Ansys Zemax： 新版本為光學設計、跨產品協同及工程效率帶來全面升級，重點推出 NEST 嵌套元件與系統公差分析流程，以可視化方式顯著簡化裝調公差設置；新增點列與波前誤差優化操作數及全新的 Requirements Editor，讓系統級需求管理與優化更加直接高效。

圖3 等效塑性應變的等高線圖 2、準備用于回彈分析的數據 2.1、請求用戶自定義輸出殼體厚度、節點位置、殼體頂部和底部表面的應力分量以及等效塑性應變。 2.2、將這些輸出導出為文本文件。 2.3、編輯這些數據的格式，使應力和應變表也包含位置信息，如圖4所示。

針對（3階模態）一階彎曲（167.47Hz），避免 PCB 大面積懸空，確保其下方有殼體或骨架作為支撐 驗證方向：此仿真結果為后續諧響應分析提供了精確的輸入頻率，可用于預測在特定振動載荷下的實際應力與位移響應。 總結 針對該航空電子設備電路盒在振動測試中出現的失效問題，通過有限元模態分析，系統性地識別其動態特性弱點。

我們關注CAE中的結構有限元，所以主要選擇了商用結構有限元軟件中文檔相對較完備的Abaqus來研究內部實現方式，同時對某些問題也會涉及其它的Nastran/Ansys等商軟。為了理解方便有很多問題在數學上其實并不嚴謹，同時由于水平有限可能有許多的理論錯誤，歡迎交流討論，也期待有更多的合作機會。

例如某新能源學員完成電池包熱應力仿真后，講師對比其企業實測數據，發現仿真的殼體最大應力值比實驗值低12%，隨即指導學員修正“對流換熱系數設置（從10W/(m2·K)調整為12W/(m2·K)）”，直至結果達標。

某新能源企業學員在培訓后，在講師指導下完成儲能電池組熱失控仿真報告，其中提出的“氣凝膠隔熱層+加強筋殼體”方案，已通過企業原型驗證，將熱失控蔓延時間從2分鐘延長至10分鐘。 售后階段提供1個月專屬答疑服務，學員在實際項目中遇到網格質量不達標、邊界條件設置錯誤等問題時，可通過專屬服務群或電話聯系講師，講師承諾24小時內響應并提供解決方案。

“沒接觸過有限元理論，怕聽不懂公式推導”“只會打開Ansys軟件畫簡單模型，不知道怎么開展熱應力分析”“擔心課程太復雜，學完還是不會做自己的項目”——這是絕大多數零基礎學習者面對Ansys熱應力分析時的普遍顧慮。

第一道防線是應力演化模擬，通過輸入300℃-800℃的電芯熱失控溫度曲線，Ansys可精準預測殼體不同部位的應力變化，定位破裂風險點，技術鄰講師會指導學員通過仿真優化殼體結構，將厚度從1.5mm增至2.0mm并增加加強筋，使最大應力降至170MPa；第二道防線是閾值預警設置，結合熱失控分析數據，為電池管理系統（BMS）設定150MPa的熱應力預警閾值，當仿真檢測到殼體應力達到該數值時，BMS立即觸發預警信號

普通課程僅教會工程師“按步驟操作軟件”，卻不驗證結果準確性，導致工程師輸出的仿真數據與實驗偏差較大（如某案例中電池包殼體應力計算值比實測高20%），無法通過客戶驗收。而技術鄰講師會先基于企業提供的項目模型、材料參數與實驗數據，完成完整的CAE分析，出具包含“仿真參數設置、溫度場/應力場云圖、優化建議”的專業報告。

在本例中，ANSYS結構單元設置為公制單位 (MPA,MM,N,TNMM,DEGC)。 進行疲勞分析之前，我們需要加載載荷歷程文件，并將其加載到load Mapper中。 1.4映射加載歷史文件 操作步驟： 1.從主菜單中選擇“文件：打開數據文件”。出現“打開數據文件”對話框。