ansys拉伸網格的案例
ICEM CFD中拉伸網格
最近總有網友詢問如何在ICEM CFD中拉伸網格，他們的問題聚焦在網格生成后拉伸形成的邊界如何創建part上。
我們這里的拉伸網格指的是在生成面網格之后，對面網格進行拉伸、旋轉等操作而形成體網格的過程。
一些求解器（如CFX）不能求解平面問題，其求解平面問題需要一個單元厚度。我們可以創建平面網格，然后采用拉伸的方式形成體網格。
我們下面以一個簡單的例子來描述這一過程。
為方便起見，選取一個最為簡單的幾何。如圖1所示。同時我們創建相應的part，將四條邊放置其中。同時修改計算域名稱為Fluid（非必要，只是習慣而已，默認在ICEM CFD中創建的幾何為geom）。
圖1
圖2
我們創建網格，此幾何體非常簡單，三角形或四邊形網格都很容易創建，我們設定合適網格尺寸，利用surface mesh按鈕直接生成四邊形網格。如圖2所示，生成非常規則的四邊形網格。
下一步我們拉伸網格。拉伸網格命令位于Edit Mesh標簽頁下，點擊extrude mesh按鈕進入拉伸網格對話窗口中。如下圖3所示。下面簡要的講述一下各輸入框的含義。
圖3
1、
Elements
指的是你要進行拉伸的面網格單元幾何?？梢圆捎檬髽丝蜻x，也可以用其它的單元選擇方式。注意是面網格（三角形或四邊形網格）
2、
New volume part name
所生產的體網格part名稱，默認為fluid，用戶可以自己指定。在輸入框直接輸入即可。
3、
New side part name
新創建的側邊part。默認為inherited，亦即是采用我們先前所創建的線part，比如說left拉伸之后的側邊被命名為left。用戶也可以自己指定part，這樣的話所有的側邊都被放置于一個part中了。
展開 Hypermesh中3D網格拉伸操作的區別
1. 3D→solid map→line drag
該子面板通過選擇已經生成的2D網格，接著從模型幾何中選擇一條線作為映射方向生成3D網格。
2. 3D→Drag
該面板通過拉伸一系列的節點或線去創建網格或面，亦或通過拉伸單元來創建單元。創建的網格或者面（既可以同時創建面和網格，也可以單獨創建面或網格）。
2.1 Drag geoms
2.1.1 Node list
本方法生成網格時可以不選擇連續的節點，生成的網格會按照選擇節點的順序連成的線拉伸成網格。
Line list
2.2 Drag elems
通過選擇2D單元指定拉伸方向、總長度以及單元數量生成3D網格。
3. 3D→Line Drag
該面板可通過節點、線或者單元沿著一條線拉伸成一個2D或3D的表面（包含或不包含網格）或單元。
3.1 Drag geoms
3.2 Drag elems
4. 總結
<1>3D map中的line drag子面板進行3D網格的生成必須在有2D網格存在的前提下選擇決定映射方向的幾何進行。當然，這也需要3D實體存在。
<2>drag面板在2D網格存在的情況下，可以選擇節點、線和單元通過指定拉伸方向生成2D網格/3D單元。
<3>line drag面板在直線作為指引線的情況下，功能與drag面板相似。但line drag的最重要的功能是可以指定曲線作為指引線從而生成彎曲的2D網格/3D單元。
創作不易，感謝點贊。=_+
展開 ICEM CFD拉伸網格的一些信息
有些CFD軟件在計算二維時，仍然需要具有一層網格的假三維網格，如CFX、OpenFOAM等，如果在ICEM CFD中直接采用三維網格劃分，則網格數會不可接受，因此其拉伸網格功能就非常有用了，下面介紹幾個在生成拉伸網格過程中的幾個信息。
(1) 先生成二維網格。在這個例子中，由于管束周圍的網格非常密，而在遠離管束處，網格不需要那么密，以減小網格數，因此需要用到比例劃分邊的功能，為了設置合理的比例，最好打開線的方向（勾選curve direction）。
(2) 拉伸網格。將生成的二維網格選上，最好在New side part name中輸入新的part名，如newside，也在New top part name中輸入新part名，如newtop，這樣的目的是為了方便后面定義邊界條件，不然和以前的邊界名攪和在一起，在定義邊界時，難以選擇網格單元。注意：vector不像建模時的需要用“{}”，而是直接輸入方向矢量，如0 0 -1。
Apply之后的網格如下面所示，這里我們生成了一層網格，當然也可以根據需要生成多層。
(3) 關于網格數量。生成網格后，我們采用info輸出網格信息，可以看到生成的fluid體積域中包含了193735個單元。但這里總的單元數Total elements顯示為592608，其包含了面單元、點、線等所有信息，所以不要搞混了，然后將網格導入到fluent中，查看，也可以看到網格總數為193735。
展開 大型薄壁網格筋殼片沖壓拉伸的有限元模擬四
FASTFORM 為任意鈑金零件進行板料形狀展開的精確計算，包括那些帶有較大材料拉伸的零件下料計算。這個板料形狀可以用于早期成本分析、材料利用率排樣優化甚至模具設計等。顯示沖壓計算后之材料厚度變化分布圖。IGES 和 VDAF 曲面可以在數秒時間內自動網格劃分和修補。網格修補系統也可處理導入的網格 ( NASTRAN 格式) 以達到與CAD及其它CAE程序之間的柔性接口。如下圖6所示為在FastForm中模擬沖壓拉伸成型過程的厚度分布、平均應變、成型區域分布與三維回彈分析模擬結果，其沖壓成型噸位為232.6噸。
圖6 基于Fastform的網格筋殼片成型模擬(1/4)
此主題相關圖片如下：
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『分享』大型鋁合金網格筋殼片的沖壓拉伸成型
大型鋁合金網格筋殼片的沖壓拉伸成型
本文對某網格筋殼片的沖壓拉伸成型過程的有限元模擬分析進行了簡要介紹，通過采用不同算法的有限元模擬分析軟件平臺，對該產品的沖壓拉伸成型過程進行了必要的模擬計算分析，以對產品的結構、工藝和模具設計起到較好的指導作用。
大型鋁合金網格筋殼片的沖壓拉伸成型.doc
大型薄壁網格筋殼片沖壓拉伸的有限元模擬二
本文針對某大型網格筋殼片的沖壓拉伸成型，采用有限元進行計算模擬優化，得出了該產品沖壓拉伸成型過程的關鍵特性，并從優化的角度對產品的設計方案進行了設計。其產品的結構與模具示意圖如圖3所示。本文針對該產品及其工藝成型過程，分別采用基于動態顯式算法的Dynaform軟件和一步成型法FastForm與Fastamp等軟件進行了模擬，較好地指導了產品與模具的優化設計過程與最終產品的細節設計方案。
一、網格筋殼片拉伸成型模擬的關鍵
基本的板料成形有圓筒件拉伸、凸緣圓筒件拉伸、盒形件拉伸、局部成型、彎曲成型、翻邊成型和脹型等?；镜陌辶铣尚?，有一些經驗公式和類似零件作為參考。由于在板料沖壓成型過程中，通常模具的剛性遠遠大于板料的剛性，因此模具的變形相對板料的變形來說極小，可以忽略不計。板料成形需要解決的主要問題包括起皺、拉裂、回彈等缺陷預防、壓邊力確定、模具磨損的影響、潤滑方案確定、成形力確定、毛坯尺寸確定和壓延筋布置等。
在沖壓成形過程的計算機仿真中應考慮的問題歸結為板料成形的工藝主要有沖壓工藝設計中的毛坯展開計算、分步成形計算、模具設計、沖壓設備選擇和成形缺陷預測與消除等。下文對某網格筋殼片沖壓拉伸成型過程的有限元模擬分析進行簡單介紹。
1.產品的結構特點
圖3所示為該產品及其模具結構示意圖。從中可以看出該殼片的主要特征是采用十字交叉的網格筋，且為薄壁圓錐面，該產品尺寸較大，沖壓拉伸過程中模具運動行程較高，網格筋交叉處拉伸成型困難，容易出現缺陷。因此其模具投資費用較大，模具的投資風險也比較大。在模具設計和加工之前，對該產品的拉伸成型工藝性進行科學的分析是非常必要的。
圖3 網格筋殼片及其模具示意圖(1/3)
展開 大型薄壁網格筋殼片沖壓拉伸的有限元模擬一:
本文對某網格筋殼片的沖壓拉伸成型過程的有限元模擬分析進行了簡要介紹，通過采用不同算法的有限元模擬分析軟件平臺，對該產品的沖壓拉伸成型過程進行了必要的模擬計算分析，以對產品的結構、工藝和模具設計起到較好的指導作用。
板料成形在汽車、航空、模具等行業中占據著重要地位。板料成形的主要難點問題就是較長的模具開發設計周期，特別是對于復雜的板料成形零件無法準確預測成形的結果，難以預防缺陷的產生，傳統的方式存在設計周期長、試模次數多、生產成本高等缺點。某些特殊復雜的板料成形零件甚至制約了整個產品的開發周期。而板料成形CAE技術及分析軟件的出現，有效地縮短模具設計周期、減少試模時間、改進產品質量、降低生產成本，從根本上提高產品的市場競爭力。
如圖1和圖2所示分別為在ANSYS和Msc.Dytran通用有限元軟件平臺下對薄壁盒形件進行沖壓拉伸的分析過程。
圖1 薄壁異形件沖壓成型過程厚度分布(1/4)
展開 大型薄壁網格筋殼片沖壓拉伸的有限元模擬三
一步法在板料的沖壓拉伸的變形模擬上應用非常廣泛
二、基于顯式法沖壓成型模擬——Dynaform
ETA DYNAFORM是由美國ETA公司和LSTC公司聯合開發的用于板成形模擬的專用軟件包，可以幫助模具設計人員顯著減少模具開發設計時間及試模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自動工具，可方便地求解各類板成形問題。DYNAFORM可以預測成形過程中板料的裂紋、起皺、減薄、劃痕、回彈，評估板料的成形性能，從而為板成形工藝及模具設計提供幫助；DYNAFORM專門用于工藝及模具設計涉及的復雜板成形問題；DYNAFORM包括板成形分析所需的與CAD軟件的接口、前后處理、分析求解等所有功能。
如下圖所示，為在Dynaform環境中，對該網格筋殼片進行的沖壓拉伸模擬，圖中顯示了對2mm厚的鋁合金材料進行沖壓拉伸成型后的厚度分布、成型極限圖與成型區減薄分布。
圖5 基于Dynaform網格筋殼片成型模擬(1/3)
展開 基于全局鋪層拉伸2D網格（Extrude the 2D mesh using the global layup）
分析類型：前處理
3D模型：擋泥板
算例概述：
從一個已經定義了層壓板物理性質的FEM文件出發，拉伸全局鋪層成為3D單元（extrude layup to 3D），檢查拉伸出的3D鋪層實體，并以此為基礎改變鋪層厚度，smooth拉伸，把拉伸的單元集合成一個3D層
百度網盤版：http://pan.baidu.com/s/1kV31cgR
改進的緊湊拉伸試樣的疲勞裂紋擴展分析 - ANSYS Workbench ￥3
步驟 4：幾何（SpaceClaim 模型）
在 SpaceClaim 上創建的改進型壓縮拉伸試樣 (MCTS) 的尺寸如下所示：
步驟 5：定義裂縫（命名選擇）
為了定義裂紋邊緣和表面，必須使用“命名選擇”菜單：
在定義裂紋前沿和裂紋表面時，下圖中可見的邊緣和表面被用作命名選擇：
步驟 6：定義裂紋（預網格裂紋和 SMART 裂紋擴展）
『轉貼』大型薄壁網格筋殼片沖壓拉伸的有限元模擬
大型薄壁網格筋殼片沖壓拉伸的有限元模擬
作者：王華僑 來源：《CAD/CAM與制造業信息化》
本文對某網格筋殼片的沖壓拉伸成型過程的有限元模擬分析進行了簡要介紹，通過采用不同算法的有限元模擬分析軟件平臺，對該產品的沖壓拉伸成型過程進行了必要的模擬計算分析，以對產品的結構、工藝和模具設計起到較好的指導作用。
板料成形在汽車、航空、模具等行業中占據著重要地位。板料成形的主要難點問題就是較長的模具開發設計周期，特別是對于復雜的板料成形零件無法準確預測成形的結果，難以預防缺陷的產生，傳統的方式存在設計周期長、試模次數多、生產成本高等缺點。某些特殊復雜的板料成形零件甚至制約了整個產品的開發周期。而板料成形CAE技術及分析軟件的出現，有效地縮短模具設計周期、減少試模時間、改進產品質量、降低生產成本，從根本上提高產品的市場競爭力。
如圖1和圖2所示分別為在ANSYS和Msc.Dytran通用有限元軟件平臺下對薄壁盒形件進行沖壓拉伸的分析過程。
圖1 薄壁異形件沖壓成型過程厚度分布
圖2 方形盒沖壓拉伸成型過程厚度分布
本文針對某大型網格筋殼片的沖壓拉伸成型，采用有限元進行計算模擬優化，得出了該產品沖壓拉伸成型過程的關鍵特性，并從優化的角度對產品的設計方案進行了設計。其產品的結構與模具示意圖如圖3所示。本文針對該產品及其工藝成型過程，分別采用基于動態顯式算法的Dynaform軟件和一步成型法FastForm與Fastamp等軟件進行了模擬，較好地指導了產品與模具的優化設計過程與最終產品的細節設計方案。
一、網格筋殼片拉伸成型模擬的關鍵
基本的板料成形有圓筒件拉伸、凸緣圓筒件拉伸、盒形件拉伸、局部成型、彎曲成型、翻邊成型和脹型等。
展開 
ANSYS鋼材拉伸模擬程序
鋼材拉伸模擬.pdf
改進型緊湊拉伸試樣疲勞裂紋擴展分析-ANSYS Workbench ￥3
研究的主要目標是展示裂紋擴展路徑的數值模型，并研究孔洞對改進型緊湊拉伸試樣（MCTS）在恒定振幅載荷條件下疲勞裂紋擴展和疲勞壽命的影響。研究使用了ANSYS Mechanical (Workbench)軟件，利用ANSYS中的智能裂紋擴展技術來準確預測裂紋擴展路徑和相關的疲勞壽命。巴黎定律模型被用來評估不同配置的MCTS在線性彈性斷裂力學（LEFM）假設下的混合模式疲勞壽命。這種方法涉及準確評估應力強度因子（SIFs）、裂紋擴展路徑，并通過增量裂紋擴展分析進行疲勞壽命評估。疲勞裂紋擴展結果表明，疲勞裂紋總是被孔洞吸引，因此它要么只能彎曲其路徑并向孔洞擴展，要么只能在孔洞丟失后從孔洞處漂浮并進一步擴展。在混合模式載荷條件下的裂紋擴展軌跡方面，本研究的結果與文獻中發表的幾項裂紋擴展實驗結果相似，這些實驗觀察到了類似的結果。
3. : Setup
拖動Static Structural Analysis 到 ANSYS Workbench中:
4. : Engineering Data (Material Model)
o 選擇的材料為"SAE 1020 Carbon Steel".
展開 Ansys案例研究 | 單軸拉伸試驗應變測量
概述：
單軸拉伸試驗是了解大多數材料并獲取應力與應變關系的主要方法。可靠的拉伸數據對于組件設計至關重要。本案例展示了如何進行拉伸試驗并獲取應變圖。
目標：
觀察在施加漸進式位移載荷的單軸拉伸試樣中的應變。
步驟：
1、打開Ansys Workbench，創建一個“靜態結構”系統。
2、定義拉伸試驗樣品的材料屬性。本例中使用的是結構鋼。
3、導入模型，其外觀類似于圖 1 所示。
圖1 單軸拉伸試驗試樣
4、將材料分配給幾何體。
5、按照圖2所示，在試件上施加適當的約束條件。
圖2 樣品的邊界條件
6、按照圖2所示施加位移。
7、對模型進行網格劃分并運行仿真。繪制等效彈性應變(圖3)。
圖3 等效彈性應變圖
總結：
本案例說明了單軸拉伸試驗樣品中應變的測量方法。
如有疑問歡迎留言或私信！
展開 Fepg-Ansys三維靜力單軸拉伸對比
1.問題描述
模型大小：1*1*1m實體；
材料參數：泊松比0.3，彈性模量2.0d9；
邊界條件：拉力200Pa；
網格剖分規格：40*40*40，節點數68921。
2.機器配置：
系統：Microsoft Windows Xp
Cpu：intel core 2 qaud cpu，2.50GHz
內存：3.25GB
3.結果對比
(1). Z軸方向的位移
Fepg計算結果
Ansys計算結果
（2）計算時間比較
Fepg計算時間：138.74s
Ansys計算時間：267.48s
