焦爐煤氣凈化的案例
淺談焦爐煤氣凈化系統有機硫的脫除
一般常規的焦爐煤氣凈化系統由煤氣初冷（冷鼓）工序、煤氣預冷及脫硫工序、硫銨工序和煤氣終冷及粗苯（或稱洗、脫苯）工序等組成。在焦爐煤氣凈化工藝過程中，幾乎上述所有工序均具有脫除煤氣中有機硫化物的功能，只是工藝過程條件適合有機硫化物的脫除，其脫除率就越高。現就焦爐煤氣凈化工藝系統脫除煤氣中有機硫化物作如下簡述，供同仁參考。
1、焦爐荒煤氣中有機硫化物含量較高的羰基硫（COS）的脫除，可依照其溶于水的特性，如在20℃時一立方米水中可溶解氣態COS 1.4公斤，因此應當重視控制降低初冷（鼓冷）工序、煤氣預冷及氨法脫硫工序、煤氣終冷等工序的工藝操作溫度，如鼓冷工序初冷器后煤氣集合溫度應控制在20～22℃，以促進氣態COS溶解于水（冷凝液）中，從而脫除煤氣中大部分COS。
2、焦爐煤氣中有機硫化物含量最高的二硫化碳（CS2）以及噻吩（C4H4S）等，它們可在粗苯工序洗油洗苯工藝過程獲得脫除。當工藝操作控制貧油含苯質量分數 0.1～0.2%，洗苯吸收溫度為25～27℃，且采用負壓脫苯工藝，焦爐煤氣中的有機硫化合物可以獲得較理想的脫除效果。以下作出簡單推理分析：(1)根據由180℃前粗苯主要組分含量可知，粗苯中的有機硫化物質量分數為0.3～1.8%(按硫計)，主要有CS2、C4H4S、C5H6S等。粗苯中的有機硫化物含量波動極大，這從一側面說明了煉焦配合入爐煤、焦爐生產操作控制及煤氣凈化與化產品工藝條件對其影響之大。粗苯中含有機硫化物二硫化碳質量分數為0.3～1.5%（在粗苯精制加工中，可作為有機硫化物資源綜合利用產品加以提取，二硫化碳可作溶劑、殺蟲劑、生產磺酸鹽原料，銅選礦浮選劑等），噻吩質量分數為0.2～1.0%，甲基噻吩（C5H6S，包含2和3－甲基噻份）質量分數0.1～0.2% 。
展開 焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
一般適用于量不大的煤氣脫硫或者精度要求較高的焦爐煤氣二次脫硫( 即為在一次脫硫的基礎上根據煤氣的使用需要來進行第二次精脫硫)。干法脫硫裝置占地面積大，生產周期較長，更換脫硫劑的勞動強度大，廢脫硫劑和廢氣等會對環境造成污染，所以一般不會優先考慮使用干法脫硫方式進行焦爐煤氣的脫硫凈化。
1.2 濕法脫硫
濕法脫硫一般是焦爐煤氣通過液態脫硫劑進行脫硫反應，從而實現焦爐煤氣的凈化。根據脫硫劑對硫化氫的吸收方式和脫硫劑的再生方式，又可以將濕法脫硫再分為濕式氧化法、濕式吸收法。其中，濕式吸收法又可以在細分為化學吸收法、物理吸收法、物理- 化學吸收法。目前，凈化焦爐煤氣最為常用的脫硫方法為濕式氧化法。濕式吸收的3 種方法一般不在焦爐煤氣脫硫脫氰中使用，主要用于煉油廠等煤氣脫硫，不能直接進行硫磺的回收。
根據焦爐煤氣凈化工藝流程中脫硫過程的先后順序又可以將濕法脫硫分為前脫硫和后脫硫兩類。前脫硫是指焦爐煤氣經過冷凝鼓風后先進入脫硫工段，脫硫完成之后再進行氨和粗苯的回收。使用前脫硫工藝可以有效降低焦爐煤氣中的硫化氫對設備和管道的腐蝕，同時前脫硫工藝一般以煤氣中的氨作為脫硫的堿源，不需要外加堿，減少脫硫工藝外部消耗。但是前脫硫較難使得脫硫后硫化氫的濃度下降到20mg/m3以下，若要進一步降低焦爐煤氣中的硫化氫濃度，只有對其進行二次脫硫。后脫硫工藝一般是完成了氨和粗苯的回收之后，再對焦爐煤氣進行脫硫。由于煤氣中的氨已經被回收，所以后脫硫需要外加堿源。后脫硫后，硫化氫濃度可以達到20mg/m3以下。但是后脫硫的工藝設備投資較大，外加堿源提高了脫硫成本，硫化氫在氨和粗苯回收工段時會對設備產生較嚴重的腐蝕。在實際生產應用時，需要根據企業自身需要進行選擇。
濕式氧化法脫硫技術一般是利用催化劑( 或氧氣載體) 使焦爐煤氣中的硫化氫在脫硫液中進行氧化還原反應。
展開 焦爐煤氣脫硫為什么要選擇負壓脫硫工藝？
某公司焦爐煤氣凈化一開始采用HPF正壓脫硫工藝，但脫硫效率低，且正壓脫硫需將煤氣冷卻，送入脫硫塔進行脫硫、脫氰，經過脫硫后，煤氣進入硫銨單元，又需對煤氣進行預熱，煤氣經過冷卻、預熱存在較大的能源浪費，不利于節能降耗生產，對此該公司將正壓脫硫工藝改為負壓脫硫工藝，運行3年來，脫硫效率提高，節能效果顯著，具有良好的經濟效益和環保效益。
一正、負壓脫硫工藝對比
國內外對焦爐煤氣的脫硫工藝分為正壓脫硫和負壓脫硫二種。
1正壓脫硫工藝
從鼓風機來的約55～60℃的煤氣，先進入預冷塔，用循環水冷卻至30℃左右，然后進入脫硫塔。
預冷塔用冷卻水自成循環系統，從塔底排出的熱水經循環泵送往冷卻器，用循環冷卻水換熱后進入預冷塔頂部噴灑用于冷卻煤氣，預冷循環水定期進行排污，送往機械化澄清槽，同時往循環系統中加入剩余氨水予以補充。
從預冷塔來的煤氣進入脫硫塔底部與塔頂噴淋的脫硫液逆向接觸，脫除H2S、HCN后由塔頂溢出去往硫銨單元。
從脫硫塔底排出的脫硫液經液封槽進入反應槽，再由脫硫液循環泵送出，一部分經過冷卻器冷卻后與另一部分未冷卻液體混合后經預混噴嘴送入再生塔底部，同時在再生塔底部鼓入壓縮空氣，使脫硫液在塔內得以再生，再生后的脫硫液于塔上部經液位調節器流至脫硫塔循環噴灑使用，上浮于再生塔頂部擴大部分的硫泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產生的硫泡沫用泵送至離心機離心分離，濾液返回反應槽，硫膏裝袋后外銷。
脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫反應槽加入脫硫液循環系統。
2負壓脫硫工藝
電捕來的約25℃煤氣進入填料脫硫塔底部，與塔頂噴灑下來的再生溶液逆向接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN（同時吸收煤氣中的NH3，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進入鼓風機單元。
展開 高爐噴吹焦爐煤氣技術發展及應用前景分析
近年來開發新的綠色能源如天然氣、焦爐煤氣等富含還原劑( 碳、氫) 的物質，來進行高爐噴吹，既能通過替代部分冶金焦炭緩解煤炭資源緊張局面，又能實現節能減排，同時也為煤氣尋求一種更為高效的利用途徑[1-2]。焦爐煤氣屬于氫系還原劑，與碳系還原劑相比，在還原鐵礦石時產生的是H2O 而非CO2，所以更有利于減少CO2排放。因此，高爐噴吹焦爐煤氣技術的實施，不僅可通過節焦作用產生一定的經濟效益，也會起到CO2減排作用，能夠給企業帶來經濟和環保的雙重效益。
2 高爐噴吹焦爐煤氣工藝特點
2.1 焦爐煤氣的性質
焦爐煤氣( Coke Oven Gas，簡寫COG) 是在煉焦過程中，在隔絕空氣條件下，精煤經高溫干餾產生的氣體產物[3]。經過生產回收和凈化處理后成為煉焦最主要的副產品。生產1t 焦炭大約產生425m3煤氣量，除去回爐助燃外，會產生約200 m3的焦爐煤氣供用戶使用。凈化后焦爐煤氣的主要成分如表1 所示。凈焦爐煤氣的主要成分是H2和CH4，發熱值為16500～18500kJ/m3。因此，焦爐煤氣是一種氣體燃料，更是一種高氫含量的良好還原劑。
表1 焦爐煤氣凈化后的主要組成成分%
2.2 高爐噴吹焦爐煤氣工藝
將焦爐煤氣加壓至高于風口壓力，然后經管路系統輸送到達高爐各風口，在壓力的作用下，經噴qiang噴入高爐內，實現焦爐煤氣的高爐噴吹[4]。
在高爐風口回旋區前端，焦炭與氣體中氧反應主要生成二氧化碳，并放出大量的熱。在回旋區后端及邊界層，氧基本消耗殆盡，焦炭與二氧化碳發生碳的溶損反應并吸收部分熱量。同時還有碳的不完全燃燒反應、水煤氣反應、碳與氫氣的反應等等，其中以碳的完全燃燒和溶損反應為主[5]。回旋區的主要反應詳見表2。
展開 
最詳盡的焦爐煤氣利用途徑，本文帶你了解
焦爐煤氣(簡稱COG ) 是煉焦過程中, 在產出焦炭和焦油產品的同時所得到的可燃氣體,是煉焦過程中最重要的副產品。
COG主要由氫氣和甲烷構成，分別占56%和27%，并有少量一氧化碳、二氧化碳、氮氣、氧氣和其他烴類；
其熱值約為4400大卡/方，天然氣熱值為8500大卡/方，焦爐煤氣熱值約為天然氣的一半。
我國每年焦爐氣年產量超千億立方米，如此之大的產量，如果能夠得到充分合理的利用，所帶來的經濟效益和環境效益都將是巨大的。因此，筆者探討了焦爐煤氣的各種利用途徑，并結合鋼鐵企業的實際情況, 分別對其進行了分析。
焦爐煤氣的主要利用途徑
1、加熱燃料
焦爐煤氣的傳統利用方式是作為不同加熱設備的氣體燃料。與固體燃料相比較, 有使用便捷、可以管道輸送和傳熱效率高等優點, 受到工業和民用的青睞。
工業燃氣: 焦爐煤氣作為氣體燃料, 可用于焦爐加熱、軋鋼加熱爐、高爐熱風爐、燒結點火等。但隨著企業內能量利用率的提高和替代燃料(如高爐煤氣) 的使用, 加熱所需要的焦爐煤氣量將不斷減少。
民用燃氣: 焦化廠生產的焦爐煤氣經過凈化后, 作為燃氣可供當地居民使用。但是, 近幾年來隨著西氣東輸工程的實施, 沿線大中城市作為民用燃料的焦爐煤氣將逐漸被天然氣替代(例如北京居民用燃氣已全部采用天然氣)。所以,這部分焦爐煤氣的需求量也在逐漸減少。
綜上所述, 雖然目前作為加熱燃料仍是焦爐煤氣的主要利用途徑之一, 但其焦爐煤氣的需求量正在逐漸下降。
2、用于發電
將焦爐煤氣用于發電，是近幾年來焦爐煤氣的主要利用途徑之一。
展開 41條焦爐煤氣知識問答
荒煤氣的組成有哪些？占多大的比例？
煤在炭化室內煉焦產生的沒有經過凈化處理的黃色粗煤氣叫荒煤氣。荒煤氣的組成大致是（克/米3）：水蒸氣250－450、焦油氣80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氫6－30、
氰 化物1.0－2.5、輕吡啶鹽基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5
2. 為什么荒煤氣必須凈化？
煤在炭化室內煉焦產生的煤氣（荒煤氣）含有大量各種化學產品，其中焦油、萘容易凝結掛霜堵塞管道，影響煤氣的輸送。另外，荒煤氣中還含有硫化物、
氰化 物等有毒成份，并且對煤氣設備有腐蝕性。所以這種煤氣不經加工處理，或者說不經精制是不能作為氣體燃料使用的，煤氣凈化的目的是除去荒煤氣中的焦油霧、氨、苯類、輕油、硫化物、
氰化 物、萘、煤氣中的液體（即冷凝氨水），最后獲得以氫、甲烷等不凝性氣體為主的精制焦爐煤氣。
3. 凈焦爐煤氣組成有哪些？凈煤氣（經回收化學產品后的煤氣，又稱回爐煤氣）的組成大致是（體積％）：氫氣54－59、甲烷23－28、其它烴類2－3、一氧化碳5.5－7、二氧化碳1.5－2.5、氧氣0.3－0.7、氮氣3－5
4. 荒煤氣凈化后主要分離出哪幾種產品？產率都是多少？
荒煤氣經冷凝回收處理后，分離出煤氣、焦油、粗苯和氨他們的煤產率如下（按煉焦干煤的重量％計）：
煤氣15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3
5. 城市煤氣有哪些要求？
各國對城市煤氣的質量均有嚴格要求，對雜質含量都作出明確規定。
展開 焦爐煤氣知識問答
荒煤氣的組成有哪些？占多大的比例？
煤在炭化室內煉焦產生的沒有經過凈化處理的黃色粗煤氣叫荒煤氣。荒煤氣的組成大致是（克/米3）：水蒸氣250－450、焦油氣80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氫6－30、
氰 化物1.0－2.5、輕吡啶鹽基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5
2. 為什么荒煤氣必須凈化？
煤在炭化室內煉焦產生的煤氣（荒煤氣）含有大量各種化學產品，其中焦油、萘容易凝結掛霜堵塞管道，影響煤氣的輸送。另外，荒煤氣中還含有硫化物、
氰化 物等有毒成份，并且對煤氣設備有腐蝕性。所以這種煤氣不經加工處理，或者說不經精制是不能作為氣體燃料使用的，煤氣凈化的目的是除去荒煤氣中的焦油霧、氨、苯類、輕油、硫化物、
氰 化物、萘、煤氣中的液體（即冷凝氨水），最后獲得以氫、甲烷等不凝性氣體為主的精制焦爐煤氣。
3. 凈焦爐煤氣組成有哪些？凈煤氣（經回收化學產品后的煤氣，又稱回爐煤氣）的組成大致是（體積％）：氫氣54－59、甲烷23－28、其它烴類2－3、一氧化碳5.5－7、二氧化碳1.5－2.5、氧氣0.3－0.7、氮氣3－5
4. 荒煤氣凈化后主要分離出哪幾種產品？產率都是多少？
荒煤氣經冷凝回收處理后，分離出煤氣、焦油、粗苯和氨他們的煤產率如下（按煉焦干煤的重量％計）：
煤氣15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3
5. 城市煤氣有哪些要求？
各國對城市煤氣的質量均有嚴格要求，對雜質含量都作出明確規定。
展開 焦爐煤氣知識問答41題
焦爐煤氣有那些性質？
焦爐煤氣性質主要有如下幾個方面：（1）焦爐煤氣是一種無色（在沒有回收化學產品時呈黃色）有毒氣體（約含6％的CO）；（2）發熱值較高（16720－18810 kJ/m3），含惰性氣體少（氮氣約4％），含氫氣較多（近60％），燃燒速度快，火焰短；（3）爆炸范圍大（5－30％），遇空氣易形成爆炸性氣體；（4）易著火，燃點低（600℃）；（5）煤氣較臟時，管道易被焦油、萘堵塞，煤氣中冷凝液還會腐蝕管道。
7. 焦爐煤氣中的硫化氫是怎樣形成的？
在煉焦過程中，配合煤中的一部分硫在高溫作用下，主要形成無機物的硫化氫和少許部分有機硫化物（二氧化硫、噻吩等）。有機硫化物在較高溫度作用下繼續發生反應，幾乎全部轉化為硫化氫，煤氣中硫化氫所含硫約占煤氣中總含硫量的90％以上。
8. 硫化氫有哪些主要物理性質？
硫化氫在常溫下是一種帶刺激臭味的氣體，其密度為1.539千克/米3，燃燒時能生成二氧化硫和水，有毒，在空氣中含0.1％時就能使人死亡。同時硫化氫對鋼鐵設備有嚴重的腐蝕性。
9. 硫化氫在煤氣中的含量是多少？
焦爐煤氣中硫化氫含量主要取決于配合煤的含硫量。煤在高溫煉焦時，煤中的硫約有25－30％轉入到煤氣中。我國煤含硫量較低，焦爐煤氣中硫化氫含量一般為：洗苯塔前為4.5－6.0克/米3，洗苯塔后為4－4.5克/米3。
10.焦爐煤氣為什么要脫除硫化氫？
焦爐煤氣中硫化氫是一種有害物質，它腐蝕化學產品回收設備及煤氣儲存輸送設備。含硫化氫高的焦爐煤氣用于煉鋼，會降低鋼的質量；用于合成氨生成，會使催化劑中毒和腐蝕設備；用作城市煤氣時，硫化氫燃燒產生的二氧化硫有毒，因而破壞了環境衛生，影響人的健康。因此，焦爐煤氣凈化過程脫除硫化氫是非常重要的。
11.為什么在焦爐煤氣的凈化過程中要除氨？
展開 焦爐煤氣氧含量到底超標多少會爆炸？
焦爐煤氣，又稱焦爐氣，由于可燃成分多，屬于高熱值煤氣，粗煤氣或荒煤氣。是指用幾種煙煤配制成煉焦用煤，在煉焦爐中經過高溫干餾后，在產出焦炭和焦油產品的同時所產生的一種可燃性氣體，是煉焦工業的副產品。焦爐氣是混合物，其產率和組成因煉焦用煤質量和焦化過程條件不同而有所差別，一般每噸干煤可生產焦爐氣300~350m3（標準狀態）。
其主要成分為氫氣（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外還含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不飽和烴（2%~4%）、二氧化碳（1.5%~3%)、氧氣(0.3%~0.8%))、氮氣(3%~7%)。其中氫氣、甲烷、一氧化碳、C2以上不飽和烴為可燃組分，二氧化碳、氮氣、氧氣為不可燃組分。
焦爐氣屬于中熱值氣，其熱值為每標準立方米17~19MJ，適合用做高溫工業爐的燃料和城市煤氣。焦爐氣含氫氣量高，分離后用于合成氨，其它成分如甲烷和乙烯可用做有機合成原料。焦爐氣為有毒和易爆性氣體，空氣中的爆炸極限為6%~30%。焦爐煤氣的特點：
1、焦爐煤氣發熱值高16720—18810KJ/m³，可燃成分較高（約90%左右）；
2、焦爐煤氣是無色有臭味的氣體；
3、焦爐煤氣因含有CO和少量的H2S而有毒；
4、焦爐煤氣含氫多，燃燒速度快，火焰較短；
5、焦爐煤氣如果凈化不好，將含有較多的焦油和萘，就會堵塞管道和管件，給調火工作帶來困難；
6、著火溫度為600~650 ℃。
7、焦爐煤氣含有H2（55~60%），CH4（23~27%），CO（5~8%），CO2（1.5~3.0%），N2（3~7%），O2（<0.5%），cmhn(2~4%);密度為0.45~0.50 Kg/Nm3。
焦爐煤氣氧含量到底超標多少會爆炸？
展開 焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣的區別
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
2
凈化回收設備的安全
1、凈化回收設備之間與管網要可靠隔斷。
2、重力除塵器最高點應設放散閥。
展開 焦爐、高爐、轉爐煤氣的區別及安全管理重點
完全要點
焦爐
焦爐煤氣的發生機理與高爐煤氣、轉爐煤氣不一樣，它是物理作用，是煤在炭化室內（兩側是燃燒室）隔絕空氣的情況下加熱，經干餾，使煤含有的一些有機物質蒸發出來，即為焦爐煤氣，通過上升管、集氣管（有調壓系統、煤氣放散系統），又引入下方作為加熱燃料。因此，焦爐煤氣安全主要有以下兩個重點區域：
（1）焦爐地下室煤氣危險區，要監測濃度，易爆區，不能動火作業。
（2）焦爐爐頂煤氣危險區，主要含裝煤孔作業，上升管不能堵塞，集氣管壓力不能太大，也不能太小。
回收安全重點：
焦爐煤氣回收的物質是沒有燃燒過的有機物質，價值很高，比煤氣的價值還高。所以焦爐煤氣回收有凈化回收車間、苯精制等后續工藝。從集氣管收集起來的粗煤氣要初冷，把溫度保持在28℃左右，通過鼓風機輸送到后面工藝。鼓風機前是負壓系統，鼓風機后是正壓系統。通過電捕焦油器（類似電除塵）除焦油，再脫炭、脫硫、脫氰，回收氨，再把溫度進一步降低（脫硫時溫度上升了），再用洗油洗煤氣，回收里面的苯。此時煤氣凈化過程基本完成了。
凈化過程中有許多塔，如反應塔、洗滌塔，脫硫塔、洗苯塔，也涉及到很多介質，如水、洗油等等。介質有一個排放的問題，有一個水封、油封的高度問題，一定要保持工作壓力在500mm水柱以上。還有一個就是含氧量的控制，電捕焦油是高壓的電場，氧含量高會產生爆炸。
高爐
高爐煤氣是焦炭和鐵礦石在爐內起化學反應產生的。
展開 
焦化煤氣凈化知識
煤氣的初冷和焦油的回收
荒煤氣的主要成分有凈焦爐煤氣、水蒸氣、煤焦油氣、苯族烴、氨、萘、硫化氫、其他硫化物、氰化氫等氰化 物、吡啶鹽等。
回收煉焦化學產品具有重要的意義。煤在煉焦時，除有75%左右變成焦炭外，還有25%左右生成多種化學產品及煤氣。來自焦爐的荒煤氣，經冷卻和用各種吸收劑處理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氫、氰化氫及粗苯等化學產品，并得到凈焦爐煤氣，氨可以用于制取硫酸銨和無水氨；煤氣中所含的氫可用于制造合成氨、合成甲醇、雙氧水、環己烷等，合成氨可進一步制成硫酸銨等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氫是生產單質硫和元素硫的原料，氰化氫可用于制取黃血鹽鈉或黃血鹽鉀；粗苯和煤焦油都是很復雜的半成品，經精制加工后，可得到的產品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古馬隆、酚、甲酚和吡啶鹽及瀝青等，這些產品有廣泛的用途，是合成纖維、塑料、染料、合成橡膠、醫藥、農藥、耐輻射材料、耐高溫材料以及國防工業的重要原料。
回收工藝的組成為：焦爐炭化室生成的荒煤氣在化學產品回收車間進行冷卻、輸送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烴等化學產品，同時凈化煤氣。化產回收車間一般由冷凝鼓風工段、HPF脫硫工段、硫銨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段等工段組成。
冷凝工段
1、煤氣的初冷和焦油氨水的分離
2、煤氣初冷的目的一是冷卻煤氣，二是使焦油和氨水分離，并脫除焦油渣。
展開 煤氣凈化車間各崗位應急處置卡
應急處置卡
崗位
鼓風機崗位
危險因素
煤氣
可能導致的事故
泄漏、中毒、著火、爆炸
煤氣泄漏著火應急處置程序
1、發現者報告崗位組長，并向車間班長、車間主任、廠調度室報告
2、通蒸汽保壓，逐漸關閉煤氣來源閥門。
3、火勢較小時，二氧化碳滅火器滅火。
煤氣泄漏中毒應急處置程序
1、設立警戒線阻止他人進入煤氣區域
2、將中毒者抬到空氣新鮮的地方。
3、輕微中毒送醫院。較重的醫務人員到現場處理。停止呼吸的要進行人工呼吸。
煤氣水封擊穿應急處置程序
1、發現者報告崗位組長，并向車間班長、車間主任、廠調度室報告
2、關閉煤氣來源閥門。
3、打開現場通風系統，進行強制通風。
4、維修工現場處理漏點。
展開 煤氣凈化|初冷器余熱利用技術
一、工藝原理
荒煤氣以650～700℃溫度離開焦爐，經上升管至橋管，在集氣管內用氨水噴灑降至80～85℃，然后經初冷器將煤氣冷卻至21～35℃。氨水經冷卻和除焦油后循環使用。荒煤氣帶出的有效能占焦爐總輸出有效能的18%，大部分在此過程中轉移到循環氨水和初冷器的冷卻水中，因此，對煤氣初冷系統的余熱回收主要是回收利用循環氨水和初冷器循環水的熱量，同時要注意回收高溫位的熱能。
二、工藝流程
煤氣初冷器采暖段冷卻水溫度較高，一般冬天用于居民供暖，而夏天要用中溫水進行冷卻，中溫水吸收煤氣熱量后需經涼水架冷卻后再循環使用，嚴重造成了能量的浪費。
煤氣初冷器高溫段熱水作為熱源，加熱溴化鋰溶液至沸騰后，產生冷劑蒸汽，經冷卻水冷卻后變為冷劑水，在低壓狀態下蒸發，吸收管內低溫環水的熱量，低溫水溫度降低供給用戶使用;在冬季通過加熱溴化鋰溶液至沸騰，產生溫度較高、壓力較高的冷劑蒸汽，與采暖循環水換熱后變為冷劑水，采暖水被加熱。加熱后的采暖水滿足更多面積的供暖需求，從而達到節能降耗的目的。
三、工藝優點
利用熱泵機組回收煤氣顯熱，在夏季，利用初冷器上段循環水余熱生產低溫水用于初冷器下段煤氣冷卻;在冬季，利用中溫水余熱加熱采暖水，并能以蒸汽為輔助熱源，將采暖水加熱至80℃;從而實現初冷器煤氣顯熱的回收利用。
利用初冷器采暖段余熱的熱水型制冷機，120萬噸焦/年的焦化廠，可回收熱量350萬kcal/h~500萬kcal/h，折合蒸汽120t/元計，年經濟效益可達242~345萬元。
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展開 煤氣凈化技術交流：脫硫液變黑的原因分析
1 前言
焦化公司煤氣凈化系統引進德國伍德·克虜伯公司的脫硫制酸工藝，采用真空碳酸鉀法脫除焦爐煤氣中的硫化氫，并用脫除的硫化氫生產78%的硫酸。此工藝技術和設備先進，自動化程度高，實際生產中運行比較穩定、產生脫硫廢液少、硫酸收率高，制取的78%硫酸直接供給硫銨作業區用于飽和器母液加酸，降低了生產成本。
真空碳酸鉀脫硫工藝簡介如下：
從洗苯塔后進入H2S洗滌塔的焦爐煤氣中，含有酸性氣體H2S, CO2和HCN雜質。首先將此焦爐煤氣送往由V形除霧器構成的除洗油器中，從煤氣中分離出洗油霧滴，除洗油器收集到的洗油排入液封槽。然后將預凈化的煤氣通過H2S洗滌塔，回收其中的H2S和HCN。在H2S洗滌塔里，煤氣中的H2S和HCN被碳酸鉀溶液和塔頂終洗段的NaOH稀溶液吸收。
碳酸鉀富液通過碳酸鉀富液槽和預熱器，被送往H2S解吸塔再生。進入H2S解吸塔的溶液由碳酸鉀富液和產生的真空冷凝物的主要部分組成。被吸收的酸性氣體將在0.2 bar (a)的半真空條件下通過汽提從碳酸鉀溶液中釋放出來。汽提汽由熱水再沸器或蒸汽再沸器產生，蒸汽再沸器分擔了熱水再沸器50%的熱負荷。釋放的酸氣和主要的汽提汽在冷凝器中用循環冷卻水或制冷水冷卻/冷凝。冷凝的汽提汽形成了真空冷凝液，通過氣液分離器與酸氣分離。最終的富含H2S的酸氣用真空泵送往制酸作業區加工生產78 %的產品硫酸。自H2S解吸塔的污水坑出來的碳酸鉀貧液，再次進入H2S洗滌塔之前，先被送往預熱器和貧液冷卻器。焦爐煤氣的H2S含量從大約7.0 g/Nm3減小到< 0.20 g/Nm3(保證值)。在H2S的洗滌過程中，還除去了大部分的HCN和小部分的CO2。極小部分被吸收的HCN進入洗滌液后形成復雜的氰化絡合物或者硫氰酸鹽，它們必須被排出以免這些不可再生鹽富集。
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