傳動軸分析的案例
ANSYS Workbench傳動軸優化靜力學仿真 ￥19.89
</p><p><br></p><p>6.2 傳動軸靜力學仿真</p><p>6.2.1 模型導入</p><p>完成傳動軸模型后，在另存為類型中選擇step格式，這是通用的CAD數據交換格式，可以被大多數工程軟件所接受，并將模型導出step格式導入到ansys workbench中。</p><p><br></p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202505/43b3c9a25bc6a1919393c01012de18a9.png"></p><p>6.2.2 設置材料參數</p><p>在Workbench的項目圖表視圖中，找到需要編輯的幾何體，通常位于“幾何”（Geometry）分支下。</p><p>在幾何體上右鍵單擊，選擇“編輯”（Edit）。這將打開一個材料列表，您可以在其中選擇或添加材料。</p><p>在材料列表中查找“結構鋼”，這通常是ANSYS Workbench自帶材料庫中的選項。</p><p>選擇該材料后，系統會自動填充相關的材料屬性，包括密度、彈性模量和泊松比等。</p><p>根據給定的數據，確認所選結構鋼材料的密度為7850kg/m3，彈性模量為2E+11Pa，泊松比為0.3。</p><p><br></p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202505/e039addaf908a1d11be5a66884fc422e.png"></p><p>6.2.3 邊界條件與載荷條件</p><p>將傳動軸連接部位設定為一個固定支撐點，并考慮結構本身重量的作用。在分析中，應設置標準重力場，即重力加速度沿負X軸方向，參照所附示意圖。
展開 齒輪傳動軸的靜力學分析
該傳動軸從小端的鍵槽段輸入扭矩，從大端的鍵槽端輸出扭矩。現在我用了surf154單元來模擬扭矩，分別在兩端鍵槽端施加了相反扭矩，然后再軸頸處施加約束，問各位大神，這樣模擬施加扭矩對么？如果是正確的，還有沒有其他更準確的模擬方法？然后如果考慮齒輪嚙合產生的徑向力和切向力是直接加載在鍵槽面上嗎，不考慮接觸問題，只分析軸的受力情況。謝謝各位大神了，用的是solid186單元
汽車傳動軸高速動態特性仿真計算與分析
汽車傳動軸高速動態特性仿真計算與分析
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汽車傳動軸高速動態特性仿真計算與分析.part2.rar
汽車傳動軸高速動態特性仿真計算與分析.part3.rar
汽車等速傳動軸模具五軸加工工藝優化研究
汽車傳動軸是車輪轉動的直接驅動件，汽車運行時，發動機輸出的扭矩經過變速器傳遞給傳動軸，再由傳動軸傳遞到車輪上，推動汽車前進或倒行，傳動軸是汽車傳遞扭矩的一個重要零件。三銷軸叉是汽車傳動軸的主要受力部件，工作情況及其復雜，它的性能優劣直接影響汽車傳動的安全性和可靠性。
三銷軸叉鍛件是汽車零部件中最難以成形的部件之一，而且其球道內腔機加工困難，所以要求三銷軸叉精鍛件杯壁內腔尺寸精度高、表面質量好、可以不再機加工。因此，模具尺寸精度是三銷軸叉鍛件尺寸精度的重要保證。
三銷軸叉溫鍛沖頭的加工過程
三銷軸叉溫鍛沖頭結構如圖1所示，沖頭材料特性如表1所示；三銷軸叉溫鍛沖頭的加工流程如圖2所示。
表1 溫鍛沖頭材料特性
圖1 三銷軸叉溫鍛沖頭
圖2 三銷軸叉溫鍛沖頭的加工流程
沖頭五軸加工參數選擇
PowerMill編寫數控銑床程序參見圖3。
圖3 PowerMill數控銑加工沖頭編程
數控編程
⑴編程坐標：位于沖頭底部。
⑵加工策略：采用3+2方式循環加工。
⑶加工方法：粗加工采用等高精加工，精加工采用平行精加工。
⑷刀具選擇：沖頭半精加工采用
φ5mm或
φ4mm刀具；精加工一般采用
φ3mm刀具。
⑸加工參數見表2。
表2 沖頭加工參數選擇
五軸加工程序優化對比
在實際加工生產中，既要考慮加工效率，又要考慮加工后沖頭表面粗糙度。由圖4可看出：行距S的大小，直接關系到加工后曲面上殘留溝紋高度H的大小；高度大，則表面粗糙度大，影響零件加工精度；行距S選得太小，雖然能提高加工精度，但程序太長，機加工時間成倍增加，效率降低。因此，行距S的選擇，應力求做到恰到好處。
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汽車傳動軸高頻嘯音NVH問題研究與解決
該噪音在特定的環境條件下極易復現，如在北方嚴寒冬季客戶抱怨會急劇增加，為將問題解決在初期階段，本文將深入研究其問題產生條件及根本原因，側重從整車噪音采集，交叉試驗，具體零件噪音分析等過程詳細描述噪音解決過程及給出最終方案。
2.1 傳動軸高頻嘯音的產生機理
傳動軸作為主要傳動部件，起到連接變速箱及差速器的作用，傳動軸一般為兩段式，中間多選用萬向節連接，用軸承配合支架連接到車身對中段起到支撐作用。傳動軸作為旋轉零部件在動平衡合格，裝配角度合格等條件下不易產生噪音。某品牌轎車傳動軸兩端為橡膠撓性連接對于降噪起到了更好的作用，為了輕量化設計，傳動軸采用軸管式設計，其動平衡要求較高，但在不同的轉速下由于軸管強度的原因，較高轉速時動平衡傳動軸轟鳴噪音，軸管動平衡貼片不能起到太大的作用，這樣就需要使用固定頻率的諧振塊安裝在差速器后端用于抑制傳動軸高速轉動所產生的轟鳴噪音，但此課題不在本次研究范圍內。在傳動系統中，高頻噪音多由金屬機械結構導致，金屬齒輪嚙合或軸承旋轉噪音。而究其原因，齒輪嚙合類噪音多為跨棒距設計不合理，或表面粗糙度不 良，或裝配應力提前磨損，或潤滑失效所導致。
2.2 傳動軸高頻嘯音問題初步分析
通過使用相關設備進行記錄及軟件分析得出，在低溫及固定檔位下，該噪音可隨發動機轉速變化持續發生，頻率在780-900hz。由于從變速箱輸出端至傳動軸至差速器輸入端，均為撓性連接，即傳動系統噪音階次均為36 階，無法區分出噪音來源于變速箱或傳動軸或差速器，基于測量結果該噪音階次與36 階不符，且主觀評價該噪音來源于車中后部地板下傳至車內，由此判斷，傳動軸中間支架處高度疑似噪音發生源。且該傳動軸高頻嘯音受溫度影響，低溫狀態下可復現，完全熱車后噪音消失，高溫狀態下噪音消失。
展開 汽車傳動軸知識1
傳動軸是萬向傳動裝置的傳動軸中能夠傳遞動力的軸。它是一個高轉速、少支承的旋轉體，因此它的動平衡是至關重要的。一般傳動軸在出廠前都要進行動平衡試驗，并在平衡機上進行了調整。對前置引擎后輪驅動的車來說是把變速器的轉動傳到主減速器的軸，它可以是好幾節的，節與節之間可以由萬向節連接。
簡介
傳動軸是由軸管、伸縮套和萬向節組成。
傳動軸(DriveShaft)連接或裝配各項配件，而又可移動或轉動的圓形物體配件，一般均使用輕而抗扭性佳的合金鋼管制成。對前置引擎后輪驅動的車來說是把變速器的轉動傳到主減速器的軸，它可以是好幾節由萬向節連接。它是一個高轉速、少支承的旋轉體，因此它的動平衡是至關重要的。一般傳動軸在出廠前都要進行動平衡試驗，并在平衡機上進行了調整。
作用
傳動軸是汽車傳動系中傳遞動力的重要部件，它的作用是與變速箱、驅動橋一起將發動機的動力傳遞給車輪，使汽車產生驅動力。
用途
專用汽車傳動軸主要用在油罐車，加油車，灑水車，吸污車，吸糞車，消防車，高壓清洗車，道路清障車，高空作業車，垃圾車等車型上。
結構
傳動軸是由軸管、伸縮套和萬向節組成。伸縮套能自動調節變速器與驅動橋之間距離的變化。萬向節是保證變速器輸出軸與驅動橋輸入軸兩軸線夾角的變化，并實現兩軸的等角速傳動。
萬向節
萬向節是汽車傳動軸上的關鍵部件。汽車是一個運動的物體。在后驅動汽車上，發動機、離合器與變速器作為一個整體安裝在車架上，而驅動橋通過彈性懸掛與車架連接，兩者之間有一個距離，需要進行連接。汽車運行中路面不平產生跳動。
1.作用:
一般萬向節由十字軸、十字軸承和凸緣叉等組成。萬向節是汽車傳動軸上的關鍵部件。
展開 汽車傳動軸知識2
觀查中注意轉速下降時，若擺振明顯增大，說明傳動軸彎曲或凸緣歪斜。
傳動軸彎曲都是軸管彎曲，大部分是由于汽車超載造成的。運煤車輛由于超載、超掛，傳動軸彎曲、斷裂的故障發生較多。如有的車再加上掛車拉運60多噸煤炭，傳動軸由于超載、超掛損壞嚴重。盡管加固了傳動軸中間支承，又加強了凸緣叉的強度，但仍出現斷裂損壞的故障。
更換傳動軸部件，校直后，應進行平衡檢查，不平衡量應合乎標準要求。萬向節叉及傳動軸吊架的技術狀況也應做詳細的檢查，如因安裝不合要求，十字軸及滾柱損壞引起松曠、振動，也會使傳動軸失去平衡。
傳動軸的焊接
傳動軸的焊接 傳動軸由于要傳遞較大的扭矩，中間軸為壁厚較大的管件，與中間軸兩端連接的軸叉、輸入軸采用自動CO2氣體保護焊或摩擦焊工藝焊接。傳動軸進行動平衡試驗后，要焊接動平衡片，在動平衡片上加工出凸點，采用凸焊工藝焊接在傳動軸上。
傳動軸故障
傳動軸故障。a)異響。如汽車起步時有撞擊聲，行駛中異響始終存在，大多是連接處松動所致;汽車起步時無異響，行駛中出現異響，多是裝配或潤滑不良引起。b)振動。汽車行駛中車身有明顯的振動，有的還附有傳動軸異響，多為傳動軸動平衡破壞引起。
展開 【汽車設計教程】萬向傳動軸設計
【汽車設計教程】萬向傳動軸設計
轉向傳動軸分部件網格劃分
1、打開模型后發現它是對稱的，所以進行對稱區域的劃分，在這里我只保留1/4的區域，這樣能夠節省大量劃分 時間，1/4的區域劃分如下圖所示：
2、通過觀察1/4區域的模型后，可以先從中間的復雜區域著手，兩段的圓柱部分可以通過drag把中間區域邊緣的面網格進行拉伸生成，所以應該從中間往兩端進行劃分。
3、由于中間區域也是對稱的，所以我從中間分成1/2區域，如下圖所示：
4、在細化模型的過程中可以發現中間區域的網格的局部復雜區域存在兩端，所以在此進行區域的劃分，只劃分出其中一段的網格區域，最后得到的區域如下圖：
5、通過solidmap對區域進行網格劃分得到：
6、針對相鄰區域的網格生成可以通過drag來實現，確定下平面的法線方向后，量出拉伸距離，輸入拉伸網格的邊緣數量就能生成1/4模型的網格，整個零件的模型再通過reflect復制過去就行了，最后的結果圖如下：
shangcdz.rar
展開 貨車傳動軸資料，部分可能不全。
:-| 一會
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減振圈解決汽車傳動軸的NVH問題
減振圈解決汽車傳動軸的NVH問題<BR><Font color=#FF0000><B>.PS.:</B>該帖附件于2006-09-16 14:21:16被starliu評為4星級，為發貼者加分80。</Font><BR><Font color=#FF0000><B>點評:</B></Font>
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汽車傳動軸振動信號分形維數計算
汽車傳動軸振動信號分形維數計算<BR><Font color=#FF0000><B>.PS.:</B>該帖附件于2006-10-13 17:47:16被hawk評為4星級，為發貼者加分80。</Font><BR><Font color=#FF0000><B>點評:</B></Font>
汽車傳動軸振動信號分形維數計算.pdf
汽車傳動軸NVH 案例研究及改進
摘要: 傳動軸作為底盤主要零件之一，對于整車的動力傳動系統的NVH 有著非常顯著的影響。單個傳動軸除了本身產生
NVH 外，也會傳遞和放大整車傳動系統NVH，許多整車傳動系統都是通過改變傳動軸的結構實現NVH 的優化。列舉幾例傳動軸常見的NVH 現象及所作的改進，為傳動軸今后的開發提供一定的參考。
關鍵詞: 傳動軸; NVH; 改進
0 引言
現代汽車的技術發展方向主要包括: 安全、環保、信息化、低成本和舒適性。其中，乘坐舒適性成為現今評判車輛性
能、劃分汽車檔次的重要依據之一，它的提高主要依賴汽車NVH 技術的發展和支持。如果把汽車作為一個系統來研究，汽
車本身就是一個具有質量、彈簧和阻尼的振動系統。但汽車又是由多個系統組成的復雜的振動系統，每個系統都存在振動問
題，文中研究的是傳動系統。
十字軸式萬向傳動軸由于具有結構簡單，傳遞功率大，效率高，主從動軸間夾角允許變化范圍大等優點，因此在汽車等車輛上獲得了廣泛的應用。以四輪驅動( 4WD) 和全輪驅動( AWD) ( 見圖1) 的汽車為例，其底盤布置采用前置發動機四輪驅動形式，變速箱與后驅動橋之間需要傳動軸進行聯接和傳遞扭矩，其中傳動軸對底盤NVH 起著不容忽視的影響。本人就此歸納幾種常見的與傳動軸相關的NVH 現象及解決方法。
1 傳動軸異響
傳動軸異響主要表現在: 在萬向節、伸縮部件及中間支承狀況良好的情況下，傳動軸在車輛行駛過程中發出異響。
( 1) 問題描述及分析
問題描述: 某SUV 在車速10 ～ 20 km/h 時出現清脆、高頻率、時有間斷的異響; 在經過一段時間高速路試后，部分SUV
的異響消失。
問題分析: 該SUV 是4WD，以后傳動軸為主驅動軸。該傳動軸為兩段式帶中間支承，軸管內加減震襯，中間部分使用的是十字萬向節，如圖2 所示。
展開 等速傳動軸固定節鍛件金屬流線控制方法及研究
汽車傳動軸是車輪轉動的直接驅動件，汽車運行時，發動機輸出的扭矩經過多級變速傳遞給傳動軸，再由傳動軸傳遞到車輪上，推動汽車前進或倒行，是汽車傳遞扭矩的一個重要零件。固定節外星輪是汽車傳動軸的主要受力部件，工作情況極其復雜，它的性能優劣直接影響汽車傳動的安全性和可靠性。
所謂金屬流線是指金屬的雜質、化合物、偏析、晶界等在低倍試片上沿主伸長變形方向呈纖維分布的組織，也稱為金屬纖維組織。鍛件流線分布取決于變形成形工藝及模具設計。固定節外星輪精鍛件是汽車零部件中最難以成形的部件之一，目前我國生產的外星輪仍然存在加工余量大且不均勻、鍛件熱成形充不滿、材料利用率低、金屬流線分布不合理等問題。
本文提出的改變外星輪鍛件成形工步坯料頭部中心預成形孔的設計流線控制方法，使鍛件內部的金屬流線按照鍛件基本外形及外星輪球道基本輪廓分布，金屬流線較為合理，使力學性能更佳，外星輪球道更耐磨損，提高其路試試驗壽命，避免汽車傳動軸產生異響，提高汽車NVH 性能。
固定節路試壽命試驗件檢測及金屬流線檢測
檢測評級
某型汽車等速傳動軸固定節外星輪路試壽命試驗失效件宏觀形貌見圖1，其球道磨損深度及磨損面積根據公司《球籠式萬向節的標準損害評定等級》評級為2 ～ 3 級，不能滿足壽命試驗，路試試驗失敗。
圖1 失效件宏觀形貌
金屬流線檢測
把固定節路試壽命試驗件縱向沿著球道割開，然后檢測金屬流線，結果如圖2 所示。
展開 淺析汽車等速傳動軸外星輪鍛件精鍛工藝
汽車傳動軸是車輪轉動的直接驅動件，汽車運行時發動機輸出扭矩，經過多級變速和主動器傳遞給傳動軸，再由傳動軸傳遞到車輪上，從而推動汽車前進或倒行，所以傳動軸是汽車傳遞扭矩的一個重要零件。外星輪作為汽車傳動軸的主要受力部件，工作情況及其復雜，它的性能優劣直接影響汽車傳動的安全性和可靠性。
外星輪是汽車零部件中最難以成形的部件之一，目前我國生產的外星輪仍然存在加工余量大且不均勻、鍛件熱成形充不滿、材料利用率低、使得外星輪生產質量得到控制。
外星輪冷溫鍛的生產特點
外星輪精鍛件在冷溫鍛中的生產，包括下料→在機械壓力機上生產預成形溫鍛件毛坯→在液壓機上冷精整成形獲得具有球形型腔和曲線滾珠球道的外星輪精鍛件，其球形內表面和滾珠球道內表面僅留約0.2mm的磨削余量，如圖1所示。
圖1 外星輪精鍛件
溫鍛避免了熱鍛產生較多氧化、脫碳，又避免了冷鍛時較大的金屬變形抗力；冷精整可以得到高精度、高表面質量的精密鍛件。采用溫鍛制坯然后再冷精整最終成形的加工工藝，就是溫鍛-冷精整聯合成形工藝。
而在采用鋸切或精密剪切的方式下料時，坯料的重量公差可控制在名義重量的±1%，坯料的長度和直徑比可保證在1.2～2.3之間；坯料在中頻加熱爐需加熱到850～940℃，在20MN溫鍛壓力機上采用四個工位的模具型腔來進行四工步溫鍛成形。
圖2 外星輪冷精整模具總體結構
外星輪冷溫鍛精鍛件的尺寸
外星輪精鍛件主要尺寸見表1。
表1 外星輪精鍛件主要尺寸 (單位：mm)
外星輪冷精整的模具設計
冷精整沖頭主要尺寸設計基本等同冷精整鍛件尺寸，但由于其關鍵尺寸設計，冷精整時會出現鍛件回彈變形，故球道鋼球直徑應比精鍛件尺寸大0.08～0.12mm，而球道輪廓直徑應比精鍛件尺寸大0.18～0.22mm。
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