注塑產品內應力的案例
注塑產品內應力詳細分析與解決方案
④保壓壓力
保壓壓力對塑料制品內應力的影響大于注射壓力的影響。在保壓階段，隨著熔體溫度的降低，熔體粘度迅速增加，此時若施以高壓，必然導致分子鏈的強迫取向，從而形成更大的取向應力。
⑤注射速度
注射速度越快，越容易造成分子鏈的取向程度增加，從而引起更大的取向應力。但注射速度過低，塑料熔體進入模腔后，可能先后分層而形成熔化痕，產生應力集中線，易產生應力開裂。所以注射速度以適中為宜。最好采用變速注射，在速度逐漸減小下結束充模。
⑥保壓時間
保壓時間越長，會增大塑料熔體的剪切作用，從而產生更大的彈性形變，凍結更多的取向應力。所以，取向應力隨保壓時間延長和補料量增加而顯著增大。
⑦開模殘余壓力
應適當調整注射壓力和保壓時間，使開模時模內的殘余壓力接近于大氣壓力，從而避免產生更大的脫模內應力。
（3）塑料制品的熱處理
塑料制品的熱處理是指將成型制品在一定溫度下停留一段時間而消除內應力的方法。熱處理是消除塑料制品內取向應力的最好方法。
對于高聚物分子鏈的剛性較大、玻璃化溫度較高的注塑件；對壁厚較大和帶金屬嵌件的制件；對使用溫度范圍較寬和尺寸精度要求較高的制件；時內應力較大而又不易自消的制件以及經過機械加工的制件都必須進行熱處理。
對制件進行熱處理，可以使高聚物分子由不平衡構象向平衡構象轉變，使強迫凍結的處于不穩定的高彈形變獲得能量而進行熱松弛，從而降低或基本消除內應力。常采用的熱處理溫度高于制件使用溫度10~20℃或低于熱變形溫度5~10℃。
熱處理時間取決于塑料種類、制件厚度、熱處理溫度和注塑條件。一般厚度的制件，熱處理1~2小時即可，隨著制件厚度增大，熱處理時間應適當延長。提高熱處理溫度和延長熱處理時間具有相似的效果，但溫度的效果更明顯些。
展開 檢測注塑件內應力的三種方法
塑料內應力是指在塑料熔融加工過程中由于受到大分子鏈的取向和冷卻收縮等因素而產生的一種內在應力。
當大分子鏈間的作用力和相互纏結力蒙受不住這種動能時，內應力平衡即受到破壞，塑料制品就會產生應力開裂及翹曲變形等現象。
溶劑法
1、醋酸沉浸
所使用的乙酸(CH3COOH)必須是95%以上的乙酸且反復使用次數不得超過10次測試。
①表面應力測試：將乙酸(冰醋酸)倒入玻璃器皿中，將產品完全浸在乙酸里，時間為30秒。30秒后用夾子將樣品取出并馬上用凈水(自來水即可)沖刷清潔，察看樣品表面有無發白及裂紋。斷定：不得有任何開裂現象，容許表面有稍微發白。
②內應力測試：將表面應力測試及格的樣品擦干后完全浸在乙酸里，時間為2分鐘。2分鐘后將樣品取出并當即用清水(自來水即可)沖洗干凈，視察樣品有無發白及裂紋。
展開 【讓隱形應力無所遁形—1】注塑件總是莫名翹曲、開裂？元兇可能就是它——看不見的“內應力”
產品無緣無故變形、使用中突然開裂、光學性能不達標……
也許，一個共同的“隱形殺手”就藏在你的產品內部。
在注塑車間里，最令人頭疼的不是機器轟鳴，而是那些反復出現卻又找不到根源的質量問題：
產品剛脫模或放置一段時間后，就發生翹曲、變形，導致裝配困難或直接報廢。
制品在后續使用或組裝時，莫名出現脆裂、開裂，引發客戶投訴與質量索賠。
對于透鏡、導光條等光學部件，無論如何優化設計，總會出現畸變、雜散光，良率難以提升。
在進行噴涂、電鍍等二次加工時，涂層出現不均勻、起皺甚至剝離。
這些看似不同的問題，其根源往往指向同一個內部因素——塑料制品內部的殘留應力。它是在注塑成型過程中，由于不均勻的冷卻、收縮、分子取向等因素“凍結”在產品內部的內部力量。
這種應力肉眼無法看見，傳統檢測往往只能等到問題最終爆發（開裂、變形）后才能事后分析，導致調試周期長、廢品率高、質量風險大。
那么，有沒有一種方法，能讓這種隱形的“內傷”實時、直觀地呈現出來，從根源上預防這些問題呢？
關注我們，下期我們將為您揭秘：如何像擁有“火眼金睛”一樣，一鍵看清塑料內部的力量分布圖。鎖定我們，讓質量控制從“猜”變“看”。
展開 如何優化注塑工藝，提高PC/ABS電鍍性能？
材料配方設計和電鍍工藝通常是人們認為影響PC/ABS電鍍性能的主要因素，然而很少有人關注注塑加工工藝對電鍍性能的影響。
注塑溫度
在保證材料不會裂解的情況下，較高的注塑溫度可以得到更好的電鍍性能。
在較低的注塑溫度下，PC/ABS材料的流動性差，注塑出的產品有較大的內應力，在粗化過程中應力釋放，導致產品表面的刻蝕不均勻，進而導致電鍍產品外觀不良，以及電鍍結合力差的狀況產生。
而較高的注塑溫度，可以降低產品的注塑殘留內應力，從而提高材料的電鍍性能。相關研究表明，相較于注塑溫度為230℃的產品，溫度提高到260℃-270℃時，鍍層結合力提高約50%，同時表面外觀不良率也大大降低。
然而，注塑溫度也不能過高，如果超過了材料的裂解溫度，將會導致注塑產品表面的外觀不良，進而影響其電鍍性能。
注塑速度和壓力
較低的注塑壓力和適當的注塑速度有利于提高PC/ABS的電鍍性能。
注塑壓力過大，將導致產品內部分子的過分擠壓，產生較高的產品內應力，進而導致產品粗化不均及電鍍結合力較差；
適當提高注塑速度，可以使澆口位置的剪切加大，導致流體溫度的提高，進而會提高整個材料的流動性，有利于產品的充填，降低產品的內應力；但剪切太大會導致材料的裂解，產生氣痕，起皮，毛邊等問題。
保壓壓力及保壓切換點
過高的保壓壓力和較晚的保壓切換位置，容易導致產品的過度填充和澆口位置的應力集中及產品內部較高的殘留應力。因此要結合實際產品充填狀態來設定保壓壓力和保壓切換點。
模具溫度
高模溫有利于提高材料的電鍍性能。
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如何優化注塑工藝，提高PC/ABS電鍍性能？
材料配方設計和電鍍工藝通常是人們認為影響PC/ABS電鍍性能的主要因素，然而很少有人關注注塑加工工藝對電鍍性能的影響。
注塑溫度
在保證材料不會裂解的情況下，較高的注塑溫度可以得到更好的電鍍性能。
在較低的注塑溫度下，PC/ABS材料的流動性差，注塑出的產品有較大的內應力，在粗化過程中應力釋放，導致產品表面的刻蝕不均勻，進而導致電鍍產品外觀不良，以及電鍍結合力差的狀況產生。
而較高的注塑溫度，可以降低產品的注塑殘留內應力，從而提高材料的電鍍性能。相關研究表明，相較于注塑溫度為230℃的產品，溫度提高到260℃-270℃時，鍍層結合力提高約50%，同時表面外觀不良率也大大降低。
然而，注塑溫度也不能過高，如果超過了材料的裂解溫度，將會導致注塑產品表面的外觀不良，進而影響其電鍍性能。
注塑速度和壓力
較低的注塑壓力和適當的注塑速度有利于提高PC/ABS的電鍍性能。
注塑壓力過大，將導致產品內部分子的過分擠壓，產生較高的產品內應力，進而導致產品粗化不均及電鍍結合力較差；
適當提高注塑速度，可以使澆口位置的剪切加大，導致流體溫度的提高，進而會提高整個材料的流動性，有利于產品的充填，降低產品的內應力；但剪切太大會導致材料的裂解，產生氣痕，起皮，毛邊等問題。
保壓壓力及保壓切換點
過高的保壓壓力和較晚的保壓切換位置，容易導致產品的過度填充和澆口位置的應力集中及產品內部較高的殘留應力。因此要結合實際產品充填狀態來設定保壓壓力和保壓切換點。
模具溫度
高模溫有利于提高材料的電鍍性能。
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