焦爐技術的案例
高爐噴吹焦爐煤氣技術發展及應用前景分析
表3 高爐噴吹焦爐煤氣技術在國外的發展現狀
3.2 國內發展狀況
國內研究始于上世紀60 年代，在技術實踐上也取得寶貴經驗。近年來受燃料價格上漲、新建焦爐后焦爐煤氣產量增加等因素的影響，多家國內鋼鐵企業又開始重點關注高爐噴吹焦爐煤氣研究[11－14]，詳細情況見表4。
表4 高爐噴吹焦爐煤氣技術在國內的發展現狀
4 噴吹焦爐煤氣技術在酒鋼高爐
應用的前景
對于焦爐煤氣的高爐噴吹技術，由于國內外鋼企曾擁有的寶貴實踐經驗及其具有的技術特點，為酒鋼高爐的低碳煉鐵進而實現CO2 減排提供了可能。我們一方面應抓緊研究技術細節、跟蹤相關企業的應用實踐，為快速實現新技術的引進和落地，取得低碳、節能、減排的效果做出積極的努力; 另一方面可通過采取提高轉爐煤氣、高爐煤氣的回收率和利用率，并改進各用戶的燃燒技術以提高燃燒效率等技術措施，進一步節約焦爐煤氣供高爐噴吹，以期獲取更高的效益。
榆鋼閑置的發生爐煤氣站也是實現低碳煉鐵的潛力所在。發生爐煤氣主要成分是CO ( 28% ～32%) 和H2 ( 13% ～ 15%) ，還有少量的CH4 ( 2% ～3%) ，其余成分為N2 和少量CO2，發熱值6 500 kJ /m3。就高爐噴吹來說，發生爐煤氣有效成分為CO+H2+CH4，體積百分含量為43%～ 50%。與焦爐煤氣相比，有效成分是焦爐煤氣的二分之一。
與高爐煤氣相比，CO 和H2含量較高，有效成分是高爐煤氣的二倍。當然這是一項系統工程，需要通盤考慮。如果實現焦爐煤氣或發生爐煤氣噴吹高爐，再配以富裕煤氣發電技術，將取得更為客觀的綜合經濟效果。
展開 技術干貨 | 中國大型焦爐煉焦工藝技術優化與改進！
焦爐大型化是我國煉焦技術發展的必然趨勢，10余年來，我國通過系統優化與設備改進，在大型焦爐操作方面取得了顯著效果，促進了煉焦技術的進步。
1
我國焦爐大型化的發展歷程
大型焦爐的界定是隨著焦爐炭化室容積的不斷增加、煉焦技術的進步而改變。在上世紀80年代中期，我國焦爐以炭化室高4.3m頂裝焦爐為主流，攀鋼建成的炭化室高5.5m頂裝焦爐以及1985年寶鋼引進炭化室高6m的頂裝焦爐，促進了焦爐大型化的發展進程。隨著我國自行設計建設的炭化室高6m的JN60型頂裝焦爐在北京焦化廠投產，6m頂裝焦爐逐步成為我國90年代焦爐的主力爐型。
2006年6月，山東兗礦國際焦化公司引進德國7.63m頂裝焦爐，拉開了中國焦爐大型化發展的序幕。隨后中冶焦耐工程公司研發出7m頂裝及唐山佳華的6.25m搗固焦爐，值此，6m以上的頂裝焦爐及5.5m以上搗固焦爐，成為我國的主流爐型。目前已研發出的炭化室高8m特大型焦爐，可實現沿燃燒室高度方向的貧氧低溫均勻供熱，可降低NOx生成，標志著我國大型焦爐煉焦技術的成熟。
2 大型焦爐技術管理的特殊性
2.1大型焦爐的優勢分析
1）勞動生產率高
大型焦爐的四大車采用自動定位聯鎖系統，PLC采用UPS供電對位，7.63m焦爐四大車操作模式可實現全自動、半自動、聯鎖及手動模式，單個炭化室壓力具備自調功能，勞動生產率高。
大型焦爐由于炭化室高度、寬度的增加，焦炭產量也隨之增加。
展開 焦爐正壓烘爐技術簡介
一、焦爐正壓烘爐技術
由中冶焦耐（大連）工程技術有限公司開發的《焦爐正壓烘爐技術》經協會推薦，順利進入《國家工業節能技術裝備推薦目錄》（2019 版），現將該技術進行簡單介紹：
1. 技術適用范圍適用于冶金行業焦爐節能技術改造
2. 技術原理及工藝焦爐正壓烘爐方法是利用專門的空氣供給系統和燃氣共給系統，通過不斷向炭化室不斷鼓入熱氣，使全爐在整個烘爐過程中保持正壓，推動氣流經炭化室、燃燒室、蓄熱室、煙道等部位后從煙囪排出，使焦爐升溫到正常加熱（或裝煤）溫度，整個烘爐過程實現自動控制。原理圖如下：
3. 技術指標（1）全爐漏氣率降低 1~1.5%；
（2）節省烘爐燃氣約 5%；
（3）節省工期約 10 天；
（4）節省人工，約 1000 人工日；
（5）控制烘爐溫度偏差≤ ±3℃的比率達到95% 以上。
4. 技術功能特性（1）升溫均勻：首先使熱氣充滿炭化室，之后熱氣流均勻地從干燥孔進入燃燒室、斜道、蓄熱室等部位，使全爐形成正壓，保證冷空氣無法進入爐體，全爐升溫均勻；
（2）節能減排：正壓烘爐方法僅需在單側布置烘爐管道，不需要在炭化室內砌筑烘爐火床，智能優化控制軟件實現烘爐過程中實際升溫曲線以及直行溫度均勻性調節的自動控制，節約燃氣，節省工期及人力；
（3）系統運行安全可靠：配備滅火檢測、故障報警、自動緊急停車、自動點火設施，極大地提高了烘爐的安全性和穩定性。
5. 應用案例新泰正大焦化有限公司 6.78 米搗固焦爐正壓烘爐項目。技術提供單位為中冶焦耐（大連）工程技術有限公司。
（1）用戶用能情況簡單說明
新泰正大兩座 6.78 米搗固焦爐，年產焦炭 180萬噸。該廠所建 2 座焦爐為全世界最大的搗固焦爐，也是該爐型在世界首次應用。
展開 調火技術比較 | 7.63米焦爐與4.3米焦爐
7.63米焦爐與傳統焦爐調火工作的比較
梁誼文（中平能化集團首山焦化公司 許昌）
摘 要：通過與傳統焦爐的比較，介紹7.63M大型焦爐在調火工作上的若干差異。
關鍵詞：7.63M焦爐 調火 比較
前 言
自本世紀初起，我國兗礦焦化廠、太鋼、馬鋼和武鋼等公司，先后引進德國伍德公司的7.63M超大型焦爐，該焦爐的結構特點與我國傳統焦爐相比有較大的變化，其裝備可稱之為當今世界上具有結構先進、嚴密、功能性強、加熱均勻、熱工效率高，環保優勢超大型焦爐。2009年，我公司引進武鋼技術建造7.63M超大型焦爐，并將于2010年7月正式投產，屆時，我公司將一躍成為河南最大的煤焦化基地。
焦爐調火工曾被焦化行業稱為焦爐的“內科大夫”。焦爐調火的工作質量的好壞直接關系到焦炭的質量和產量，在煉焦過程中是一種其它工種不可代替的重要環節。因此，掌握焦爐調火知識和提高焦爐調火的技術水平及操作技能是每個調火工應盡的職責。
在此，我將以本廠的7.63M焦爐與4.3M焦爐作比較，介紹7.63M焦爐與我國傳統焦爐在調火工作上的若干差異。
焦爐加熱途徑
本廠的7.63M新焦爐采用了與4.3M焦爐不同的結構形式，即：“雙聯火道，立火道內分段供空氣與燃燒氣體配合燃燒及代廢氣循環；焦爐煤氣下噴，空氣側入蓄熱室分格下調及單側煙道排廢氣的復熱式超大型焦爐。”該焦爐加熱方式較為獨特，但加熱原理4.3M焦爐基本相似,無重大突破。
焦爐煤氣分配主管位于地下室焦爐機側。通過主管與交換旋塞、加減旋塞聯接進入燃燒室。兩條噴嘴管分別交替地分配入每個燃燒室的各自的入道中。正確的煤氣量通過金屬噴嘴調節后進入每一個加熱火道。焦爐煤氣通過安裝在蓄熱室主墻的陶瓷管道上升到加熱火道。
展開 
焦爐技術操作規程
1 總則
1.1 為保證焦爐及設備正常運行，維護好爐體，生產合格的焦炭和有效地回收化產產品，減少污染，特制定本規程。
焦爐是復雜的熱工設備，一代焦爐應使用二十五年以上。在生產過程中，操作人員必須按照操作規程精心操作，精心維護，以保證焦爐延長使用壽命。
1.2 正確執行技術管理規程是焦爐高產、穩產、低耗和長壽的具體保證。焦化廠廠長，煉焦車間主任應組織全體職工確保規程的執行。
1.3 配煤比和煉焦制度的確定，應保證焦爐爐體安全、推焦順利，按標準或技術條件生產焦炭、化學產品和煉焦煤氣。變更煤種或較大范圍調整配煤比時，必須作配煤試驗。
1.4 焦爐爐體是耐火磚的砌體。不顧客觀條件超負荷生產或炭化室不裝滿或不按推焦計劃推焦以及強制推焦等都是不允許的；要加強產、供、銷、運的平衡和機械設備的維修，應避免頻繁地變動結焦時間。
1.5 煉焦車間的裝備組成包括；
a．焦爐；
b．貯煤塔、爐端臺和爐間臺；
c．熄焦塔、水泵和粉焦沉淀池；
d．焦爐機械（推焦機、裝煤車、攔焦機、熄焦車及電機車、消煙除塵車、交換機）；
e．焦臺和篩焦樓；
f． 除塵裝置。
1.6 生產技術過程包括：
a. 搗固煤餅及裝爐；
b. 煉焦；
c. 推焦；
d. 熄焦與篩焦。
1.7 焦爐技術操作制度可分：
a. 裝煤及推焦制度；
b. 焦爐加熱制度（溫度與壓力）；
c. 煤氣操作制度；
d. 焦爐及其設備維護制度；
1.8 各單位制定具體的規程要以本規程作為依據。
展開 焦爐大型化的技術條件和優點
所謂焦爐的大型化就是增大炭化室的幾何尺寸和有效容積，以提高焦爐的生產能力，同時更有利于環保等。
焦爐大型化是上世紀70年代以來世界煉焦技術發展的總趨勢。30多年來，炭化室高度由4m增高至8m以上，平均寬度增至0.51～0.61m。其長度已超過20m，單孔炭化室容積由約20m3增大至90m3以上。取得如此驚人的進展乃是因為限制焦記大型化的一系列技術問題得到了解決。
1．焦爐大型化的技術條件
由于限制焦爐大型化的因素逐步得到解決，焦爐的大型化取得了長足的發展。特別是近年30年來，取得了驚人的進展，得到了廣泛的推廣和應用。限制焦爐大型化的主要因素有：焦爐高向、長向加熱的均勻性、筑爐材料的性能、焦爐設備的強度以及焦爐機械的裝備水平等。
（1）炭化室高向加熱的均勻性問題得到了較好的解決。常用的技術有：高低燈頭、廢氣循環、不同厚度的爐墻、分段加熱以及加熱微調等。
（2）炭化室長向加熱均勻性問題也得到了較好的解決。常用的技術主要是蓄熱室的長向分格和冷端調節。
（3）就炭化室寬度對焦炭質量和焦爐生產能力的影響作了深入的研究。研究表明，在常用火道溫度和炭化室寬400～600mm的條件下，結焦時間Ｔ與炭化室寬度b 的1.2～1.4次方成正比，即Ｔ℃b1.2～1.4，而不是傳統的看法Ｔ℃b1.８～２.０。研究還表明，炭化室寬度對焦炭質量幾乎沒有影響。
（4）筑爐材料的質量有了較大的提高。致密硅磚和含金屬氧化物的硅磚的采用，使得筑爐材料的強度有了很大提高。為了炭化室高向的發展提供了物質保證。
（5）護爐設備和焦爐機械的強度和結構有了較大的提高和改進。鋼柱的整體軋制等大大提高了護爐設備的強度。
展開 焦爐技術操作規程
1 總則
1.1 為保證焦爐及設備正常運行，維護好爐體，生產合格的焦炭和有效地回收化產產品，減少污染，特制定本規程。
焦爐是復雜的熱工設備，一代焦爐應使用二十五年以上。在生產過程中，操作人員必須按照操作規程精心操作，精心維護，以保證焦爐延長使用壽命。
1.2 正確執行技術管理規程是焦爐高產、穩產、低耗和長壽的具體保證。焦化廠廠長，煉焦車間主任應組織全體職工確保規程的執行。
1.3 配煤比和煉焦制度的確定，應保證焦爐爐體安全、推焦順利，按標準或技術條件生產焦炭、化學產品和煉焦煤氣。變更煤種或較大范圍調整配煤比時，必須作配煤試驗。
1.4 焦爐爐體是耐火磚的砌體。不顧客觀條件超負荷生產或炭化室不裝滿或不按推焦計劃推焦以及強制推焦等都是不允許的；要加強產、供、銷、運的平衡和機械設備的維修，應避免頻繁地變動結焦時間。
1.5 煉焦車間的裝備組成包括；
a．焦爐；
b．貯煤塔、爐端臺和爐間臺；
c．熄焦塔、水泵和粉焦沉淀池；
d．焦爐機械（推焦機、裝煤車、攔焦機、熄焦車及電機車、消煙除塵車、交換機）；
e．焦臺和篩焦樓；
f． 除塵裝置。
1.6 生產技術過程包括：
a. 搗固煤餅及裝爐；
b. 煉焦；
c. 推焦；
d. 熄焦與篩焦。
1.7 焦爐技術操作制度可分：
a. 裝煤及推焦制度；
b. 焦爐加熱制度（溫度與壓力）；
c. 煤氣操作制度；
d. 焦爐及其設備維護制度；
1.8 各單位制定具體的規程要以本規程作為依據。
展開 焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
焦爐煤氣中的硫化物是一種有害物質,若不對其進行脫除,不僅會腐蝕生產設備,而且會帶來環境污染，因此焦爐煤氣在使用前必須進行脫硫處理。本文對目前國內應用較多的焦爐煤氣脫硫技術方案進行介紹，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。通過對這些脫硫工藝在脫硫效果、堿源、成本等方面進行比較，發現PDS法和HPF法因其脫硫效率高、不需要外加堿源、生產流程簡潔，被大多數企業所青睞，綜合效益最佳。
引言
煤在煉焦生產時一般72%～78%轉化為焦炭，22%～28%轉化為荒煤氣，干煤中含有質量分數為0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫轉到荒煤氣中，形成有機和無機硫化物。而焦爐煤氣中，硫化氫的含硫量占總含硫量的90%以上。焦爐煤氣中的硫化氫是一種有害物質，它會對化學產品回收設備和煤氣輸送管道產生腐蝕。硫化氫含量高的焦爐煤氣用于煉鋼，會導致鋼的質量下降; 用于合成氨生產，會導致催化劑中毒失效和管道設備等腐蝕;用于工業和民用燃料，其燃燒所排放廢氣中的硫化物會污染環境，對人體健康造成危害。
因此，焦爐煤氣不論是用作工業原料還是城市燃氣都需要對其進行脫硫凈化。煤氣脫硫不僅可以改善煤氣質量，減輕設備腐蝕，還可以提高經濟效益。本文對目前企業中常用的焦爐煤氣脫硫方法進行分類介紹，主要對常用的一些濕式氧化脫硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等進行分析對比，說明各種工藝的優缺點。
1 焦爐煤氣脫硫方法
焦爐煤氣脫硫工藝發展至今已經有50余種。雖然工藝數量眾多，但是根據反應的接觸條件以及催化劑的種類的不同，總體上可以分為兩大類: 一類是干法脫硫; 另一類是濕法脫硫。
1.1 干法脫硫
干法脫硫是利用固體吸附劑，例如活性炭、氫氧化鐵等脫除煤氣中的硫化氫，使煤氣中硫化氫的含量達到1～2mg/m3。該工藝在脫硫反應中無液體存在，脫硫環境完全干燥。
展開 焦爐煙道氣余熱利用技術
3、余熱回收效益對比分析
由于焦爐加熱用煤氣種類的不同，焦爐煙道廢氣余熱利用的溫度差別很大，以年產120萬t焦炭的焦爐煙道廢氣利用熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）和煤調濕技術進行對比，對比結果見表1。
當焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽（或負壓蒸氨）時，獨立焦化企業焦爐大多用焦爐煤氣加熱，煙道廢氣的進口溫度較高，可以使用的廢氣溫差高，因此蒸汽產量高。而鋼鐵聯合企業焦化廠大多用高爐煤氣加熱，煙道廢氣進口溫度較低，蒸汽產量少。由表1可知，采用焦爐煤氣加熱的煙道廢氣蒸汽產量比高爐煤氣加熱的蒸汽產量多。
當焦爐煙道廢氣用于煤調濕時，焦爐煤氣加熱因焦爐煤氣中含氫量高，因此煙道廢氣中水分含量高，將其作為煤調濕熱源時，不利于煤水分的蒸發，通常只能將入爐煤水分降低約2.5%。而采用高爐煤氣加熱時，高爐煤氣中含氫少，因此煙道廢氣中水分含量少，煙道廢氣可以滿足煤調濕熱量的需要，現通常將入爐煤水分由10%降低至6%。由表1可知，高爐煤氣加熱的煙道廢氣用于煤調濕比焦爐煤氣加熱時可減少的煉焦耗熱量更多。
當采用焦爐煤氣加熱時，盡管煤調濕技術可以使用的煙道廢氣溫差更大，但由于煙道廢氣中水分含量高，并不利于煤的調濕。且煤調濕技術工藝流程長，設備復雜，相對熱損失高。因此，由表1可知，煙道廢氣采用熱管技術生產蒸汽的經濟效益比煤調濕技術的經濟效益好。
當采用高爐煤氣加熱時，煤調濕技術可以使用的廢氣溫差明顯比熱管技術的高，并且煤調濕技術有降低焦化廢水產生量、提高焦炭質量和產量等其他經濟效益。因此，由表1可知，煤調濕技術的經濟效益明顯比熱管技術生產蒸汽的經濟效益好。
綜上所述，對于獨立焦化企業，由于采用焦爐煤氣加熱，因此不建議采用煤調濕技術，而宜采用煙道廢氣余熱熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）。對于鋼鐵聯合企業，由于采用高爐煤氣加熱，因此建議采用煙道廢氣余熱煤調濕技術。
展開 焦爐煙道氣余熱利用技術
3、余熱回收效益對比分析
由于焦爐加熱用煤氣種類的不同，焦爐煙道廢氣余熱利用的溫度差別很大，以年產120萬t焦炭的焦爐煙道廢氣利用熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）和煤調濕技術進行對比，對比結果見表1。
當焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽（或負壓蒸氨）時，獨立焦化企業焦爐大多用焦爐煤氣加熱，煙道廢氣的進口溫度較高，可以使用的廢氣溫差高，因此蒸汽產量高。而鋼鐵聯合企業焦化廠大多用高爐煤氣加熱，煙道廢氣進口溫度較低，蒸汽產量少。由表1可知，采用焦爐煤氣加熱的煙道廢氣蒸汽產量比高爐煤氣加熱的蒸汽產量多。
當焦爐煙道廢氣用于煤調濕時，焦爐煤氣加熱因焦爐煤氣中含氫量高，因此煙道廢氣中水分含量高，將其作為煤調濕熱源時，不利于煤水分的蒸發，通常只能將入爐煤水分降低約2.5%。而采用高爐煤氣加熱時，高爐煤氣中含氫少，因此煙道廢氣中水分含量少，煙道廢氣可以滿足煤調濕熱量的需要，現通常將入爐煤水分由10%降低至6%。由表1可知，高爐煤氣加熱的煙道廢氣用于煤調濕比焦爐煤氣加熱時可減少的煉焦耗熱量更多。
當采用焦爐煤氣加熱時，盡管煤調濕技術可以使用的煙道廢氣溫差更大，但由于煙道廢氣中水分含量高，并不利于煤的調濕。且煤調濕技術工藝流程長，設備復雜，相對熱損失高。因此，由表1可知，煙道廢氣采用熱管技術生產蒸汽的經濟效益比煤調濕技術的經濟效益好。
當采用高爐煤氣加熱時，煤調濕技術可以使用的廢氣溫差明顯比熱管技術的高，并且煤調濕技術有降低焦化廢水產生量、提高焦炭質量和產量等其他經濟效益。因此，由表1可知，煤調濕技術的經濟效益明顯比熱管技術生產蒸汽的經濟效益好。
綜上所述，對于獨立焦化企業，由于采用焦爐煤氣加熱，因此不建議采用煤調濕技術，而宜采用煙道廢氣余熱熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）。對于鋼鐵聯合企業，由于采用高爐煤氣加熱，因此建議采用煙道廢氣余熱煤調濕技術。
展開 無回收焦爐及臥式焦爐
(b)煙氣脫硫：目前煙氣脫硫問題尚未完全解決，用石灰乳脫硫還存在諸多技術問題。
我國的焦化產業政策規定，鑒于我國國土資源有限，煤炭資源需要綜合利用，無回收焦爐技術水平與國外還有很大差距等原因，又考慮到市場需求，目前，無回收焦爐可允許存在，而不宜提倡和推廣。該工藝技術必須進一步完善、提高并規范化。
二、臥式焦爐
臥式焦爐在上世紀90年代末開始在我國山西出現，但數量很少。以某爐型為例。
炭化室尺寸：長×寬×高 13290×3000×2701(mm)
煤餅尺寸：12440×2810×1200(mm)
周轉時間：80h
操作時間：35min
每孔裝煤量：50t(濕)
臥式焦爐特點：現有技術的臥式焦爐與立式焦爐比，出焦方式不同，接焦、卸焦設備不同，存在著出焦時煙塵大、污染環境、工程造價高等缺點。卸焦還需固定的推焦站，存在著結構可靠性差、投資大、占用面積多的缺點。由于其結焦時間及操作時間長，因此生產能力低。
展開 
焦爐調火技術規定
1 測量設備的使用及維護
1.1調火測量溫度和壓力主要用紅外測溫儀和焦爐微壓數字測量儀。
1.2紅外測溫儀使用時，要先檢查電量是否夠用，發射率調整是否準確，測溫儀是否校正準確與合格證。
1.3要輕拿輕放，定期檢查與校表，要有專人妥善保管。
1.4要保持紅外測溫儀目鏡干凈，測溫儀要防止雨水，下雨時測溫要打傘防止損壞測溫儀。
1.5長時間不用的紅外測溫儀，應將電池取出。
1.6不讀數或壓力超過表的范圍時，應立即關閉考克。
2 技術規定
1.1燃燒室所有火道在交換后20秒，不得高于1450℃，不得低于1100℃。
1.2硅磚蓄熱室溫度不得超過1320℃，不得低于900℃。
1.3小煙道溫度不得高于450℃，不得低于250℃。
1.4分煙道溫度不得高于400℃。
1.5焦餅中心溫度（出爐前30分鐘）應為950～1050℃，上下兩點溫差不應超過100℃。
1.6爐頂空間溫度應為800±50℃。
1.7高爐煤氣支管壓力不得低于500Pa（機焦側煤氣管道），一般保持在900～1100Pa；焦爐煤氣主管壓力不得低于500Pa，一般保持在3000-5000Pa。
1.8用混合煤氣時，焦爐煤氣主管壓力應大于高爐煤氣支管壓力200Pa以上，體積混合比一般為3～5%，最大不超過7%。
1.9空氣過剩系數，用高爐煤氣加熱時為1.15～1.20，用焦爐煤氣時為1.20～1.25。
1.10看火孔壓力為0～5Pa。
1.11在吸氣管正下方的炭化室底部壓力，在結焦末期（推焦前30分鐘）不小于5Pa，其波動范圍不應超過10Pa。
展開 淺談焦爐調火技術
焦爐是焦化企業的核心設備，企業的各項工作都圍繞著焦爐展開，而焦爐調火工作又是各項工作的中心，重點。本文對焦爐調火工作的目的，應遵循的基本原理及具體技術方法進行闡述，并結合我公司近年來在煉焦生產調火工作中遇到的問題和終結的經驗，進行了分析。
一、煉焦調火工作的目的及影響因素。
煉焦調火是一項相當比較復雜的工作，這項工作的好壞直接影響著焦炭質量的好壞，爐溫不均勻會造成碳化室內焦炭不能均勻成熟，甚至造成推焦困難，影響車間的穩定生產，嚴重的會損害爐體，因此制定合理的加熱制度，不僅能降低煤氣消耗，提高熱工效率，而且能有效的延長焦爐壽命，保證焦爐的持續穩定生產，從而創造更大的經濟效益。
焦爐的爐溫變化受外部客觀影響因素很多，除了調火工本身技術因素外，比如配煤比，配煤水分，單爐裝煤量，煤氣發熱值，天氣變化，生產班生產操作是否正點等等，因此，調火工必須隨時掌握這些客觀因素的變化，以便及時調節，力求焦爐溫度的穩定均勻。
二、如何評價調火工作的好壞。
第一，要看焦餅是否均勻成熟，有無生焦和過火焦，成焦率情況如何。
第二，要看所制定的加熱制度是否有利于爐體保護，過高的標準溫度會對砌體造成損傷，過高的集氣管壓力會造成爐門冒煙著火。
第三，看各項溫度，壓力指標是否達到技術要求。
第四，要看加熱設備的維護情況，尤其是煤氣管件的嚴密情況。
第五，看是否有個別高低溫火道長期存在，由于某種原因出現高低溫火道是常見的，但處理是否及時，方法是否妥當，同類問題處理是否迅速至關重要。
第六，看調火技術是否過硬，排除故障是否及時，每當爐溫變化時，能及時找到原因，采取合理的調節方法。
第七，看煉焦耗熱量指標完成情況。
三、制定合理的加熱制定。
展開 焦爐煤氣脫硫技術操作規程
8.2吸收塔阻力大或因此造成焦爐放散
中控室監控風機前壓力,應指揮崗位操作工及時調整脫硫交通閥.由于調節、處理不及時而造成吸收塔阻力過大，以至于造成機前吸力過小而無法調節，焦爐被迫放散的事故，依據“誰操作誰負責”的原則，由當班操作者負責。
8.3漿液泵進出口管道或熔硫釜設備堵塞
由于操作調節不當或突然停導熱油，當班操作工發現不及時而堵塞設備及管道，由當班操作工負責。
8.4貯槽溢流或抽空
凡因調節不及時，巡檢不到位或未認真檢查而造成的各種貯槽溢流、抽空的事故，根據誰操作誰負責的原則，由操作者負責，而且應由當班操作者打掃干凈。
8.5產品質量事故
凡因操作不認真、對原料質量把關不嚴以及未按技術規定調節而造成本崗位產品質量不合格的，由當班操作工負責。
8.6由于工藝技術規程不完善而造成的操作事故由技術管理人員和操作者共同承擔責任
展開 焦爐生產操作與調火技術
本文介紹出爐操作與焦爐調火。出爐操作包括裝煤、推焦、熄焦和篩焦操作。焦爐調火包括溫度、壓力制度的確定與調節，流量（加熱煤氣量、空氣量、廢氣量）的供給與調節。同時由于加熱煤氣的種類不同，即用焦爐煤氣或貧煤氣加熱，因而調節手段、方法有所不同。焦爐加熱設備（含煤氣設備、廢氣設備與換向設備）的正常運行，又是確保煤氣、空氣、廢氣進入正常合理調節的前提。
焦爐機械出爐與操作
焦爐機械包括裝煤車、推焦車、和錫焦車，他們被稱為四大車。搗固焦爐包括裝煤推焦車、消煙車、攔焦車和熄焦車。四大車相互配合以完成焦爐的裝煤、出焦操作。
(一)焦爐機械
四大車的工作程序、設備組成、鋼架結構、走行裝置、配電系統、氣動系統與司機室等有關細節。本文重點介紹出爐操作實現機械化、自動化的主要方向，其內容包括：
1、四大車的進一步機械化，使用一點定位推焦車、攔焦車與裝煤車。我國6米大容積焦爐均以使用五爐距一點定位車。進十年設計的4.3米焦爐也均采用五爐距一點定位推焦車。
2、使用爐門、爐門框清掃機。目前有機械化清掃裝置清掃機，爐門采用彈簧門栓、敲打刀邊爐門，以提高密封性。
3、上升管、橋管實現機械化操作，均由裝煤車完成各項工作。
4、出焦操作聯鎖有電聯鎖，γ射線聯鎖、磁感應定位載波信號聯鎖、激光定位等。三大車爐號顯示聯鎖裝置在我國均有使用。
5、尾焦處理裝置有斜槽式和鏈板式運輸機等。
6、焦臺放焦機械有刮板機式、小車壓下式和給料機式等。
7、四大車的全自動化操作。裝煤車、攔焦車、熄焦車三車全自動，無人操作；對推焦車實行聯鎖式控制，有一個人操作。由控制中心輸入操作程序，使無人操作的三車自動行走到預定碳化室出焦爐號，當確認與有人工操作的推焦車所達到的出焦爐號一致并處于動作狀態時，就可按所編制操作程序自動進行推焦。
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