試驗測試技術的案例
德國fts試驗機技術測試標準電液伺服疲勞試驗系統(tǒng)
FORM+TEST這個曾經的小企業(yè)經過多年發(fā)展成為國際公認的測試機械制造商。 E. Seidner的老公司已經被管理層和一個忠誠的員工團隊重組為FORM+TEST一家現(xiàn)代化的測試系統(tǒng)公司。 有了最先進的生產技術，我們可以實現(xiàn)甚至最嚴格的愿望和要求，由科學和工業(yè)的高質量測試系統(tǒng)。 FORM+TEST有最先進的生產技術，我們可以實現(xiàn)甚至最嚴格的愿望和要求，由科學和工業(yè)的高質量測試系統(tǒng)。 FORM+TEST在過去的幾年里，只有堅定、質量保證、質量控制和提高質量，我們才能繼續(xù)擴大我們積極的公司形象。 FORM+TEST擁有80名員工，在現(xiàn)代化的功能性建筑中開發(fā)和生產我們的產品，生產面積約7515平方米(總面積16098平方米)。 FORM+TEST發(fā)展 我們的核心競爭力之一是根據客戶的個性化要求設計和生產高質量的專用測試設備。 我們有經驗豐富的工程師和技術人員團隊，可以實現(xiàn)最嚴格的設計，從最小的機器小牛頓力到10000 kN的試驗機系列產品。 我們與領先的機構和學院的密切聯(lián)系，我們總是在最新的測試技術。 對您來說，這意味著我們成為德國工廠和機械制造商協(xié)會(VDMA)的成員，部分測試機器，是面向未來的技術，卓越的質量和可靠的服務的保證。 我們的測試機器幾乎完全由液壓驅動。 為此所需的驅動站由我們自己單獨規(guī)劃和實現(xiàn)，以適應各自的機器或機器組合。 只使用經過多年試驗和測試的、來自合格、可靠的分包合作伙伴的高質量的集料和組件。 FORM+TEST生產 作為一個制造公司，我們可以實現(xiàn)您的特殊的定制產品，按照要求在最短的時間內，我們的現(xiàn)代化的機械范圍。 我們的測試機的測試油缸、活塞和膨脹油缸懸掛軸是在最先進的加工中心制造的。 這要求極高的精度和相當多的加工經驗。 FORM+TEST質量保證 我們有自己的質量保證部門。 對您來說，這意味著我們將繼續(xù)保持眾所周知的“Swabian 質量”。
展開 中國5G技術研發(fā)試驗第三階段測試結果出爐！
測試中發(fā)現(xiàn)目前IPv6地址、切片標識、服務化回調接口等分配管理是各系統(tǒng)自定義，后續(xù)需統(tǒng)一定義；用戶注冊時延需進一步優(yōu)化；合設4／5G網關的統(tǒng)一控制方案有待進一步明確；服務化接口和CP－UP接口的跨廠商互通能力需進一步驗證。
在基站性能方面，構建了三種測試環(huán)境，模擬包含多普勒效應、多徑效應等多種因素的信道衰落，精準測試5G基站吞吐量。測試結果表明，基于3GPP定義的CDL－C NLOS衰落信道，在100MHz帶寬、3km／h速度下：基站采用單用戶4流調度，實測平均下行吞吐量為1．14Gbps，超過了理論峰值的70％。
互操作研發(fā)測試進展
在三階段互操作研發(fā)測試（IoDT）上，芯片廠家的5G終端試驗平臺與系統(tǒng)開展互操作研發(fā)測試，為后續(xù)芯片的IoT奠定基礎；高通的5G終端試驗平臺實現(xiàn)了NR新空口物理層；英特爾的5G終端試驗平臺支持非獨立組網和獨立組網模式，支持2．5ms雙周期（DDDSU／DDSUU）；展訊的5G終端試驗平臺支持非獨立組網模式，支持2．5ms雙周期（DDDSU／DDSUU）；各個組合的單終端峰值速率均在1．3Gbps以上；英特爾與華為完成NSA和SA的IoDT。
按照計劃，下一步將繼續(xù)完成規(guī)范制定、5GC和基站在性能及功能等測試、室分測試、芯片終端及互操作測試、端到端語音業(yè)務測試、毫米波測試等。
總體來說，5G技術研發(fā)試驗第三階段采用3GPP國際標準，制定了全部試驗規(guī)范，協(xié)調統(tǒng)一主要物理層參數(shù)，指導5G預、商用產品研發(fā)；構建了5G室內外一體化試驗網絡環(huán)境，研發(fā)5G室內外一體化實驗網絡環(huán)境，研發(fā)構建了5G射頻和性能測試系統(tǒng)，及時滿足了試驗需求；全面組織了5G系統(tǒng)、芯片、儀表的協(xié)同研發(fā)與測試驗證，完成非獨立（NSA）系統(tǒng)測試，獨立組網（SA）系統(tǒng)測試進程過半，有效推動了5G技術和設備逐步成熟。
展開 新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發(fā)與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環(huán)節(jié)。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載
新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發(fā)與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環(huán)節(jié)。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載體，其結構設計與性能參數(shù)直接決定測試數(shù)據的性與測試過程的安全性。本文結合新能源汽車試驗平臺、電池包測試專用T型槽、電機耐久試驗基準臺等高頻關鍵詞，針對性解析適配電池包碰撞與電機耐久測試的專用方案，為新能源汽車核心部件測試提供實操支撐。
一、專用平臺核心性能要求：適配新能源測試嚴苛場景
新能源汽車電池包碰撞測試需承受瞬時強沖擊載荷（可達10-20g），電機耐久測試需長期耐受高頻振動（頻率50-2000Hz），因此專用T型槽平臺需滿足三大核心性能：一是剛性，確保沖擊與長期振動下無塑性變形；二是定點，保障測試件安裝同軸度與位置精度；三是安全防護，適配高壓、高沖擊的測試環(huán)境。平臺精度等級優(yōu)先選用00級（平面度≤0.02mm/m），槽寬公差控制在H6級，為測試提供穩(wěn)定基準。
二、電池包碰撞測試專用方案：強沖擊下的穩(wěn)定支撐
1.材質與結構優(yōu)化：選用QT600強度球墨鑄鐵，經高溫時效+振動時效+自然時效三重處理，殘余應力去除率≥99%，搭配“箱型封閉框架+加密加強筋”結構，筋板厚度≥35mm，臺面厚度≥150mm，可承受20g瞬時沖擊載荷，臺面撓度≤0.01mm/m。
2.定點與固定設計：采用寬幅T型槽（槽寬36-45mm），間距100-150mm，搭配12.9級強度防松螺栓與專用防滑夾具，確保電池包測試件牢固固定，碰撞過程中無移位；臺面對稱分布定點銷孔，定點精度≤±0.01mm，保障每次測試安裝位置一致性。
展開 跌落試驗機與沖擊試驗機的測試場景有何區(qū)別？
在產品可靠性驗證領域，跌落、沖擊試驗是兩項至關重要的力學環(huán)境測試。它們模擬了產品在運輸、使用過程中可能面臨的不同類型的力學挑戰(zhàn)。北京沃華慧通測控技術有限公司作為國內領先的測控設備提供商，致力于為客戶理清這些測試的差異，并提供精準、可靠的測試解決方案。
三大試驗機的測試場景核心區(qū)別
盡管三者都涉及“力”的作用，但其物理本質、時間尺度和測試目的有著根本性的不同。
總結區(qū)別：
1. 跌落試驗機：模擬偶然的“摔落”事件
核心場景：主要模擬產品在搬運、裝卸或使用過程中，因意外從一定高度自由跌落到地面的情況。這是一種一次性、大能量的撞擊事件。
物理本質：考察的是重力勢能瞬間轉化為沖擊能的過程，重點關注產品結構和包裝的緩沖保護性能。
測試目的：
評估產品的結構堅固性與外觀耐受性。
檢驗產品包裝設計是否能有效保護內容物。
驗證內部易碎元器件（如玻璃、陶瓷件）的抗摔能力。
形象比喻：好比手機從桌上滑落到地面。
2. 沖擊試驗機：模擬瞬態(tài)的“猛烈碰撞”
核心場景：模擬持續(xù)時間極短、加速度極高的沖擊脈沖。這種沖擊可能來源于爆炸、車輛碰撞、火炮發(fā)射，或運輸過程中的粗暴裝卸。
物理本質：關注的是產品在瞬間（通常為幾毫秒到幾十毫秒） 承受極高加速度（可達數(shù)百乃至上萬G值）的能力。
測試目的：
考核產品內部結構的抗沖擊強度，特別是焊接點和接插件的牢固性。
驗證產品在極端惡劣環(huán)境（如軍工、航空航天）下的生存能力。
模擬鐵路、船舶運輸中可能遇到的連環(huán)碰撞。
形象比喻：好比汽車發(fā)生碰撞時，安全氣囊模塊所經受的考驗。
沃華慧通跌落試驗機系列
產品特點：跌落高度精準可調，釋放機構靈活可靠，確保試件瞬間自由跌落無阻礙。
展開 
別讓試驗鐵地板拖垮研發(fā)效率！高精度試驗的“基準基石”
做試驗機測試時，你是否常被這些問題困住？
試驗數(shù)據偏差大，反復驗證卻找不到根源？、新能源等領域±0.5%的精度要求，傳統(tǒng)鐵地板根本達不到，導致產品
別讓試驗鐵地板拖垮研發(fā)效率！高精度試驗的“基準基石”
做試驗機測試時，你是否常被這些問題困住？
試驗數(shù)據偏差大，反復驗證卻找不到根源？、新能源等領域±0.5%的精度要求，傳統(tǒng)鐵地板根本達不到，導致產品研發(fā)延誤、批量檢測返工，直接經濟損失動輒數(shù)十萬；
重載試驗時平臺變形、振動劇烈？電機測功、材料拉伸等測試中，鐵地板承載不足易凹陷，振動干擾讓扭矩、抗拉強度數(shù)據失真，實驗結果可信度大打折扣；
多規(guī)格產品測試適配難，裝夾效率低？不同型號試件切換時，傳統(tǒng)平臺無通用固定結構，打孔焊接傷平臺，單樣品測試耗時翻倍，拖累整條生產線節(jié)奏；
大型試驗場景拼接后精度失控？多塊平臺拼接縫隙不均、受力不均，導致整體平面度偏差超標，無法滿足大型設備裝配、多工位同步測試需求；
平臺易磨損、維護成本高？短期使用就出現(xiàn)表面劃傷、精度衰退，頻繁校準更換，長期綜合成本居高不下，成為企業(yè)隱性負擔。
這些痛點的核心，是你選的試驗鐵地板，沒真正適配試驗機行業(yè)的準測試需求！試驗鐵地板不是簡單的“承載板”，而是決定試驗數(shù)據可靠性、研發(fā)效率的“基準基石”——選對一款，能讓你的測試效率提升30%，數(shù)據誤差率降至1%以內！
展開 變壓器空負載試驗測試介紹
再用專用短路線把低壓側三個接線柱短接起來，注意一定要良好短接，否則會影響測試數(shù)據。
⑸ 零序阻抗測試
一臺變壓器的零序電壓和零序電流所表現(xiàn)出的阻抗叫零序阻抗。當系統(tǒng)不對稱運行時，就會產生零序電流。它的大小不僅與繞組的連接方式有關，還與鐵芯結構有關。
對于變壓器測量零序阻抗按照圖所示的方法接線：
用單相調壓器作為試驗電源，將調壓器的一個輸出端接到損耗測試儀的A相電流端子的正端，另一個輸出端接到測試儀C相電流端子的負端；黃色測試鉗的粗線接到測試儀的A相電流端子的負端，電壓測試線接到A相電壓端子；紅色測試鉗的粗線接到測試儀C相電流端子的負端（即與調壓器的輸出接到一起），細線接到測試儀的B相電壓端子上。再將被測變壓器的Yn側接線方式的A、B、C相接線柱短接到一起，并連接黃色測試鉗；0相接線柱連接到紅色測試鉗。注意一定要良好短接，否則會影響測試數(shù)據。
測試步驟
1）三相電源測量變壓器空載、負載損耗測試步驟
A. 先進行測試參數(shù)設置；
B. 按照三相短路測試圖接好測試線；
C. 進行三相短路試驗并鎖定試驗數(shù)據；
D. 按照三相空載測試圖接好測試線；
E. 進行三相空載試驗并鎖定試驗數(shù)據；
F. 進入測試結果屏查看所有數(shù)據；
G. 保存測試記錄。
2）單相電源測量變壓器空載、負載損耗測試步驟
A. 先進行測試參數(shù)設置；
B. 按照單相短路測試圖接好測試線；
C. 進行單相短路試驗；
D. 記錄短路試驗測試結果
E. 按照單相空載測試圖接好測試線；
F. 進行單相空載試驗；
G.
展開 電驅動橋測試試驗方法
試驗方法總結
新能源電動汽車用電機+減速器動力總成系統(tǒng)尚未形成具有指導意義的規(guī)范和標準，通過分析比較業(yè)內試驗方法，發(fā)現(xiàn)針對電機+減速器動力總成系統(tǒng)，業(yè)內均基于電機、減速器、新能源整車的國標或行標完成，其試驗內容都可大致統(tǒng)一分為三部分：
1) 電機性能試驗
2) 減速器性能試驗
3) 電機＋減速器總成動力性能試驗、可靠性試驗
電機性能試驗
依據《GB T 18488.2-2006 電動汽車電機及控制器第2部分試驗方法》中第7章電機轉矩-特性及效率測試開展電機性能相關試驗，主要包括以下試驗項目：
1) 轉矩精度試驗
2) 轉矩響應試驗
3) 轉速精度試驗
4) 轉速響應試驗
5) 堵轉試驗
6) 不同電壓等級驅動工況下轉矩/轉速特性及效率測試
7) 不同電壓等級制動工況下轉矩/轉速特性及效率測試
8) 最高工作轉速
減速器性能試驗
依據《QC/T 1022-2015純電動乘用車用減速器總成技術條件》的要求進行減速器試驗，主要包括以下試驗項目：
1) 減速器磨合試驗
2) 動態(tài)密封性能試驗
3) 溫升性能試驗
4) 高溫性能
5) 疲勞壽命試驗
6) 傳動效率試驗
7) 差速可靠性試驗
8) 高速性能試驗
9) 超速性能試驗
10) 靜扭強度試驗
電機＋減速器總成性能試驗
關于電機和減速器獨立本體性能的相關試驗方法均依據國標完成，在此不作闡述。
展開 增程式電動汽車能耗測試仿真試驗研究
根據實車模型參數(shù)對車輛各個部件依次進行建模，設定monitor模塊監(jiān)控參數(shù)，根據整車控制策略搭建增程器和電機控制模塊，最后再進行各模塊間的機械連接、電氣連接和信號連接，所搭建的整車模型如圖2所示：
圖2 某增程式電動汽車仿真模型
2 能耗測試仿真試驗及比對驗證
2.1 能耗測試評價方法
當前增程式電動汽車在能耗標準上屬于混合動力電動汽車，適用的最新能耗標準為GB/T19753-2021《輕型混合動力電動汽車能量消耗量試驗方法》[12]。本文所選取的增程式電動汽車為可外接充電式混合動力汽車（OVC-HEV），為綜合評價汽車行駛過程中的電量消耗水平和燃料消耗水平，需要完成電量消耗模式試驗（CD模式，如圖3）和電量保持模式試驗（CS模式，如圖4），分別對車輛在滿電和虧電狀態(tài)下的油耗和電耗表現(xiàn)進行評估。
圖3 CD模式測試流程
圖4 CS模式測試流程
基于CD模式測試流程，應從滿電狀態(tài)連續(xù)進行多個WLTC工況循環(huán)，并對每個試驗循環(huán)進行終止判定，當相對電能變化量REECc小于0.04時，CD模式試驗達到終止判定條件，REECc計算公式為：
式中：REECc為CD模式第c個試驗循環(huán)的相對電能變化量；c為試驗循環(huán)序號；Ecycle為循環(huán)能量需求，Ws；?EREESS,c為CD模式第c個試驗循環(huán)所有REESS的電能變化量，Wh。
基于C S模式測試流程，試驗前車輛應預處理至終止判定條件，浸車后進行1個完整的WLTC工況循環(huán)，試驗結果基于REESS電能變化量進行修正。當?EREESS,CS為負REESS放電，且修正標準c大于0.005時，應進行修正。
展開 濕熱試驗_優(yōu)耐檢測_專業(yè)測試中心
交變濕熱測試是模擬熱帶雨林的環(huán)境，確定產品和材料在溫度變化，產品表面凝露時的使用和貯存的適應性。常用于壽命試驗、評價試驗和綜合試驗。技術指標包括：溫度、相對濕度、轉換時間、交變次數(shù)。
GB/T 2423.3-93 交變濕熱試驗方法
1 、適用范圍本標準規(guī)定了恒定濕熱試驗的試驗程序、嚴酷等級和對試驗箱(室)的基本要求等。 本標準適用于確定電工電子產品、元件、材料等在恒定濕熱條件下使用和貯存的適應性。
2、引用標準,GB 2421 電工電子產品基本環(huán)境試驗規(guī)程 GB 2422 電工電子產品基本環(huán)境試驗規(guī)程 GB 2424.2 電工電子產品基本環(huán)境試驗規(guī)程
3、對試驗箱(室)的要求
3.1作空間內應裝有監(jiān)控溫、濕度條件的傳感器。
3.2工作空間內的溫度應能保持在40±2℃、相對濕度應能保持在93%(+2%;-3%)的范圍內。 本標準中規(guī)定的溫度容差(±2℃)，考慮了測量的絕對誤差、溫度的緩慢變化和工作空間內濕度的均勻性，即工作空間內的溫差。為使本標準規(guī)定的相對濕度容差((+2%;-3%)保持在要求的范圍內，工作空間內任何兩點的溫差，在任一瞬時都不應大于1℃，短期的溫度波動也必須保持在較小的范圍內。
3.3凝結水應不斷排出工作室外，未經純化處理不得再次使用。
3.4使用直接與水接觸產生濕度的加濕法時，在試驗中水的電阻率應保持不小于500 Q.m。
3.5工作空間內的溫度和濕度應均勻，并盡可能與溫濕度傳感器處的條件一致。
3.6試驗樣品的特性及電氣負載不應明顯地影響工作空間內的溫、濕度條件。
3.7試驗箱(室)內壁和頂部的凝結水不應滴落到試驗樣品上。
展開 沖擊試驗機能進行哪些性能測試?
落錘式沖擊測試：通過自由下落的重錘沖擊試樣，模擬高速撞擊（如建筑玻璃、汽車保險杠的抗沖擊測試）。
5. 材料缺口敏感性測試
在試樣上預制缺口（如 U 型、V 型、矩形缺口），通過沖擊測試對比缺口試樣與無缺口試樣的抗沖擊性能差異，評估材料對缺口的敏感程度。
缺口會導致應力集中，敏感材料在缺口處易斷裂，該測試對結構件設計（如存在拐角、孔洞的零件）至關重要。
6. 動態(tài)力學性能輔助分析
沖擊測試可間接反映材料的動態(tài)力學性能，如沖擊吸收能量（材料斷裂前吸收的總能量）、沖擊韌性（沖擊吸收能量與試樣橫截面積的比值）等，為材料的動態(tài)加載應用（如機械傳動、碰撞防護）提供數(shù)據支持。
總結
沖擊試驗機的核心功能是模擬材料在高速、瞬間載荷下的力學響應，通過不同測試方式（常溫 / 低溫、缺口 / 無缺口、不同沖擊模式），全面評估材料的抗沖擊強度、韌性、脆性、缺口敏感性等性能，是材料篩選、產品質量控制、工程設計驗證的關鍵設備。
北京沃華慧通測控技術有限公司產品服務范圍涵蓋 3C檢測、智能汽車檢測及機器人生態(tài)等多個檢測領域，致力于提供一站式、定制化的測試解決方案。如有需求，歡迎交流。
展開 無人機力學可靠性試驗的核心價值與測試維度
力學可靠性試驗的核心價值，在于通過標準化、可復現(xiàn)的測試流程，提前暴露潛在隱患，為產品優(yōu)化提供數(shù)據支撐。
其測試體系主要涵蓋三大核心維度：
結構強度測試：通過振動測試、沖擊測試等方式，驗證機身、螺旋槳、云臺等部件在頻繁起降、氣流顛簸中的抗破損能力，確保關鍵結構在極限工況下不失效。
動力系統(tǒng)耐久性測試：通過啟停循環(huán)、長時間負載運行等測試，核驗電機、電池、電調等核心部件的力學耐受度與持續(xù)工作能力，避免飛行中動力中斷。
動態(tài)適應性測試：模擬陣風、亂流等復雜風場下的力學載荷，測試無人機姿態(tài)調整的穩(wěn)定性與操控響應的精準性，保障不同場景下的飛行安全。
這些測試環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，既需模擬常規(guī)使用場景的力學環(huán)境，也需復刻極端工況的極限載荷，才能全面筑牢無人機的力學可靠性防線。
技術升級驅動試驗體系迭代
傳統(tǒng)無人機力學可靠性試驗多依賴單一設備與自然環(huán)境，存在測試精度低、重復性差、場景覆蓋不全面等問題。隨著無人機應用場景的多元化，試驗技術正朝著精準化、智能化、定制化方向升級。
現(xiàn)代試驗體系融合了高精度傳感器、高速數(shù)據采集、智能控制系統(tǒng)等技術，實現(xiàn)了測試參數(shù)的精準調控與數(shù)據的實時分析。例如在振動測試中，可通過編程設定不同頻率、振幅的振動波形，模擬從低空氣流到高空強紊流的全場景力學環(huán)境；在沖擊測試中，借助精準控制的沖擊載荷，復刻起降時的瞬時壓力，確保測試結果與實際工況高度契合。這種技術升級讓試驗從 “被動檢測” 轉向 “主動預判”，大幅提升了測試的科學性與參考價值。
力學可靠性試驗的主要試驗內容
振動試驗
無人機在飛行過程中會受到發(fā)動機、螺旋槳以及氣流等因素引起的振動。振動試驗通過模擬不同頻率和幅值的振動環(huán)境，檢測無人機的結構是否會發(fā)生共振、疲勞損傷或部件松動。
展開 
鉸鏈測試：從技術突破到市場浪潮，測試技術護航折疊時代
從 2019 年首款商用折疊屏手機問世至今，鉸鏈技術的每一次迭代，都在重新定義人們對移動設備的想象。
材料與測試：鉸鏈耐用性的雙重保障
如果說結構設計是鉸鏈的 "骨架"，那材料選擇與嚴格測試就是決定其 "生命力" 的關鍵。傳統(tǒng)鉸鏈多采用不銹鋼等材料，但面對 10 萬次以上的開合壽命要求，這些材料逐漸顯得力不從心。折疊屏鉸鏈對材料的要求堪稱苛刻：既要高強度、高耐磨性，又要具備優(yōu)異的疲勞性能，能在反復彎折中保持穩(wěn)定。
產品型號：
折疊屏手機壽命試驗機WH-1711-2
測試對象：手機/平板測試/電腦測試/轉軸鉸鏈測試
金屬注射成形（MIM）材料目前仍是主流選擇，它能加工鈦合金、不銹鋼等多種合金，兼顧強度與加工精度。但真正的 "技術黑馬" 當屬液態(tài)金屬（非晶合金）。這種材料仿佛為鉸鏈而生：某些鋯基非晶合金的抗拉強度能達到 2000MPa 以上，硬度遠超傳統(tǒng)金屬，更重要的是，它的彈性變形能力和疲勞性能極為出色。簡單來說，就是能在反復折疊中 "越用越耐用"，這正是折疊屏鉸鏈最需要的特質。
而鉸鏈的測試技術則是保障其可靠性的最后一道關卡。為了確保鉸鏈能夠達到至少 10 萬次的開合壽命，制造商們會進行一系列嚴苛的測試。模擬日常使用場景的往復折疊測試是其中的核心，通過機械臂帶動鉸鏈進行連續(xù)不斷的折疊與展開，全程監(jiān)測鉸鏈的形變、磨損以及各個部件的配合情況。在測試過程中，還會加入不同的環(huán)境變量，比如在高低溫環(huán)境下進行測試，以模擬用戶在不同氣候條件下的使用情況；還有沙塵測試，將鉸鏈置于含有細小沙塵的環(huán)境中進行折疊操作，檢驗其防塵性能和在惡劣環(huán)境下的耐用性。
折疊屏手機試驗機WH-1711系列
對于采用液態(tài)金屬等新型材料的鉸鏈，還會有專門針對材料性能的測試。
展開 基于單脈沖試驗的IGBT模型的電壓應力測試分析
英飛凌IGBT模塊已經搭建了實驗樣機，初步的測試表明英飛凌IGBT模塊的關斷電壓應力很大。因IGBT橋臂的耐壓為1200V，關斷時只承受一半的母線電壓，電壓應力不是問題。IGBT的鉗位耐壓值為650V( 英飛凌、西門康) 或600V( 富士)，關斷電壓尖峰問題很嚴重[6]。
單脈沖測試原理
本文設計IGBT測試采用單脈沖測試，開通或關斷狀態(tài)都能測試。為方便起見，只對T3做單脈沖測試。單脈沖實驗原理示意如圖1和圖2所示。
圖1 英飛凌IGBT模塊示意圖
圖2 富士IGBT模塊示意圖
圖1為英飛凌IGBT示意圖，對T2做單脈沖測試時，短路其他IGBT門極。電壓施加于BUS+和BUS_N功率端子，電感器并聯(lián)于BUS+和交流輸出端子。當T2 IGBT開通時，母線電壓通過T2反并二極管D2 T3施加于電感上，電感電流線性上升，如紅色實線所示。當?shù)竭_某時刻，T3關斷，電感電流通過T1反并聯(lián)二極管D1續(xù)流，如紅色虛線所示。控制T3 IGBT導通時間，可以改變IGBT關斷時的電流[7]。
圖2為富士IGBT單脈沖測試示意圖，選用的富士IGBT采用RB-IGBT。T3開通時，母線電壓通過導通的T3施加于電感上，電感電流線性上升，如紅色實線所示。當?shù)竭_某時刻，T3關斷，電感電流通過T1反并聯(lián)二極管D1續(xù)流，如紅色虛線所示。改變T3導通時間可以控制T3關斷電流值的大小，如圖3所示為測試波形圖。
圖3 單脈沖測試波形示意
一般來講，IGBT模塊DC母線側都會并聯(lián)高頻Snubber電容。
展開 跌落試驗機在智能家居設備可靠性測試中的實踐
隨著物聯(lián)網技術的飛速發(fā)展，智能家居設備已廣泛進入人們的生活。從智能音箱、智能攝像頭到智能門鎖等，這些設備為人們帶來了前所未有的便利。然而，設備在日常使用中難免會遇到各種意外情況，其中跌落是較為常見且可能對設備造成嚴重損壞的情況之一。
智能家居設備的可靠性直接關系到用戶體驗和市場口碑。一次因跌落導致的設備故障，不僅可能使消費者對產品失去信心，還可能引發(fā)一系列售后問題，增加企業(yè)成本。因此，在產品研發(fā)和生產過程中，對智能家居設備進行嚴格的可靠性測試至關重要。跌落試驗機作為模擬跌落場景的專業(yè)設備，在智能家居設備可靠性測試中發(fā)揮著不可或缺的作用。通過跌落試驗機的測試，能夠提前發(fā)現(xiàn)產品在結構設計、材料選擇等方面存在的缺陷，為產品改進提供依據，從而提高產品的可靠性和市場競爭力。
智能家居設備可靠性測試需求分析
1、智能家居設備常見的跌落場景
智能家居設備在實際使用過程中，可能會因為各種原因發(fā)生跌落。例如，智能音箱可能會因用戶不小心碰撞或放置不穩(wěn)而從桌面跌落；智能攝像頭可能會在安裝或調整位置時不慎掉落；智能門鎖在安裝過程中也存在跌落的風險。此外，在運輸和倉儲過程中，智能家居設備也可能會受到震動、碰撞等因素的影響而發(fā)生跌落。
根據對實際使用場景的調查和分析，常見的跌落高度一般在 0.5 米至 2 米之間，跌落角度則包括正面跌落、背面跌落、側面跌落以及邊角跌落等多種情況。不同類型的智能家居設備由于其使用方式和安裝位置的不同，其常見的跌落場景也存在一定差異。例如，智能音箱多放置在桌面等平面上，正面和側面跌落的概率相對較高；而智能攝像頭通常安裝在墻壁或天花板上，背面跌落的可能性較大。
2、可靠性測試的重要性
可靠性是衡量智能家居設備質量的重要指標之一。
展開 電機試驗平臺 VS 普通測試底座，差別居然這么大！
電機測試底座僅保證局部安裝精度，重和點把控安裝孔位、對接同軸度≤0.05mm，對平面度和粗糙度無嚴苛要求。
3. 結構與功能
電機試驗平臺為大尺寸平板結構，規(guī)格跨度大，底部帶調平墊鐵，兼具全局基準定位、重載抗扭、系統(tǒng)集成功能，是整套測試系統(tǒng)的核心基座。
電機測試底座結構緊湊、適配電機尺寸，自帶安裝和調位配件，僅負責局部轉接固定、快速換型，輔助校準同軸度。
4. 應用場景
電機試驗平臺適用于高精度測試場景，涵蓋電機研發(fā)、出廠質檢、合規(guī)認證、相當端工況測試，多用于科研院所、檢測機構、電機廠固定工位。
電機測試底座多用于多型號電機批量抽檢、臨時測試，以及伺服、減速電機等高同軸度要求的測試場景。
三、設備協(xié)同關系
二者相輔相成、缺一不可，搭配使用才能兼顧精度與效率。電機試驗平臺定下全局精度基準，保證測試數(shù)據可靠；電機測試底座補齊適配短板，實現(xiàn)多機型快速換裝，無需改造平臺。單獨使用平臺，換型需打孔改造，效率低下；單獨使用底座，無穩(wěn)定基準，測試精度無從保障，二者配合既守住數(shù)據準確度，又降低改造成本、提升測試效率。
四、平臺核心參數(shù)與應用
1. 核心測試功能
覆蓋電機全生命周期檢測，可做轉速、扭矩、效率等性能參數(shù)檢測，繪制特性曲線；模擬惡劣工況，開展可靠性與耐久性測試；模擬堵轉、缺相等故障，完成故障診斷；還可測試動態(tài)響應及設備匹配性能，滿足各類測試需求。
2. 關鍵技術指標
平臺平面度、槽體精度達標，保證安裝貼合度；高剛性結構，測試振幅控制在0.01mm以內，杜絕形變；承載范圍500kg-100t，可按需定制，同時具備模塊化拼接、減震、耐磨防腐等設計。
3. 典型應用
適配新能源汽車驅動電機高低溫測試、工業(yè)電機出廠國標檢測、航空航天特種電機相當端工況測試，是各類電機檢測的必和備基準設備。
五、選型與維護要點
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