塑膠件的案例
塑膠件測量的難點及全自動影像測量儀的優勢
塑膠件是工業生產中常見的一種材料。在塑膠件生產過程中，尺寸的準確度對于塑膠件的功能和性能至關重要。但塑膠件通常具有復雜的曲線和曲面結構，傳統的測量方法往往無法準確地捕捉到塑膠件的復雜形狀；而且由于塑膠件本身具有一定的彈性和變形性，常常存在細微的幾何形變，很難通過傳統的測量方法來確保尺寸的精度。
全自動影像測量儀可以有效地克服這些難題，實現對塑膠件尺寸、形狀和形位公差的準確測量。
使用全自動影像測量儀檢測塑膠件具有以下優勢：
1、全自動測量塑膠件復雜形狀
全自動影像測量儀搭載高精度光學電動變倍鏡頭，不但能將微小的產品特征看清，還能滿足高精度的產品尺寸測量。它通過采用高分辨率的CCD相機和先進的圖像處理算法，結合高精度線掃激光測頭，無接觸掃描3D輪廓成像，抑制多重反射，可以迅速、準確地獲取塑膠件的三維形狀信息，大大提升了測量效率。
2、高測量精度
傳統的測量方法可能存在人為誤差和數據處理誤差，而全自動影像測量儀通過自動化的方式進行測量，減少了人為因素的干擾，提高了測量結果的準確性。
3、評估塑膠件的表面質量
由于塑膠件表面光滑度的要求較高，傳統的測量方法難以準確判斷表面質量是否達到標準要求。而全自動影像測量儀可以通過高分辨率的圖像捕獲，準確評估塑膠件表面的光潔度和平整度，幫助制造商提高產品的質量控制水平。
4、儀器操作簡便
無需復雜的設置和調試過程。只需要將待測塑膠件放置在測量儀上，點擊開始測量按鈕，即可快速獲取測量結果。這樣一來，即使沒有專業的測量人員，普通員工也能夠輕松進行塑膠件的測量工作。
展開 塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（上）
04 為什么需要設計拔模斜度
拔模斜度是一種工藝結構，如果不是造型需要，理論上產品結構是不需要設計拔模斜度的，但是由于成型工藝的限制，比如注塑，塑膠產品成型冷卻后需要從模具中取出來，如果沒有設計拔模斜度，塑膠零件將很難從模具中取出。回憶一下，你一定遇到過很難分離被疊在一起的塑膠凳子的情形，那已經是有設計斜度的凳子，更何況是沒有設計拔模斜度的塑膠零件需要從模具中取出來。
1、為什么沒有設計拔模斜度，塑膠件就很難從模具中取出來？
在注塑成型中，熔融樹脂流入閉合模具并填充前模和后模之間形成的腔體，由于熱塑性塑料在冷卻時會收縮，塑料有向模具型芯收縮的趨勢，收縮后的塑膠件會緊緊地吸附在模具的型芯上。除此之外，一些塑料可能會從模具型腔壁上拉開（微觀層面），但大部分仍與型腔壁接觸。
在模具打開過程中，不管塑膠件外側表面與型腔壁接觸，還是塑膠件內側表面與型芯接觸，塑膠件都會受到一個與塑膠件脫離模具方向相反的摩擦阻力（靜摩擦力）。由摩擦力公式：f=μ×Fn，可知，摩擦力的大小與接觸面的粗糙度（μ）、收縮應力（Fn）有關；收縮應力（Fn）與拔模斜度有關。
設計拔模斜度后，f=μ×Fn×cosα，在出模方向上摩擦力f，隨著拔模角度α的增大而減小，一般情況下，拔模斜度都不是很大，顯然靠拔模斜度來減小靜摩擦力是有限的。
拔模斜度的主要作用在于，塑膠件一旦與模具脫開便分離，不再與模具形成接觸，摩擦力消除；而沒有設計拔模斜度，塑膠件與模具脫開后轉為滑動摩擦，同時，對于高光的外觀面，前模型腔還有可能形成真空，真空吸力會導致塑膠件難以從前模完全分離，最壞的結果是粘前模，以及塑膠件后模部分結構被拉變形。
2、拔模斜度的好處：
很多時候，拔模斜度可能會產生利益沖突。
展開 【視覺檢測】機器視覺在塑膠件外觀缺陷檢測方面的應用
塑膠在我們的生活中被應用得十分廣泛，手機、電腦、電器、餐具、家具、汽車、醫療器械……無處不在。對于中大型工廠來說，每天都有大批量的塑膠件被生產出來，如果僅靠人力來對這數量龐大的產品進行缺陷檢測，無疑需要投入巨大的人力成本和管理成本，而且還難以保證檢測的效率和準確率。因此，引進機器視覺檢測設備就尤為必要。
塑膠件成型后，會出現一些不良問題，常見的包括變形、飛邊、批鋒、裂紋、缺料、污漬、顏色不均、黑點、色差、頂白、印刷不良、尺寸不符等外觀缺陷。
機器視覺檢測設備是全自動檢測作業，它實現了自動上料、自動檢測、自動剔除NG產品、自動裝料的一站式檢測流程。塑膠件被振動盤依次送入玻璃盤，工業CCD相機高速拍照，再由昊天宸研發團隊開發的檢測軟件系統對拍照圖片進行高速度、高精度、高穩定性的實時檢測、分析、計算，判斷樣件是否合格，然后將結果輸出、統計，發現不良品進行自動剔除。
和傳統的人工檢測方式相比，采用機器視覺檢測技術對塑膠件外觀缺陷進行檢測，優勢非常突出，更高效、更快速、精度更高，能夠大幅降低工廠在品檢方面的人工成本，從而增加企業收益。昊天宸科技多年深耕于機器視覺檢測領域，為塑膠件、PCB線路板、新能源電池、半導體、精密五金等行業客戶提供一站式機器視覺檢測解決方案，設備可非標定制，滿足不同企業的不同檢測需求。
塑膠透明件被廣泛運用于各個行業，并起著不可或缺的作用，比如各類日用品材料、照明器材、光學儀器類材料、光纖材料、封裝材料、光盤材料，等等。在透明件質檢過程中，外觀檢測是不可缺失的一環。今天我們就和大家分享機器視覺在塑膠透明件外觀檢測中的應用。
機器視覺檢測設備在塑膠透明件外觀檢測中的應用
在塑膠透明件生產過程，由于各種因素的影響，容易導致產品表面出現各種缺陷，影響產品的外觀和性能。
展開 塑膠件的結構設計：倒角篇
二、對于塑膠件
由于塑膠件的成型方式與機加件不同，塑膠件的倒角設計更多的是以圓角為主，斜角為輔（斜角更多的是為了造型需要以及有些結構起到導向作用，還有壁厚漸變過渡），圓角的設計有以下好處：
1、流動性
塑膠件在注塑成型過程中，熔融樹脂的流動性很重要，圓角提供更小的流動阻力，圓角越大，越有利于充填。
在原始設計中，尖角很容易在注塑過程中因渦流造成空氣滯留，導致局部高溫使得零件尖角處燒焦，造成外觀缺陷。優化后增加半徑以保證塑料熔體的流動。
2、塑膠件的強度
熔融聚合物流過和流過鋒利的邊緣會引起剪切，進而導致聚合物鏈斷裂。這些較短的聚合物鏈導致塑膠件的平均分子量較低；因此塑膠件的強度和性能可能會降低。添加圓角半徑，即使是很小的半徑，也將有助于流動并有助于防止這種剪切現象。
3、應力集中
疲勞破壞是由裂紋擴展引起的，而裂紋的形成主要在應力集中部位和構件表面。在截面尺寸突然改變處，如轉角處，要采用半徑足夠大的過渡圓角。從相關曲線可知，隨R的增大，有效應力集中系數迅速減小。圓角有助于將應力分布在更大的表面上，防止受力部分快速變形甚至開裂。（尤其是耐應力開裂性差的聚碳酸酯材料，如果成型條件不當或塑膠件結構不合理，則會產生很大的內應力，特別容易產生應力開裂。）
圖：應力集中系數與圓角的關系曲線
4、便于模具加工、提高模具強度
塑膠件上設計了圓角，模具的對應部位也呈圓角，這就增加了模具的堅固性，模具在淬火或使用時不致因應力集中而開裂，因而也增加了模具的強度。
展開 
塑膠件實現類似金屬拉絲效果的工藝方法
上述三種都能表現塑膠件帶金屬拉絲效果，具體應用要根據實際情況選擇，比如產品的需求、應用環境、設計要求等綜合考慮。
塑膠件的結構設計：分型面（線）篇
01 分型面（線）的含義
所謂分型，即把塑件件成型部分的模仁分出若干個模塊，模塊與模塊之間的接觸面叫做分型面，也加分模面，狹義上的分型面，指的是塑件件外形最大輪廓處的分型面，即分出型腔和型芯，或者前模和后模。廣義上的分型面，還包括塑件件局部的分型面（孔的分型面），以及所有參與成型的模塊的分型面（如滑塊、斜頂、鑲件、頂針等的分型面）。
分型面與塑膠件表面相交的分界線，叫做分型線，英文為：Parting Line，因此分型面在業內一般簡稱PL面。由于成型模塊之間接觸不可能做到毫無間隙，塑膠件成型后，這條間隙復制到塑膠件上便形成一條類似批鋒的殘膠痕跡，因看起來像一條線，所以稱為分型線，也叫夾線。
如果說，分型面主要是針對模具而談，那么分型線就是分型面在塑膠件上的體現，分型線的粗細會影響塑膠件的外觀、功能。因此，在塑膠件的結構設計時，需要特別注意。
02 分型面的種類
我們一般把塑件件外形最大輪廓處的分型面稱為主分型面，其他的為輔助分型面。
分型面的形式
1、平面分型面：平面分型面是比較常見的、簡單的，它是一個垂直于開模方向的平面，如下圖所示。
2、階梯分型面：根據一些塑件的具體情況，將分型面做成階梯狀，如下圖所示。
對于階梯分型線，由于型腔一側受力較大，在型腔兩側產生注射偏心力，造成定半模和動半模之間存在相對滑動傾向，其滑動方向如下圖所示。所以應首先選擇階梯面淺（垂直投影面積較大的一側）的分型面，如下右圖。
在排模時，將兩個模腔對稱排列，如下圖所示。使模體兩側承受的注射力平衡，使模具結構緊湊。
如果階梯分型面階梯落差太大，可考慮設計枕位，局部做階梯分型面。
展開 塑膠件的結構設計：超聲波焊接篇（上）
圖：超聲波焊接機的結構簡圖
然后，焊頭將接收到的高頻振動傳遞到待焊接塑膠件的界面，在該區域即兩個焊接的交界面處由于振動引起摩擦，因此會產生局部高溫，由于塑料導熱性差，一時還不能及時散發，聚集在焊區，當溫度達到此塑膠件本身的熔點時，兩個塑料的接觸面迅速熔化，加上一定壓力后，熔化的塑膠填充于接口間的空隙，使其融合成一體。當超聲波停止作用后，讓壓力持續幾秒鐘，使其凝固成型，這樣就形成一個堅固的分子鏈，形成牢固的結合。
圖：塑膠焊接結合的過程
超聲波焊接的優缺點：
在實際應用中使用超聲波焊接工藝有幾個吸引人的好處；但是，在使用超聲波焊接工藝之前必須了解這項技術的優缺點。
1、優點：
1)焊接速度快，效率高。絕大部分超聲波焊接可以在幾秒之內完成；
2)成本低。由于效率高，人工成本低，同時省去了大量夾具、粘合劑或者機械緊固件等的使用，因此超聲波焊接是一種非常經濟的塑膠件裝配方式；
3)強度高。超聲波焊接幾乎可以達到塑膠件本體強度的80%以上，在一些應用上甚至可以與注塑成型相媲美；
4）不改變塑料狀態，超聲波塑料焊接是一種固態工藝，可以通過精確控制，振動產生的高溫只會熔化塑膠而不會過度加熱導致降解，停止工作后會迅速冷卻固化，有助于保持塑料在連接前表現出的原始材料特性。
5)合理的塑膠件結構設計可以使得超聲波焊接達到一定程度的水密或氣密效果；
6)表面質量好，焊點美觀，可以實現無縫焊接；
7)工序簡潔，操作簡單，可以實現自動化焊接；
8)品質穩定，產品質量穩定可靠，焊接故障率低，適宜大批量生產；
9)超聲波焊接過程清潔，無需其他粘合劑，能源和材料效率高。
展開 塑膠件的結構設計：超聲波焊接篇（中）
最好的做法是，具有吸水性的塑膠件應該在注塑完成后馬上進行超聲波焊接。如果不能馬上進行焊接，應該以裝有干燥劑的PE袋進行密封包裝；沒有密封包裝的吸水塑膠件，在焊接之前應該進行烘干。
7、除此之外，還有許多其它因素會影響焊接強度：
焊接區域面積。焊線越長，熔融塑料越多，焊接強度越大。但實際上，受注塑精度和治具等因素影響，焊接區域面積會比設計預想的要小很多。
注塑件尺寸精度和質量。注塑缺陷如空隙，會吸收超聲振動，影響能量傳遞。可能會導致零件表面燙傷和內部裂紋，以及較低的焊接強度。
二、塑膠件超聲結構的設計
1、超聲結構
通過超聲產生的能量是瞬時的，接縫面積越大，能量分散越嚴重，焊接效果越差，甚至無法焊接。另外超聲波是縱向傳波的，能量損失同距離成正比，遠距離焊接應控制在6cm以內。焊接線應控制在0.3~0.8mm之間為宜，工件的壁厚不能太小，否則不能良好熔接，特別是要求氣密的產品。等等以上這些限制條件說明要達到良好的焊接效果，必須要設計合理的超聲結構。
1）超聲線的含義
超聲線，叫法很多，也可以叫焊接線，超聲筋，焊接筋，導熔線，導能線，能量導向器等等。超聲線的主要特征是在其中一個配合表面上模制出一個 90° 或 60° 的小三角形筋。該小三角形筋將初始接觸限制在非常小的區域，并將超聲波能量集中在三角形的頂點。在焊接過程中，集中的超聲波能量使三角形筋首先熔化，熔化的塑料在焊縫區域流動，在壓力的作用下將零件粘合在一起。
2）為什么需要設計超聲線？
a）縮短焊接時間，當超聲能量一定時，有超聲線的設計需要熔化的體積小且能集中能量，比無超聲線的設計熔化時間要少，同時，焊接時間的縮短有助于避免塑膠件長時間焊接而引起的過焊問題，也避免焊頭與塑件件接觸處損傷問題。
展開 塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（上）
當塑膠柱內孔在鎖自攻螺絲時，一般有兩種方式產生螺紋：
a. 螺紋成型：當螺絲旋入塑膠柱內孔時，是通過冷流（俗稱擠壓）來產生螺紋的，塑膠會產生局部變形而不是被切削，故稱之為螺紋成型（無碎屑產生），此種螺絲也稱為螺紋成型自攻螺絲。
螺紋成型自攻螺絲會產生高內應力，因為材料是擠壓變形而不是被去除。因此，這種螺絲適用于具有中低彎曲模量的塑膠材料（比如常見的ABS、PC、PA、PP等熱塑性材料及低玻纖填充的熱塑性材料）。
b. 螺紋切削：當螺絲螺旋前進時，螺絲尾部具有鋒利的切削刃，在旋入內孔過程中時會切削塑料，形成螺紋，同時會產生一些碎屑（有碎屑產生），此種螺絲也稱為螺紋切削自攻螺絲。
與螺紋成型自攻螺絲相比，螺紋切削自攻螺絲會產生更低的內應力，使其適用于具有更高彎曲模量（更硬）塑膠材料（比如高玻纖填充塑膠材料、熱固性材料等）。
注意：采用螺紋切削自攻螺絲時，具有正確的螺絲柱內孔直徑和深度非常重要，孔深度必須比螺釘嚙合長度更深，以留出空間儲存切削產生的碎屑。螺紋切削自攻螺絲的最大缺點是在拆卸過程中會出現螺紋剝離。
由于在實際產品設計中，大部分塑膠件都是采用中低彈性模量的塑膠材料，因此，比較常用的是螺紋成型自攻螺絲，為了便于描述，以下直接把螺紋成型自攻螺絲簡稱為自攻螺絲。
塑膠件螺紋連接結構的設計原則：
連接強度原則；
成型性原則；
一、連接強度原則
一個塑膠件與另外一個零件通過螺紋連接結構連接緊固在一起時，此兩個零件在結合處存在相互平衡的張力 F 和壓縮力 F，這力F稱為預緊力（或軸向力），表示初始緊固力。
主要分為以下三步：
a.
展開 塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（下）
對于這類產品，如果外殼為金屬材質，可以通過鋁擠的方式，可以做到內外壁面0度拔模斜度，如果是塑膠件，內壁面還是需要拔模，外壁面通過左右滑塊出模，但這樣在外觀上就有滑塊夾線，如果需要從外觀上看不出夾線的痕跡，最終的解決方式是打磨后進行了噴油遮蓋。
Apple Pencil一代的0度拔模斜度：
Apple Pencil一代筆桿采用的是塑膠材質，有一長段內外壁面都是0度拔模斜度，度拔模斜度的外壁面的出模可采用上述提到的解決方案，難的是0度拔模斜度的內壁面的出模。
從蘋果公司申請的專利可以了解到具體實現的做法，實際上是使用了一個柔性的模芯，它由兩部分組成，一個柔性帶開口的金屬套筒（FIG. 3），以及一個金屬內芯 （FIG. 5），靠著這個柔性套筒在一定條件下具有彈性形變，讓其可以在 Apple Pencil 的圓柱腔體內抽出。
具體實現方法：金屬套筒使用低摩擦性的金屬做成，且對外表面拋光，減小與塑膠的摩擦力，套筒上設置有一整條槽，使得套筒能具有一定的彈性變形空間，與之相配的金屬內芯有一條凸起的鍵，套筒和內芯組成了模芯（FIG. 6）。
注塑過程就是先將模芯放到模具內，然后合上外模（FIG.9），完成注塑，注塑成型后先將金屬內芯抽出，金屬內芯抽出后，金屬套筒有了向內彈性變形的空間，金屬套筒會向內收縮（FIG. 12），金屬套筒外壁與塑膠件內壁形成一定程度的脫離，金屬套筒便很容易從塑膠件內壁抽出。（專利中用圖三棱柱舉例代替Apple Pencil的圓柱體塑膠筆桿）
END
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展開 新能源領域連接器及塑膠件模流分析避坑指南
這幾年隨著新能源汽車、電池、儲能、充電樁等領域的快速發展,一大批用于強電、弱電連接領域的新型塑膠零件開始逐漸增多；區別于傳統的純塑膠件、一般此類結構件是塑膠包裹銅板、銅片、襯套等，從結構上也不符合傳統塑膠領域的設計規范，具有壁厚不均勻、局部薄壁、局部厚壁、結構復雜的特點；產品一般使用的塑膠材料為含玻纖（>20%）的PBT\PPB\PA6\PA66等；此類零件給模具設計、CAE模流仿真分析、翹曲變形處理、全尺寸合規、現場科學試模等領域帶來了全新的挑戰。
塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（下）
三、金屬螺紋嵌件
如果您需要制造具有更牢固連接和可重復使用螺紋的塑料部件，金屬螺紋嵌件是您的
最佳選擇。
前兩篇主要介紹的是自攻螺絲柱的相關內容，機牙螺絲柱的結構由于大部分跟自攻螺絲柱結構類似，在這里我就不重復介紹了，區別的地方主要是金屬螺紋嵌件預埋，其相對應的螺絲柱結構有些變化。
塑膠件的結構設計：卡扣篇（上）
一、卡扣的含義
卡扣：也稱卡鉤、卡口、扣位，是產品結構上常用的一種連接固定結構，一般需要另一與之配合的零件實現連接效果，尤其在塑膠件上較為常見，兩個零件的連接方式有很多種。
二、卡扣連接的優缺點：
相對于其他連接方式，卡扣是一種比較經濟、有效、簡單便捷的塑膠連接方式，具體表現為：
經濟性：塑膠卡扣可以在塑膠件上直接成型，裝配時無需其他緊鎖配件，如螺絲、螺母等，節約成本。
有效性：卡扣的連接強度可以滿足大部分產品設計，在一些需要更高連接強度的產品中，卡扣可以作為一種輔助連接，如螺絲+卡扣。
簡單便捷性：通過合理設計，卡扣連接可以實現快速裝配和拆卸，拆裝過程甚至可以無需輔助工具。
同時，卡扣連接也是一種可以對產品外觀的完整性保持良好的連接方式之一，特別是對外觀有高要求的消費電子產品領域，卡扣連接是應用最廣泛的連接方式。
但，卡扣連接同樣也有些缺點：
模具成本高：除特別設計外（碰穿），卡扣在模具上成型一般需要設計斜頂或行位，這些模具結構的數量會影響到整個模具的成本。
精度要求高：卡扣的配合精度要求高，模具上一般難保證一次性做到位，需兩到三次試模調配。
連接質量不易評估：某些卡扣裝配連接后由于從外部看不到，無法有效判斷最終的連接狀態和效果，容易造成人為裝配不到位而使連接質量打折扣。
連接強度不足：除非卡合量足夠，否則卡扣容易由于塑膠件變形而松脫，特別是在一些需要過跌落測試的產品，只設計卡扣連接一般滿足不了測試要求。
可拆卸次數有限：除一些采用韌性較好的材料或經過特殊結構設計的卡扣外，一般大部分卡扣的拆卸次數都有限，卡扣由于多次拆卸變形，導致卡合量減小，連接效果降低。
不可復原性：卡扣一旦斷裂，即失效，無法再補救，整個零件可能因此報廢。
展開 塑膠件的結構設計：止口篇
03 止口的作用
理想的外殼是不需要拆件的，但在現實中，需要考慮到制造工藝以及裝配工藝（DFMA），外殼需要拆分成若干零件，相鄰兩個互相配合的零件之間就會存在結合縫隙，那零件結合處為什么需要設計止口？
首先通過以下三個生活中的例子，你就很容易理解止口結構所起到的作用。
圖1：門縫的尷尬
圖二：冬天洗澡，寒風從門縫吹進來
圖三：酒店門邊的卡片“無縫不入”
以上現象是因為門與門框之間沒有形成嚴密的止口結構，對于產品設計來說，是不希望產品出現這樣的情況，因而目前不少公司都在致力于無縫隙（少縫隙）的拆件結構，即一體化結構設計，這方面尤其以蘋果公司產品為代表。
比如以下蘋果的某款電源設配器，常規的設配器采用的是上下殼，然后通過超聲波焊接，但是上下殼之間會存在接縫，如下圖左邊兩款；下圖右邊款采用的是塑膠Unibody工藝，外殼一體注塑成型，中間的夾線通過后期打磨去除，幾乎看不到痕跡。
有關于塑膠一體化設計的更多相關介紹，可以點擊這篇文章查閱：Unibody一體成型工藝（塑膠篇）。
雖然塑膠一體化設計好處多多，但是成本高（包括設計成本、模具成本、后處理成本等），對于普通的產品來說，采用上下殼拆件的方式還是目前主流，但是兩個互相配合的零件之間需要設計止口，止口所能起到的作用如下：
1、起到遮蔽的作用，兩個相互配合的殼體本身是存在一條縫，對于容易變形的塑膠件，如果沒有止口結構，由于縫隙不均勻，即使是功能沒問題，但從外觀上看就讓人感覺低端，質量差，縫隙大點的話甚至可以看到里面的零部件。
2、起限位作用，防止或減小兩個相互配合的殼體裝配時產生偏位或段差。
展開 塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（中）
接上篇：塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（上）
塑膠件螺紋連接結構的設計原則：
連接強度原則；
成型性原則；
一、連接強度原則
在上篇中提到，由于檢查緊固力的方法很復雜，我們通常通過扭矩值來確認施力情況，也就是說，緊固力的大小可以通過扭矩值來表征，如果擰緊扭矩越大，相對于的緊固力就越大,，連接強度就越大。
由公式：擰緊扭矩Tα=Tr+X(Tf-Tr)可知，如果需要增大擰緊扭矩Tα，可以通過增大攻牙扭矩Tr和滑牙扭矩Tf來實現。
增大攻牙扭矩Tr
，這會導致前期攻牙階段的安裝扭矩變大，前期顯得很吃力，同時導致擰緊扭矩T
α
的范圍太窄，容易造成滑牙，這不是我們想要的結果。
增大滑牙扭矩Tf
，也就是增大了滑牙扭矩T
f
和攻牙扭矩T
r
之間的差值(T
f
-T
r
)，這樣的結果是擰緊扭矩T
α
增大了，同時使得擰緊扭矩Tα在一個較大的容差范圍內。
那么，如何增大滑牙扭矩Tf呢？
滑牙緊固力公式：
滑牙扭矩公式：
由以上公式可知，增大以下因素：σt（塑膠材料的拉伸屈服應力）；Dp（螺絲中徑）；L（螺紋旋合深度）；f1（螺紋與塑膠之間的摩擦系數）；f2（螺絲頭底部與塑膠之間的摩擦系數）；p（螺絲的螺距）；都可以增大滑牙扭矩Tf。
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