切割機（左） 金剛石切割刀具（右）
傾斜角度
讓我們看一下儀器的局限性（圖 2）。刀具的側面傾角限制了沿任何徑向橫截面的最大可能斜切角。由于這樣的徑向橫截面與子午面重合，因此相應的斜率在 OpticStudio 中稱為“子午斜率”。相對而言，旋轉對稱表面子午斜率對于自由曲面而言，沿不同的徑向截面具有不同的分布。
另一個參數是 “弧矢斜率” 角度。當我們在三軸金剛石車床上加工自由曲面時，刀具在工件的每一圈都沿 Z 軸來回移動，以加工非旋轉對稱形狀的透鏡。在這種情況下，刀具的后角限制了表面沿鏡頭上每個圓圈變化的速度，這稱為弧矢斜率。更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。
圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。在這種情況下，我們應該控制所謂的 “X斜率” 和 “Y斜率”（圖3）。
圖3. X 和 Y 斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
讓我們看看如何在 Zemax OpticStudio 中控制這些參數。例如，我們采用一個平面對稱的自由曲面鏡頭，即所謂的 Alvarez 透鏡。進入 OpticStudio 分析 -> 表面 -> 表面斜率，可以檢查整個表面的斜率分布。
展開 
Ansys Zemax | 確保自由曲面設計的可制造性
加工塑料光學元件最流行和最廣泛使用的方法之一是使用 三軸金剛石車床（圖 1）進行直接切割，或者更常見的是利用切割模具來加工透鏡。
圖1. 三軸金剛石切割機（左） 金剛石切割刀具（右）
傾斜角度
讓我們看一下儀器的局限性（圖 2）。刀具的側面傾角限制了沿任何徑向橫截面的最大可能斜切角。由于這樣的徑向橫截面與子午面重合，因此相應的斜率在 OpticStudio 中稱為“子午斜率”。相對而言，旋轉對稱表面子午斜率對于自由曲面而言，沿不同的徑向截面具有不同的分布。
另一個參數是 “弧矢斜率” 角度。當我們在三軸金剛石車床上加工自由曲面時，刀具在工件的每一圈都沿 Z 軸來回移動，以加工非旋轉對稱形狀的透鏡。在這種情況下，刀具的后角限制了表面沿鏡頭上每個圓圈變化的速度，這稱為弧矢斜率。更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。
圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。在這種情況下，我們應該控制所謂的 “X斜率” 和 “Y斜率”（圖3）。
圖3. X 和 Y 斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
讓我們看看如何在 Zemax OpticStudio 中控制這些參數。例如，我們采用一個平面對稱的自由曲面鏡頭，即所謂的 Alvarez 透鏡。進入 OpticStudio 分析 -> 表面 -> 表面斜率，可以檢查整個表面的斜率分布。此分析功能可以將表面的子午、弧矢、X 和 Y 斜率顯示為 2D 顏色、等高線圖或 3D 曲面圖。
圖 4.
展開 汽車儀表板工藝介紹
切割工藝
近年隨著各種新工藝在切割中得到應用，切割工藝也向多元化發展，冷沖、熱刀切割、冷刀
切割、水刀切割、激光切割、銑切割在儀表板制造中發揮重要作用，并將很多設想成為可能。
-冷沖是利用上下金屬模的剪切作用分割零件的傳統切割工藝，發展趨勢是將多工位通過模
具和油路的設計向單工位集成；
-熱刀切割是利用加熱的刀具切割塑料零件的工藝，主要用於脆性材料或控制深度的切割；
-水刀切割利用高壓水在細小的噴頭釋放，形成高壓高速的水柱沖擊產品使其斷裂，并機器
人帶動高壓水噴頭移動形成切割的工藝。其優勢是無需模具投入、多種產品共用、高柔性；
-激光切割是利用激光束攜帶的能量灼燒產品，機器人帶動產品移動，形成切割的新興的塑
料切割工藝。主要應用於嚴格控制切割剩馀厚度的產品，目前主要是硬塑無縫氣囊儀表板制
造；
-銑切割是將金屬加工工藝在解決高速灼燒和纏繞後應用於塑料的典型工藝。
焊接工藝
焊接工藝將兩個相同或不同熱塑性材料的零件，通過一定方式將其連接處熔融後重新交聯形
成一體的成形工藝。根據能量來源不同可分為超聲波焊接、振動摩擦焊接、熱風焊、熱板焊
等。
裝配工藝
裝配工藝是儀表板生產必不可少的工藝，通過卡角、螺絲、粘結、焊接等方法將各種零件組
合在一起形成產品。根據裝配方式不同，在生產管理上分為流水線裝配和單工位裝配。
儀表板的生產中針對不同的零件和要求，還有很多工藝門類，如水轉印、吹塑、植絨、電鍍
等，在儀表板的制造中起著不可或缺的作用。隨著現有工藝經驗的積累，各工藝門類日臻完善；科學技術的發展給新工藝的產生創造無限機會。兩者的結合給儀表板工藝發展描繪美好
藍圖，同時也給整車填色，滿足消費者多元化和高性價比的要求。
7.汽車儀表板中的 ABS 塑料牌號
ABS 一直在汽車部件生產中起著重要作用。
展開 創新讓777X機翼制造創造歷史
所有纖維束鋪放操作都集中在該鋪絲頭上實現，包括纖維束供料卷軸、牽絲輔助裝置、切割刀具、張力控制和粘結加熱等裝置。同時，鋪絲頭和控制它進行鋪放運動的平臺是分離的，類似數控加工中心的自動刀具交換功能一樣，鋪放成形需要的鋪絲頭能夠實現快速被交換到“運動平臺”上。這樣一來，一臺基礎機床（運動平臺）外加多個鋪絲頭就可適應不同復雜度的結構件鋪放加工，即在滿足高鋪放生產率前提下適應不同應用對象的鋪放成形。
06
裝有16個絲軸的高度集成的鋪絲頭（波音公司）
公司為波音777X機翼制造提供了兩種定制化的自動化工作單元，機翼AFP系統和機身AFP系統。機翼AFP系統中，12.8米長的主龍門梁上安裝有重達1.7噸、裝有20個盤型卷軸（類似電影膠片盤）的AFP鋪絲頭，龍門可以沿著機翼壁板模具移動超過30米，鋪絲頭可以跨越龍門移動7.5米，以覆蓋最寬處達9米的模具，鋪絲頭的Z向移動約2米。上下兩塊機翼壁板在置于工作單元龍門工作區域內的低曲度陽模中制造，鋪絲頭在其上往復運動，從20個卷軸同時輸送38毫米寬的預浸帶，每次鋪放760毫米寬的一條鋪層。當鋪絲頭接觸到正在制造的位置時，其尖端的加熱元件會使樹脂機體發粘，從而使下一層很容易被粘結。整個過程十分安靜，唯一的聲響是氣動致動器發出的，即鋪絲頭改變角度放另一層預浸帶或一條鋪層鋪放結束后切割預浸帶時。
展開 國內典型秸稈還田機技術及機具的比較與分析
刀軸組件上裝有切削刀具，切削刀具通常有三種：錘爪、彎刀和直刀，每種刀軸上配有相同的切削刀具，通常為對稱排列，在同一刀軸上的切削刀具型式不能互換。在粉碎室罩殼上裝有2～3排定刀，與切削刀具組合成粉碎室。工作時，刀軸以1800r/min～2000r/min高速旋轉，高速運動的切削刀具對地面上的秸稈進行砍切作業，每次砍切都會切去一部份秸稈，并以高速砍、切、撞、搓、撕的方式將玉米秸稈直接粉碎，或者在高速旋轉的粉碎部件帶動下，將砍切下的玉米秸稈高速卷入粉碎室，又受到罩殼上定刀的進一步砍切、打擊、撕裂、揉搓，經過反復的砍切、打擊，秸稈成碎段或纖維狀，均勻地拋撒在地面。粉碎后玉米秸稈的留茬高度受秸稈還田機限位輥的控制，調節限位輥的角度，可改變玉米秸稈的留茬高度。該機具的切碎方式屬于無或單支承切割，為提高粉碎效果，切削刀具刀端的切割線速度要求較高，因此消耗的功率較大。為防止切削刀具入土，一般留茬高度為4cm～5cm。存在的主要問題是茬留高，不能解決根茬的粉碎還田，嚴重影響了下茬作業，在田塊不平的地方切削刀具易入土，易造成刀具磨損、甚至損壞機具。
2.3 雙軸滅茬技術及機具
雙軸滅茬機又稱雙軸滅茬旋耕機，由輪式拖拉機驅動，三點懸掛牽引，雙軸型式，作業幅寬主要為140cm～250cm。主要結構有齒輪箱、傳動軸、側傳動箱、前后刀軸、機架、機罩蓋等組成。前刀軸為滅茬軸，在每個刀盤上裝有4把或6把L型滅茬刀，螺旋排列，刀軸轉速410r/min～500r/min，滅茬深度5cm～8cm，耕深可達16cm，在幅寬210cm以下通常為側面齒輪傳動、通軸結構，在幅寬210cm以上通常為中間齒輪傳動。后刀軸為旋耕軸，裝有普通旋耕刀，螺旋排列，刀軸轉速220r/min～240r/min，通常為中間齒輪傳動，雙軸共用一個機蓋罩。
展開 