乙烯裝置能耗指標的案例
四川石化│乙烯裝置能耗指標分析與優化措施
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 乙烯工業 四川石化
作 者 | 彭志榮等
關鍵詞 | 乙烯裝置 能耗分析 優化措施
共 3325 字 | 建議閱讀時間 10 分鐘
導 讀
Introduction
四川石化乙烯裝置采用美國S&W公司專利技術。裂解單元由7臺USC-176U型液體原料裂解爐(6開1備)和1臺USC-12M型循環氣裂解爐組成。分離采用前脫丙烷、前加氫、雙塔脫丙烷、乙烯精餾塔和乙烯制冷壓縮機形成開式熱泵的乙烯分離工藝。生產過程中由于裝置原料從乙烷到加氫裂化尾油等種類較多且工況復雜，造成裂解氣組成和流量變化較大，使設備效率下降、運行數據不穩定，導致裝置能耗、物耗指標不理想。通過對裝置能耗指標的分析，進而提出優化措施。裝置于2018年4月進行停工大檢修，2018年7月完成檢修后恢復開車。
裝置能耗指標分析
乙烯裝置能耗組成中占比較大的是燃料氣、蒸汽、循環水。下面針對這幾個方面加以分析。乙烯裝置主要單耗和綜合能耗對比情況如下。
01
蒸汽單耗
對比相同工藝流程的同類裝置，四川石化乙烯裝置蒸汽單耗相對較高。蒸汽單耗過高的原因是：裂解爐急冷鍋爐產汽量過低，超高壓蒸汽產量低于設計指標約40t/h，導致裂解氣壓縮機透平抽汽量低于設計流量50t/h。
展開 百萬噸乙烯裝置不同產品外送方案對乙烯裝置能耗和經濟性的影響
從表7可以看出，在3個方案中，方案三的年操作運行費用最少，分別比方案一、二節省約2057萬元、3432萬元，每噸乙烯產品的操作運行費用分別節省20.57元、34.32元。因此采用方案三的經濟效益最為明顯，提高了乙烯裝置的市場競爭力。
結 論
1）乙烯產品采用全部從乙烯制冷壓縮機五段出口直接外送的方案，能耗最低。3個方案中能耗由低到高的依次是方案三＜方案一＜方案二。
2）乙烯產品采用全部從乙烯制冷壓縮機五段出口直接外送的方案，設備臺數最少，投資最低。3個方案中投資由低到高的依次是方案三＜方案一＜方案二。
3）乙烯產品采用全部從乙烯制冷壓縮機五段出口直接外送的方案，年操作運行費用最少。3個方案的年操作運行費用由低到高的依次是方案三＜方案一＜方案二。
4）由3個方案的對比可知，乙烯產品外送方案影響著裝置的能耗、投資和年操作運行費用。應首選方案三的乙烯產品外送方式，可以顯著降低裝置的能耗、投資和操作費用，經濟效益明顯。
展開 獨山子石化220kt/a乙烯裝置能耗分析與優化
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 乙烯工業 獨山子石化
作 者 | 馬俊等
關鍵詞 | 乙烯裝置 能耗分析 能耗優化
共 2145 字 | 建議閱讀時間 10 分鐘
導 讀
中國石油獨山子石化分公司220kt/a乙烯裝置采用Lummus技術，年操作時間7560h，包括乙烯單元、汽油加氫單元、界區內的輔助設施和界區外的設施。通過裂解輕烴、石腦油、輕柴油、循環乙烷和丙烷年產219.996kt聚合級乙烯和105.658kt聚合級丙烯。主要副產品是氫氣、甲烷、混合碳四、C6~C8核心組分、C9~200℃或C10~200℃重汽油和裂解燃料油。
乙烯裝置能源分類
乙烯裝置能源由燃料氣、新水、脫鹽水、循環水、電耗、高壓蒸汽、中壓蒸汽、低壓蒸汽、氮氣、工廠風及儀表風組成。乙烯裝置所需各項能源均安裝有計量表，為保證數據的準確性，定期鑒定。裝置所耗能源總量E等于各分項能源量與其能源系數乘積之和：
乙烯裝置2019年上半年各項能源占比見表1。
從表1可知：乙烯裝置能源占比最大的是燃料氣，占比為54.67%；其次是中壓蒸汽，占比為11.38%。
展開 乙烯裝置副產物裂解重油在煉油裝置上的加工利用
02
生產汽柴油調合組分
乙烯裂解焦油通過蒸餾切割后可得到汽油餾分和柴油餾分，但顏色較深，且不飽和烴含量較高，氧化安定性較差。通過進行加氫精制后可生產汽油、柴油調合組分，其經濟價值大大提高。
中國石油遼陽石化公司通過常壓蒸餾切割出乙烯焦油中初餾點至210℃的常壓餾分油，采用雅寶公司KF-757加氫催化劑，在反應溫度355℃、壓力6.0MPa、空速1.2h-1和氫油體積比450：1的條件下，對常壓餾分油進行加氫精制;加氫精制后經蒸餾分離提純后，精制油質量基本滿足車用汽油國Ⅴ指標要求，具有硫含量低、辛烷值高、烯烴含量低的特點(主要性質見表4)，可作為汽油調合組分。
另外，該公司利用乙烯裂解焦油中230~350℃柴油組分，雅寶公司KF-757加氫催化劑，在反應溫度360℃、壓力6.0MPa、空速為1.2h-1、氫油體積比550：1的條件下，對其進行加氫精制;經加氫精制、蒸餾分離后，精制油指標基本接近車用-35號國Ⅴ柴油指標要求(主要性質見表5)，可用于生產柴油調合組分。
中國石油大慶化工研究中心以乙烯焦油為原料，在小型固定床加氫反應裝置上對其進行加氫精制，在加氫反應溫度360℃、反應壓力8.0MPa、空速0.8h-1，氫油體積比1500：1的試驗條件下，加氫精制生成油經常減壓蒸餾分離后，可獲得低于180℃的汽油餾分和180~212℃的柴油餾分;汽油餾分和柴油餾分分別占總體積的22.7%和77.3%，柴油餾分餾程較窄，可以和汽油餾分共同作為汽油調合組分。
展開 
乙烯人必讀│乙烯裝置深冷系統開車重點、難點分析
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 互聯網整理
關鍵詞 | 乙烯裝置 深冷系統 重點難點
共 1831 字 | 建議閱讀時間 9 分鐘
導 讀
乙烯裝置深冷系統流程復雜，系統內溫度低、物料輕，出現泄露便會引發重大安全事故。深冷系統的開車一般有兩個問題，一個是堵，一個是漏，處理好這兩類問題是乙烯裝置順利開工的前提條件。
某石化乙烯裝置采用前脫丙烷前加氫流程，分離采用中國石化工程建設公司自主研發的LECT技術。
在深冷和脫甲烷塔系統，實現局部“漸進”分離，由碳三洗滌塔和碳二洗滌塔來達到以上目的。碳三洗滌塔要控制頂部物料不含C3，而碳二在塔頂和塔釜的分配控制一適當的比例。碳二洗滌塔要控制頂部物料不含C2，而甲烷在塔頂和塔釜的分配控制一適當的比例。脫甲烷系統采用高壓雙塔脫甲烷。預脫甲烷塔要求塔頂物料不含C3，而碳二在塔頂和塔釜的分配控制一適當的比例，該股物料進入到脫甲烷塔。脫甲烷塔釜液為一股純C2餾分，該股物流不再進脫乙烷塔，而直接進入到乙烯精餾塔系統。
深冷系統堵、漏事故
深冷系統出現堵漏事故對乙烯裝置的開工是致命性的。物料泄漏會引發嚴重的安全事故。深冷系統的冷箱、塔器以及管線發生凍堵，幾乎在所有乙烯裝置都曾經歷過。特別是在原始開車和檢修后開車過程中經常會出現凍堵事故。深冷發生凍堵時，一般處理方法是對系統進行升溫處理，這都會造成系統大面積波動和大量物料放火炬。嚴重的凍堵或關鍵部位的凍堵甚至需要對系統進行退料處理，造成開車的停滯或系統的全面停車。
展開 獨山子石化│乙烯裝置脫乙烷塔系統存在的問題及優化
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 乙烯工業
作 者 | 黃登勝等
關鍵詞 | 脫乙烷塔 存在問題 系統優化
共 2616 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導 讀
中國石油天然氣股份有限公司獨山子石化分公司2號乙烯裝置采用Lummus順序分離流程，裂解氣干燥預冷后，經脫甲烷系統脫除氫氣、甲烷等輕組分，由脫甲烷塔塔釜得到碳二及碳二以上餾分，送入脫乙烷塔。脫乙烷塔頂分離出碳二餾分送入碳二加氫反應器脫除乙炔，脫乙烷塔釜液則為C3+餾分，送至脫丙烷塔進一步分離。
2002年乙烯裝置擴建后，裂解氣干燥預冷后首先進入增設的1號預切割塔，塔頂分離出不含C3+餾分，送至深冷及脫甲烷系統；塔釜分離出不含C1-餾分，經過裂解氣干燥器出口冷卻器(E-220A/B)和低壓脫丙烷1號冷卻器(E-472)回收冷量后送入2號預切割塔進行汽提切割。2號預切割塔塔釜分離出不含碳二的C3+餾分進入高壓脫丙烷塔，塔頂餾分分兩股進入脫乙烷塔進行分離。脫乙烷塔頂所得碳二餾分和脫甲烷塔碳二餾分匯合后送入碳二加氫反應器脫除乙炔，塔釜餾分送至高壓脫丙烷塔進一步加工。圖1為乙烯裝置脫乙烷塔前向預切割流程示意。
脫乙烷操作壓力為1970~2110kPa，塔頂溫度控制小于-17℃，靈敏板溫度控制在29~35℃，塔釜溫度控制在60℃。塔釜采用急冷水加熱，塔頂冷凝器采用-27℃丙烯冷劑進行部分冷凝，冷凝下來的液體作為回流，通過送至碳二反應器的流量來控制塔壓。裝置正常運行時，脫乙烷塔頂溫度要求控制在-20℃以下，才能滿足塔頂丙烯含量(摩爾分數)小于0.3%的要求。
展開 乙烯裝置工藝流程全圖詳解，值得收藏！
乙烯裝置工藝流程簡介——附詳細流程圖。
（一）工藝裝置
–1.乙烯裝置（Steam Cracker）
–2.C4選擇性加氫和烯烴轉化（SHU/OCU）
–3.汽油加氫裝置（GTU or DPG）
（二）附屬裝置
–1.化學品儲存
–2.中間罐（粗汽油、粗碳四）
–3.雨水處理系統
–4.排放系統（不包括火炬頭系統）
–5.開車用乙烯和丙烯加熱器
–6.含油污水和廢水收集系統和平衡罐
–7.污油處理系統
–8.BFW、蒸汽和凝液系統
–9.廢堿氧化單元
–10.堿儲存和注入系統
–11.安全淋浴/洗眼器的水系統
–12.燃料系統
–13.公用水系統
–14.PA、IA
–15.N2
–16.CW
–17.消防水系統包括消防栓、消防炮等
（三）工藝流程筒介
?1. 乙烯裝置
?2. SHU/OCU
?3. GTU
?4. 廢堿氧化
?5. 火炬排放系統
1.乙烯裝置
?工段：
–裂解爐、急冷、壓縮、冷分離、熱分離、制冷 ?裂解氣
主要組成：
–H2 、
–CH4 、
–碳二（C2H2、C2H4、C2H6）
–碳三（C3H6、C3H8、MAPD）
–C4
–C5
–C6~C8
–C9+
?急冷區
–包括急冷油塔、急冷水塔、稀釋蒸汽發生系統。
?主要作用：
–使裂解氣快速降溫，防止聚合。
展開 首套乙烯法裝置落地！還有哪些MMA技術值得期待？
01 | 三菱工藝（異丁烯三步法）
日本三菱人造絲公司開發了以異丁烯或叔丁醇為原料，經空氣兩步選擇氧化得到甲基丙烯酸（MAA），再與甲醇酯化生產MMA新工藝，并于1982年在大阪建成投產4萬噸工業裝置。國內上海華誼集團公司投入大量人力財力，經過兩代人長達15年之久的持續不懈努力，自主開發成功異丁烯兩步氧化及酯化清潔生產MMA技術，并于2017年12月在其位于山東菏澤的合資公司東明華誼玉皇建成投產5萬噸MMA工業裝置。
02 | 旭化成工藝（異丁烯二步法）
日本旭化成公司長期致力于直接酯化法生產MMA的開發工作，于1999年開發成功并在日本川崎建成投產一套6萬噸的工業化裝置，之后擴能至10萬噸。據悉，目前旭化成公司氧化酯化催化劑已由第一代的Pd-Pb提升為新一代的Au-Ni催化劑。2003—2008年，國內科研機構掀起了此方面的研究熱潮，先后有河北師范大學、中科院過程工程研究所、天津大學和哈爾濱工程大學等數家單位集中于Pd-Pb催化劑的開發和改進。2015年后國內對Au-Ni催化劑的研究掀起了另一輪熱潮，具有代表性的是中科院大連化物所。
3.
乙烯羰基合成路線
乙烯羰基合成路線工業化的技術包括BASF工藝和乙烯-丙酸甲酯工藝。
01 | 乙烯-丙醛法（BASF工藝）
BASF采用該技術于1988年6月建成投產一套3.6萬噸裝置。該工藝包括四個步驟：乙烯通過氫甲酰化反應得到丙醛，丙醛與甲醛進行縮合反應生成MAL，MAL在列管式固定床反應器中進行空氣氧化生成MAA，MAA經分離提純后與甲醇進行酯化反應制得MMA。
國內在乙烯-丙醛法合成MMA的技術開發上也已取得突破。2017年，上海華誼集團公司與南京諾奧新材料公司和天津大學合作，完成了丙醛與甲醛縮合制甲基丙烯 醛1000噸中試試驗和9萬噸工業裝置的工藝包開發工作。
展開 英維克申請相變風冷散熱裝置專利，專利技術能實現高效散熱并降低能耗
來源 | 金融界，國家知識產權局
2023年12月16日消息，據國家知識產權局公告，深圳市英維克科技股份有限公司申請一項名為“一種相變風冷散熱裝置“，公開號CN117239280A，申請日期為2023年10月。
專利摘要顯示，本發明公開了一種相變風冷散熱裝置，包括散熱基板、換熱器、回流管和出氣管，所述出氣管連通在所述散熱基板的氣體出氣口和所述換熱器的氣體進口之間，所述回流管連通在所述換熱器的液體出口和所述散熱基板的液體回流口之間；所述散熱基板至少一側邊沿設置有所述氣體出口以及所述液體回流口。在該相變風冷散熱裝置中，通過蒸發進行散熱，散熱效率高，而且可以實現自循環，降低能耗。另外，在散熱基板至少一側邊沿同時設置有氣體出口以及液體回流口，利于回流的液體受熱后盡快排出，可以提高排熱效率。綜上所述，該相變風冷散熱裝置能夠有效地解決散熱裝置散熱效果不好的問題。
END
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展開 典型乙烯裝置（順序分離流程）冷分離單元擴能改造方案優化總結
多個制冷系統為裂解氣和各塔頂冷凝器提供冷量，乙烯裝置的制冷系統通常包括甲烷、乙烯、丙烯、二元和三元制冷等，不同裝置選用不同的制冷技術。制冷系統的流程設計和冷劑級位設置必須能夠滿足不同溫度級位的冷量需求，冷量分配的原則是盡量減小冷熱物流的平均換熱溫差，提高冷量的利用效率，降低壓縮機功耗。
由于冷區工藝流程復雜、冷量消耗大、設備臺數多，冷箱和制冷壓縮機等又是制造成本高、制造周期長、配套設施多的大型關鍵設備，因此冷區的改造也成為乙烯裝置擴能改造的重點和難點。
某200kt/a乙烯挖潛改造
項目冷區改造某140kt/a乙烯裝置(以下稱1號乙烯裝置)于1995年11月建成投產，采用順序分離技術，制冷系統包括丙烯制冷、乙烯制冷和甲烷制冷，由日本TEC公司和西班牙TR公司承包設計，設計年操作時間為7000h。
由于增產、節能和降耗等要求及下游裝置規模的不斷擴大，原有乙烯裝置規模偏小的矛盾愈加突出。另外原裝置裂解原料是少量輕烴、大部分石腦油和輕柴油，但實際使用的裂解原料卻全部為石腦油和循環C2/C3，原料變輕對提高裂解收率和乙烯產量有利，但裂解產物中輕組分的增加卻加重了甲烷/氫等下游分離單元的負荷，尤其是冷箱以及為深冷單元提供冷量的乙烯制冷壓縮機已經超負荷運轉，成為裝置能力提高的瓶頸。
因此在操作運行5a后，為消除裝置瓶頸、降低能耗，由SEI采用國產化工藝技術對裝置進行了挖潛改造，改造后乙烯產能達到200kt/a，年操作時間增加到8000h，改造于2001年4月完成。
展開 茂名石化乙烯裝置脫丁烷塔堵塞原因分析及對策
塔頂碳四產品碳五含量(體積分數)指標值為0.5%，塔盤出現堵塞后，塔頂的碳四含量最高值達到4.8%，見圖9。
在注分散劑HK-17D后，通過對塔進行沖洗操作，塔逐漸恢復正常狀態，保持塔的分離效果，確保塔頂的碳四產品合格。
05
存在問題
脫丁烷塔的高負荷運行時，雖然使用HK-17D有一定的效果，但塔的進料大于52t/h運行時和塔釜的再沸器蒸汽量波動時，塔的壓差還是容易上升，塔內的聚合物還沒有徹底清除干凈。脫丁烷塔在裝置長周期運行后期，容易出現塔盤聚合堵塞，分離效率下降，造成裂解碳四產品進入塔釜，隨著后系統排火炬。
2號裂解汽油加氫裝置脫戊烷塔替代乙烯裝置脫丁烷塔技改
2號裂解汽油加氫裝置在碳五不加氫的工況下，物料不進入后脫戊烷塔，因此將后脫戊烷塔作為前脫戊烷塔的備用塔，一般情況下不進行生產投用。擬考慮作為脫丁烷塔的臨時替代塔，將帶有大量碳四的原料再分離，回收碳四，提高經濟效益。
后脫戊烷塔可作為前脫戊烷塔故障檢修時的備用塔;當二段催化劑末期加熱爐或高壓蒸汽加熱器能力不足時，也可作為二段反應進料的加熱器，目前該塔處于閑置狀態。2號乙烯汽油加氫裝置因節能技改具備接收2號乙烯裝置脫丁烷塔釜裂解汽油，流程可改造利用。
01
設計參數對比
脫丁烷塔和脫戊烷塔設計對比見表1。
后脫戊烷塔改脫丁烷進料，設備設計溫度和壓力能滿足脫丁烷操作要求，分離效果仍需原塔內件商進一步核算確定。
展開 
乙烯裝置“三機”穩定運行與操作優化
三機長周期運行中出現的問題及處理措施
01
裂解氣壓縮機/丙烯制冷壓縮機透平結垢
裂解氣壓縮機驅動透平(E-GT-201)運行狀況是判定裝置是否需要檢修的主要判據之一，一般運行3~4年，到末期的主要指標是一級蒸汽壓力。設計一級蒸汽壓力(表)初期為6.08MPa，末期為8.1MPa(設計最高壓力)，正常運行中的壓縮機透平蒸汽壓力變化情況如下。
E-GT-201一級蒸汽壓力(表)初期為6.7MPa，丙烯制冷壓縮機透平(E-GT-501)一級蒸汽壓力(表)初期為6.5MPa。隨著裝置的運行，呈現出緩慢的上升趨勢。但近幾年2臺汽輪機的一級蒸汽壓力出現迅速升高的情況。
E-GT-201最高達8.3MPa，E-GT-501最高達8.8MPa，均已超過設計最大值，說明汽輪機結垢嚴重，壓縮機運行時間僅2年。
一級蒸汽壓力升高，給裝置的安全運行帶來風險，而且嚴重影響到裝置負荷。由于2臺汽輪機的蒸汽閥開度均已達到80%左右，故無法再通過提高蒸汽量來提高轉速。另外乙烯裝置的超高壓蒸汽用量也明顯升高，裝置能耗受到影響。
展開 乙烯裝置裂解氣壓縮機運行存在問題及解決措施
本裝置設有高、低壓脫丙烷塔系統，高壓脫丙烷塔處理67%碳三組分，剩余33%碳三組分由塔釜進入低壓脫丙烷塔系統處理，碳三組分切割比為2：1。2019年10月后，受裂解原料組成變化影響，高壓脫丙烷塔塔頂、塔釜碳三組分切割比長期維持在3：1以上，最高4：1，過高比例碳三組分進入壓縮機五段吸入可能是造成壓縮機實際轉速無法達到設定值的原因。
2
壓縮機段間結焦加劇
1. 裂解氣中不飽和烴含量增多
不同于其他同類型乙烯裝置原料輕質化趨勢，本裝置原料整體愈發重質化，爐前采樣分析石腦油中芳烴含量在10.43%，輕烴爐前采樣分析正構烷烴含量已降至49.18%，原料品質不佳(見表1)。
2019年乙烯裝置汽油全年收率18.42%，碳四收率12.01%，乙烯收率僅為31.1%，含不飽和烴類產品收率過高。在自由基聚合反應中，帶有活性雙鍵的單體，例如丁二烯、苯乙烯、異戊二烯和乙烯基乙炔容易聚合，這些聚合物會在段間排出冷卻器管束縫隙處積聚，導致冷卻器換熱效果下降，增加段間壓差。
2.系統內帶入氧氣
段間垢樣紅外圖譜顯示主要含芳香族、脂肪族和羰基，說明有痕量氧帶入系統，在機泵濾網清理、裂解爐盲板調向等涉及管道設備打開過程中氧置換不干凈情況。痕量氧誘發自由基聚合反應，同時壓縮機排出溫度達到89℃，會加速生成聚合物，在壓縮機流道，缸體葉輪，迷宮密封、段間換熱器等部位結焦聚積。
3.
展開 乙烯裝置出現偏離正常運行參數時，該如何操作進行調整？
編 輯 | 化工活動家
作 者 | 白宇辰
來 源 | 安全、健康與環境
關鍵詞 | 乙烯裝置 平穩操作
共 5736 字 | 建議閱讀時間 15 分鐘
導 讀
乙烯裝置的原料通常為石腦油、輕柴油、凝析油、加氫尾油、飽和液化氣、芳烴抽余油等，中間產品和最終產品有氫氣、甲烷、乙烯、丙烯、混合碳四、粗裂解汽油、燃料氣等，均為易燃易爆介質。乙烯裝置流程長、設備多、工藝較為復雜，因此危險性較高。隨著加工原油的重質化、劣質化，乙烯原料也呈現劣質化趨勢，腐蝕、結垢、泄漏及老化等諸多問題，是影響乙烯裂解裝置長周期安全運行的主要因素。
乙烯裝置基本流程
某乙烯裝置采用前脫丙烷前加氫技術，由急冷單元、壓縮單元、冷分離單元、熱分離單元、制冷單元等組成。裝置年操作時間為8000h，年生產能力為100×104t聚合級乙烯和50×104t聚合級丙烯，同時副產氫氣、混合碳四、粗裂解汽油、裂解燃料油等。該分離技術充分考慮了能量的合理利用，降低了裝置投資。
乙烯裝置的本質安全設計與操作
前脫丙烷前加氫的乙烯裝置中急冷單元、壓縮單元和其他流程的乙烯裝置差別不大，重點對該裝置的高壓脫丙烷塔、碳二前加氫系統、前冷系統、脫乙烷塔、甲烷化系統、乙烯精餾塔、丙烯精餾系統和脫丁烷塔系統的本質安全設計與操作進行具體說明。
展開 降低乙烯裝置加工損失的途徑與措施，值得學習借鑒！
編 輯 | 化工活動家
作 者 | 于承軒
來 源 | 乙烯工業
關鍵詞 | 乙烯 加工損失 避免途徑
共 2674 字 | 建議閱讀時間 12 分鐘
導 讀
加工損失率是指生產裝置在加工過程中原料損失量占原料加工總量的百分比。加工損失率的高低是生產裝置管理和技術水平高低的具體表現。隨著當前經濟的發展，能源及資源環境的約束已成為制約未來中國經濟社會發展的重要因素。降低乙烯裝置的加工損失是優化資源，提高資源利用率的重要手段，也是節能降耗、挖潛增效、提高經濟效益的重要途徑之一。
造成乙烯裝置加工損失的途徑主要有以下幾個方面：
①原料加工過程損失；
②原料與產品貯運損失；
③采樣與計量損失；
④系統結焦損失；
⑤無組織排放為主的其它損失等。
1
降低原料加工過程損失的途徑和采取的措施
揚子乙烯裝置加工過程損失主要包括：
1) 裝置停車或波動造成物料放空損失；
2) 急冷水乳化損失；
3) 工藝廢水含油損失；
4) 壓縮單元的廢堿含油損失；
5) 裝置泄漏損失等。
1.1 避免裝置非計劃停車和波動，降低加工損失
乙烯裝置各項經濟技術指標的完成，必須建立在裝置平穩運行的基礎上，而乙烯裝置一次非計劃停車會造成幾百萬甚至上億元的損失，故裝置波動和停車是乙烯裝置加工過程損失最主要的方面。
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