壓鑄 procast分析的案例
PROCAST壓鑄分析報告
PROCAST壓鑄分析報告
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procast2004壓鑄實例
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procast2004壓鑄實例專題講座
由于整個過程設計，流場、溫度場、壓力場模擬，內容很多，所以，陳述中只提要而不是詳述，希望對procast操作流程以及參數設置有一定基礎后再來參考
本模擬采用的方法
1。由于是壓鑄模擬，所以首先要找到模具的平衡溫度，然后再進行流場，溫度場以及應力場的模擬。
2。關于，流場、溫度場的耦合有兩種方法。一種是直接耦合，由于直接耦合雖然結果更準確，但是，CPU運算消耗的時間非常多；第二鐘是場的疊加，該方法速度快，結果誤差不大。所以本模擬采用第二種耦合方法。
3。模擬的模型中包括，鑄件模型，上模以及下模。該模型只為說明模擬過程不涉及直澆道、橫澆道以及內澆道設計是否合理，這些屬于壓鑄工藝。與過程無關。
模擬中使用的參數
材料：
1。上下模材料都為，steel_H13-STRESS
2。鑄件為，AL-7%Si-3%Mg-A365 鋁合金
應力：
1。上下模同為，PLastic steel_H13-STRESS
2。鑄件為，Plastic A365-STRESS
界面換熱系數：
1。上下模之間為1500
2。鑄件與上下模之間為1200
3。與空氣之間為8
4。與敷料之間為80
溫度：
1。上下模為25C室溫
2。鑄件澆注溫度700C
3。敷料溫度25C室溫
邊界參數：
1。模具與空氣之間換熱系數為10
2。入口壓力10bar
3。入口速度25m/s
4。上下模位移為 X=0,Y=0,Z=0
重力參數：9.8
初始條件：
1。模具溫度25C
2。鑄件溫度700 C
運行參數：
1。執行時間步設置
2。熱分析設置
3。壓鑄循環次數設置
4。流體分析設置
5。應力分析設置
6。紊流分析設置
展開 
壓鑄模熱變形分析
壓鑄模熱變形分析
壓鑄以及金屬型重力鑄造，在生產中，受到了周期性的溫度載荷。模具變形主要是脹型力與熱載荷的共同作用，分析模具的熱變形，就需要將兩者結合起來進行分析，以發現模具在使用過程中的變形趨勢。
多年來，由于模流軟件，主要關注金屬液的充型與凝固過程，而對于模具，分析的最多只是循環過程中獲得的穩態溫度場。Cast-Designer v7.5 去年推出全新模塊CDPE，全稱（Cast-Designer Performance）。該模塊采用了固體力學的三維非線性有限元求解器。經過一年的應用，CDPE的分析對象從鑄件，延伸到了模具和后加工過程的力學分析。
模具結構與熱成像結果
利用結構力學分析軟件，分析模具熱變形，顯示模具張開量達到0.3mm
缺陷：
模具熱變形，產生的缺陷很多。1）飛邊，2）模具錯位影響壓鑄件精度，3）后加工量增加，4）還有可能出現導柱與導套、側抽芯與滑塊、推出機構運動零件“卡滯”現象，4）模具熱變形還會使模具在熱態出現“噴料”，無法保證壓鑄件的內部質量。
工程應用：
今天，C3P Cast-Designer CDPE，不僅只有充型凝固，還能結合完整的周期，分析模具熱變形。而且全面支持六面體元素，網格劃分非常簡單，一鍵生成。
以下金屬型重力鑄造案例：
可見在俯視方向，中部變形量約為3mm
側視方向，變形量約為1.5mm
四缸發動機壓鑄件，模具熱變形分析：
整體模具結構
左側為模具熱變形量
右側為等效應力結果
對于CDPE，有很多的意想不到的延伸應用。不知道是否算“前沿應用”，僅供有需求的朋友們參考。
展開 壓鑄模生產裂紋分析與改善
壓鑄模生產裂紋分析與改善
Cast-Designer v7.5 去年推出全新模塊CDPE，全稱（Cast-Designer Performance）。該模塊采用了固體力學的三維非線性有限元求解器，目的是結合鑄件的缺陷（縮孔、氣孔、殘余應力）通過載荷邊界條件（裝配、受力、熱）等，分析鑄件在扭矩試驗、壓力測試等情況下的機械性能。
經過一年的應用，CDPE的分析對象從鑄件，延伸到了模具和后加工過程的力學分析。接下來幾篇短文，均來自于全球頂級汽車配件供應商（全球前十），其中包括自動變速箱、發動機關鍵零部件等領導者。
缺陷：壓鑄模生產裂紋
模具生產中，局部產生裂紋
*** Detailof Mould ***
Project Area : 537.43 cm2
Casting Pressure : 600 kgf/cm2
Total force of Lower Slide Core is =322.5kgf
在壓鑄生產中，模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是產生應力之源，包括有機械應力和熱應力。而且裂紋的發展很快，沿著某個方向延伸。
毛坯質量、表面處理、模具溫度、充型的高壓沖擊、熱應力、開模的機械應力、生產過程這些因數都是造成裂紋的因數。（分析起來非常復雜，具體可以百度一下進行科普）
CDPE 分析：
今天，我們重點關注是合理的模具結構設計，如何通過模具結構的改變，在不改變其生產條件下，減少重點位置的應力集中。
以下是具體的約束條件和加載邊界條件，黃色面為固定面，藍色面為接觸面。在下滑塊中施加 322,458 kgf 的力，同時考慮 1,650,000 kgf 的鎖模力。
展開 鋁壓鑄十大缺陷分析
壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規范的操作和參數也會產生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
流痕產生的原因有如下幾點：
（1）模溫過低；
（2）澆道設計不良，內澆口位置不良；
（3）料溫過低；
（4）填充速度低，填充時間短；
（5）澆注系統不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴霧不合理。
花紋產生的原因是型腔內涂料噴涂過多或涂料質量較差，解決和防止的方法如下：
（1）調整內澆道截面積或位置；
（2）提高模溫；
（3）調整內澆道速度及壓力；
（4）適當的選用涂料及調整用量。
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：
壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
（1）壓鑄模腔表面有裂紋；
（2）壓鑄模預熱不均勻。
解決和防止的方法為：
（1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數后，應作退火處理、消除型腔內應力；
（2）如果型腔表面已出現龜裂紋鋁型材角撐"鋁型材角撐，應打磨成型表面，去掉裂紋層；
（3）模具預熱要均勻。
三、冷隔
外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
展開 壓鑄模流分析實例
ppt下載地址，包括充型、凝固分析。
http://d.namipan.com/d/33ae9c6e7ae224f8d77588b69a7a3cfb15c2407545917301
壓鑄模流分析----更新中
FLOW3D壓鑄模流分析與田口品質工程系統結合研究
（可供田口方法與軟件）
（可供田口方法與軟件）
中文摘要
壓鑄產品經常容易發生充填不足、熱裂、表面流紋與變形等缺陷，這些缺陷和射出壓力、射出速度、射出溫度與模具溫度等製程條件有密切關係。製品之開發試作，一般係利用試誤法來求得較適當的製程條件之組合，但是，試誤過程既費時又無法保證穫得最佳的製程條件。近幾年，田口實驗設計法成了改善品質的有利工具，本研究結合 Flow-3D 模流分析軟體與田口實驗設計法規劃實驗分析條件，進行模流分析，應用直交表和信號雜訊比來求出最佳的製程條件。模流分析之條件組合是以 L9 直交表進行規劃設計，選擇射出壓力、射出速度、射出溫度、模具溫度控制因子，每一因子皆選擇三個實驗水準，品質目標設定為在模穴內必須具有最少固溶率、最小壓力差與最小溫度差。
由變異數分析求得最佳製程條件組合為射出壓力 、射出速度 、射出溫度 、模具溫度 ，再經由 Flow-3D 模擬結果，三目標值均有明顯改進，可有效改善壓鑄件缺陷，提昇產品的穩健性。
Die casting products very often show non-filling, hot cracking, apparent flow mark and deformation etc. These defects are closely related with process conditions of filling time, fusion temperature, cooling temperature of die and maintaining pressure etc.
展開 flow3d高壓壓鑄分析案例討論
流動動畫
缺陷圖
此主題相關圖片如下：
氧化物分布圖
此主題相關圖片如下：
溫度場
此主題相關圖片如下：
壓強場
此主題相關圖片如下：
分析結果及建議
此主題相關圖片如下：
flow-3d壓鑄壓室沖頭的模流分析
壓鑄壓室的級速變化是否合理，直接影響到產品的品質問題，如果壓鑄壓室的級速變化不合理，那么澆注系統設計地再合理再完美，產品也是有缺陷問題的存在。所以壓鑄壓室的填充過程和澆注系統設計都是同樣的重要。
壓鑄壓室的級速變化易調，而澆注系統設計的難度卻是高的，兩者對經驗是很重要的。現在可以使用FLOW-3D來做壓鑄壓室的級速變化，而對填充過程的狀態進行分析，這樣我們可以分析出最佳的級速而避免壓室的流體流動過程中出現卷氣的問題，直接提高產品的內部品質。
或許有人認為直接在設備上調試更為直接，個人認為這個錯的：一是設備上直接調試的，則浪費設備和材料與人員的成本；二是設備上直接調試是看不到壓室的變化情況；三是壓室的流體卷氣問題，可能將這個缺陷問題留在產品的內部，需要通過加工或試驗才能知道的，浪費了很多成本。
而使用軟件來分析，可以清晰地看到過程與變化，同時又不需要浪費什么成本，最透明最廉價的一個方式。這個壓室的模流分析，計算時間是快的，也就是二十分鐘的事情而已。
科技無限，凝聚而達的，在先進的技術里，必須使用先進的技術才能效益最大化。
注：內容為原創，轉載請注明出處，歡迎轉載！更多信息可瀏覽本個人博客！
展開 
壓鑄件澆口去除導致裂紋與缺料問題的分析與解決
壓鑄件澆口去除導致裂紋與缺料問題的分析與改善
追求零缺陷的極致
什么是工匠精神？可能就是這種追求極致的態度。還有這種敢于創新的嘗試。
缺陷：
壓鑄件澆口去除而導致的后加工缺陷，通常有敲缺料，敲裂紋等。如下圖，壓鑄件澆口裂紋缺陷實物圖片，廢品率達到了5%。
分析與改善：
Cast-Designer 不僅是一款模流軟件，通過結構力學分析模塊CDPE，分析對象從鑄件，延伸到了模具和后加工過程的力學分析。
對壓鑄件澆口去除過程中，主要受力位置與受力大小進行了分析。從油缸壓力，結合料餅面積，可換算為施加的壓力載荷。
從下圖可見，敲料餅過程中，鑄件內部受到高達128.5 kgf/mm2的力，甚至比內澆口受到的力還大。為了保證內澆口面積不變，新方案的內澆口右移，而且澆口流道設計為缺口類型。經過再次的分析，鑄件內部受力情況得到明顯的改善。從128.5 kgf/mm2 減少為 53.6 kgf/mm2。在實際的后加工中，缺陷率從5%，降低到0%。
通過對澆口敲料餅時的受力分析，優化模具澆口，在沒有改變流動、凝固的前提下。有效的降低壓鑄件缺料/裂紋的比例，提高產品合格率。
對于CDPE，有很多的意想不到的延伸應用。不知道是否算“前沿應用”，僅供有需求的朋友們參考。
C家精講，初衷是用最短的時間，分享一些鑄造工藝設計與分析的經驗。雖然是點點滴滴，愿能匯流成河，如果鑄友們喜歡請點贊轉發。
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展開 【工藝知識】壓鑄鋁十大缺陷分析，圖文結合，過目不忘！
壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規范的操作和參數也會產生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
流痕產生的原因有如下幾點：
1）模溫過低；
2）澆道設計不良，內澆口位置不良；
3）料溫過低；
4）填充速度低，填充時間短；
5）澆注系統不合理；
6）排氣不良；
7）噴霧不合理。
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：
壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
展開 應用FLOW-3D分析鎂合金壓鑄儀表板的設計
Schaufler Tooling 是著名的德國壓鑄模具制造商 ，專精于制作大型鋁合金以及鎂合金的車用模具。
以下為 Schaufler Tooling 參與制作的鎂合金壓鑄儀表板，（ Jaguar X150 ）。
鑄件外型
討論一：料管內柱塞的運動對于金屬卷氣的影響
Fig1. 最佳化的柱塞運動
討論二：模具設計
Fig2. 原始模具設計的充型分析（溫度分布）
Fig3.
展開 最好用的壓鑄分析軟件 FLOW3D 9.3 安裝視頻
大家有時間可以下載看看
FLOW3D v9.3安裝視頻.part01.rar
FLOW3D v9.3安裝視頻.part02.rar
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