某煉化企業借助 DEM 優化流化床內部構件布局，將催化劑磨損率降低20%-30%，延長催化劑使用壽命 40%，每年減少催化劑更換成本超百萬元。 DEMms非規則顆粒模擬 針對顆粒團聚這一行業難題，DEM 仿真同樣提供了有效解決方案。

預期2030年中國CCUS - EOR產業年注入二氧化碳規模將達3000萬噸級，年產油規模將達1000萬噸級，相當于新建了一個遼河油田，同時可消納減排20余個大型煉化企業的年排放量；預期2050年驅油埋存（CCUS - EOR）和咸水層埋存（CCS）協同發展，預期年注入二氧化碳規模將達億噸級，將對“碳中和”目標作出重大貢獻，同時將形成數個千萬噸級大型CCUS產業化基地和產業集群，預期經濟規模將達萬億元級

發展CCUS是大勢所趨、使命所系，啟動齊魯石化-勝利油田百萬噸項目就是要充分發揮中國石化上下游一體化優勢，統籌二氧化碳減排與利用，將煉化企業捕集的二氧化碳注入油田地層，把難動用的原油開采上來，實現“變廢為寶”。 為此中國石化已經攻關形成全流程低成本工藝技術系列，系統調查了我國大型二氧化碳排放源，研究制定了CCUS潛力評價方法，建立了中國石化源匯數據庫。

但總體上，我國幾大主要產油區附近均有比較豐富的CO2排放源，其中新疆油田和長慶油田，其周圍有相對較多的煤化工、合成氨和電石企業，這些都是高濃度的CO2排放源；華北油田、冀東油田、大港油田周圍主要是中濃度的聚乙烯和低濃度的水泥及電力企業；而東北地區的大慶油田和吉林油田周圍主要是低濃度的熱電廠、煉化和鋼鐵企業。

煉化等企業已開展了中低濃度CO?的捕集研究和試驗，但因技術、經濟原因，捕集利用受限。目前大慶石化、吉林石化正在開展100×10?t低濃度、低成本（低于220元/t）CO?捕集技術攻關和工業裝置建設。

這也是一般石油煉化企業最重要的生產的環節。 1.原料：渣油和蠟油70%左右，催化裂化一般是以減壓餾分油和焦化蠟油為原料，但是隨著原油日益加重以及對輕質油越來越高的需求，大部分石煉化企業開始在原料中攙加減壓渣油，甚至直接以常壓渣油作為原料進行煉制。

下游領域‘煉化企業+配儲’也有著一舉多得的應用前景。”據了解，無論是建設風力發電還是光伏發電，企業都要面對可再生能源發電帶來的最大挑戰——波動性以及間歇性。如何獲得持續平穩的清潔電力供應，24小時保障油區正常生產生活，“配儲”是關鍵。 由于試油氣隊野外作業，主要靠柴油發電機供電，無可靠固定、可連續供電的經濟型電源。

國內煉化企業在裝置設計與投產方面往往存在抱團效應，導致轉型升級難度相對較大。2000年后,國內市場對于柴油需求量大導致各大煉化企業柴油精制裝置的數量與總體規模均較其他裝置大。

3 低能耗、低投資SHEER技術 加氫裂化技術是清潔高效加工重、劣質原料，生產清潔汽柴油及優質化工原料的最主要手段，加氫裂化裝置已成為現代煉化企業必備的核心裝置。經過多年發展，盡管加氫裂化技術在研發和應用方面都獲得了長足的進步，但在原油加工的總流程中，加氫裂化裝置的一次投資費用以及操作費用所占比例仍偏高，裝置開工周期較長。

煉化企業有大量富裕的低溫余熱待利用，經過低溫多效蒸發技術處理后的淡水可回用至多個工藝環節，如循環水補水等，實現污水的資源化利用的同時，實現了低溫余熱的高效利用。 因此，將低溫多效蒸發技術引入煉化企業水處理行業，利用其高造水比、處理水質好等優點，可以實現低溫余熱利用和煉化污水深度處理的有機結合，并解決煉化污水中高含鹽污水脫鹽難、能耗高等問題。