高爐的案例
高爐噴吹焦爐煤氣技術發展及應用前景分析
焦炭在高爐中有一項無可替代的作用，就是維持高爐料柱透氣性的骨架作用。而焦炭在高爐內的發熱劑和還原劑的作用則可通過提高噴煤量、提高熱風溫度來代替，它們對于降焦的作用是顯而易見的。噴吹煤粉也是高爐實現降本增效的重要技術措施。
近年來開發新的綠色能源如天然氣、焦爐煤氣等富含還原劑( 碳、氫) 的物質，來進行高爐噴吹，既能通過替代部分冶金焦炭緩解煤炭資源緊張局面，又能實現節能減排，同時也為煤氣尋求一種更為高效的利用途徑[1-2]。焦爐煤氣屬于氫系還原劑，與碳系還原劑相比，在還原鐵礦石時產生的是H2O 而非CO2，所以更有利于減少CO2排放。因此，高爐噴吹焦爐煤氣技術的實施，不僅可通過節焦作用產生一定的經濟效益，也會起到CO2減排作用，能夠給企業帶來經濟和環保的雙重效益。
2 高爐噴吹焦爐煤氣工藝特點
2.1 焦爐煤氣的性質
焦爐煤氣( Coke Oven Gas，簡寫COG) 是在煉焦過程中，在隔絕空氣條件下，精煤經高溫干餾產生的氣體產物[3]。經過生產回收和凈化處理后成為煉焦最主要的副產品。生產1t 焦炭大約產生425m3煤氣量，除去回爐助燃外，會產生約200 m3的焦爐煤氣供用戶使用。凈化后焦爐煤氣的主要成分如表1 所示。凈焦爐煤氣的主要成分是H2和CH4，發熱值為16500～18500kJ/m3。因此，焦爐煤氣是一種氣體燃料，更是一種高氫含量的良好還原劑。
表1 焦爐煤氣凈化后的主要組成成分%
2.2 高爐噴吹焦爐煤氣工藝
將焦爐煤氣加壓至高于風口壓力，然后經管路系統輸送到達高爐各風口，在壓力的作用下，經噴qiang噴入高爐內，實現焦爐煤氣的高爐噴吹[4]。
在高爐風口回旋區前端，焦炭與氣體中氧反應主要生成二氧化碳，并放出大量的熱。
展開 鋼鐵冶金過程中高爐煤氣CO和O2在線監測
在鋼鐵聯合企業，高爐煉鐵又是能耗最高的環節。鋼鐵工業的節能主要包括減少浪費和增加回收兩個方面，其中大力回收生產過程中產生的二次能源（例如副產煤氣等）是一個非常重要的途徑。鋼鐵生產過程中的副產煤氣資源包括高爐煤氣、焦爐煤氣和轉爐煤氣。其中高爐煤氣排放量約占64 %, 焦爐氣約占29 % , 轉爐氣約占7 %, 因此高爐煤氣的有效利用是鋼廠節能降耗的重中之重。
高爐煤氣是高爐煉鐵過程中的副產煤氣，是一種無色、無味、有毒的低熱值氣體燃料。主要成分為CO、CO2、N2 、H2O、及少量H2，各成分的含量與高爐所用燃料、生鐵品種和冶煉工藝密切相關，其常見的組成如表1所示。
其中最具有二次利用價值的CO含量僅為25-30%，而惰性組分CO2和N2約占70%，使得高爐煤氣的熱值很低，一般僅為730-800×4.18 KJ/Nm3左右，而燃料熱值只有達到2200×4.18KJ／Nm3左右，才能滿足工業爐理論燃燒溫度的要求。
目前，高爐煤氣的利用并不充分，大部分冶金工廠高熱值煤氣緊缺，而高爐煤氣富余，存在不同程度的高爐煤氣放散現象，達不到煤氣111的有效利用。很多鋼鐵聯合企業一方面在放散高爐煤氣，一方面又要購入重油、天然氣或者燒自產焦油等作為能源補充。高爐自身熱風爐會用掉40 %～50% 的高爐煤氣, 其余大部分如果放散到大氣中，將會造成環境的污染和能源的浪費。國家計委、經貿委、科委頒發的《中國節能技術大綱》中要求, 冶金重點企業高爐煤氣排放損失率應為4 %以下。
因高爐煤氣中含CO量在30%以下，造成燃燒速度低、火焰長，因此高爐煤氣的理論燃燒溫度為1400~1500℃。高爐煤氣中有大量N2和CO2，其主要可燃的成份為CO、H2和CH4（含量很少），故其發熱值較低。
展開 CO傳感器在高爐煤氣鍋爐電除塵器中的應用
關于高爐煤氣鍋爐電除塵器裝設CO傳感器的探討
高爐煤氣作為工業鍋爐及熱電廠鍋爐燃料,已在冶金企業廣泛采用,從CO濃度爆炸極限的確定及其影響因素,爆炸條件和運行中電除塵器入口CO濃度分析等方面,對電除塵器爆炸的可能性進行了分析,認為摻燒高爐煤氣燃煤鍋爐電除塵器入口安裝CO傳感器非常必要.
1、高爐煤氣及其應用
冶金工廠有著豐富的二次能源,如高爐煉鐵過程中的副產品一高爐煤氣。
高爐煤氣除部分供冶金工廠自用外,以前大部分均向空排放,既浪費能源,又污染大氣環境。
為充分利用這部分能源,許多企業相繼建起熱電廠,讓鍋爐摻燒或全燒高爐煤氣進行發電并向工廠供應生產、生活蒸汽,從而節約能源,提高企業經濟效益。
高爐煤氣是一種低發熱量的氣體燃料,其著火點較高,約為600~660℃左右,屬較難著火的氣體燃料。它含有大量氮和二氧化碳,可燃成分主要是一氧化碳。某鋼廠、冶金廠高爐煤氣成分見表1。
成分
某鋼廠
某冶金廠
CO2/%
20.27
19.5
N2/%
55.79
55.1
CO/%
22.3
22.7
H2/%
1.07
1.8
CH4/%
0.57
0.9
高爐煤氣中的一氧化碳是一種無色無味的有毒氣體,它與人體血液中的血紅素化合力很強,為氧的200~300倍,能從血紅素中取代氧,從而使人發生缺氧窒息致死。當空氣中CO含量達1%時(或12.5mg/L),人吸人幾口立即失去知覺,停留1~2min即可造成致命中毒,因此,在使用CO時必須嚴防泄漏。
展開 焦爐、高爐、轉爐煤氣的區別及安全管理重點
高爐涉及到的安全問題主要是爐內煤氣不能隨便跑出來，煤氣有幾個地方可能跑出來：
（1）爐頂裝料的地方冒煤氣。目前采取的是分段下料，分步隔離，堵住煤氣，讓料能下來，但堵不好就會冒煤氣。
（2）高爐風口、鐵口、渣口套接不嚴冒煤氣。供風給爐內，進風口也易冒煤氣；鐵口、渣口不出鐵不出鋼時應堵住。所以從安全上要檢測這些地方的煤氣濃度，看看是否超標。
（3）高爐爐頂裝料系統不嚴冒煤氣。爐頂裝料系統采取氮氣密封，保持高于爐內0.05 Mpa壓力，大小鐘拉桿、料罐的齒輪箱等處。
（4）高爐冷卻系統進出爐壁不嚴冒煤氣。要有明確的警示標志，一般人不能去，安全檢查也不能上去。
除以上，高爐風口以上各層平臺煤氣也是危險區，要有明確的警示標志，一般人不能去，安全檢查也不能上去。其次還要控制爐內壓力，爐頂有一個放散裝置，叫泄壓，泄壓不好，會導致事故。檢查時要到中控室檢查氮氣的密封壓力、齒輪箱的密封情況、冷卻水進出水溫度是不是正常，有沒有限制、報警等等。
回收安全重點：
高爐煤氣必須要凈化，它從爐內出來時的含塵量為每立方米10g左右，到用戶需要達到10mg左右，所以必須除塵。目前除塵有兩大類方法，一類是濕法，一類是干法。不管是濕法還是干法，都要先經過重力除塵器把大顆粒塵除掉。其次，除塵過程中要注意以下安全問題：
（1）高爐濕法除塵要防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣。凈化水池，如果有管道，水位高時，壓力可封住煤氣，當清洗水池時人員就會中毒。
（2）高爐干法除塵要防止出灰系統冒煤氣，電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。防塵要密封，最好調濕。不要放干灰，在重力除塵器處放干灰，往往是出煤氣再關掉，非常危險，這種違章行為較普遍。
展開 
全面分析 | 焦爐、高爐、轉爐煤氣利用途徑
焦爐煤氣、高爐煤氣和轉爐煤氣是鋼鐵企業生產過程中的副產品，煤氣資源占到企業總能耗的比例達到40%左右，是影響生產成本和利潤的重要因素。因此，實現煤氣的充分回收、合理利用，對于鋼鐵廠降低成本、發揮其能源轉化作用具有重要的意義。
表1、焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣特性分析
一、煤氣利用途徑
煤氣資源受煤種配比、原料結構等影響，焦爐、轉爐、高爐煤氣熱值在可控范圍內波動，按照煤氣結構調整和煤氣熱值調整的要求，根據煤氣種類和工藝劃分，煤氣資源合理利用可參照以下原則：
1、 高爐煤氣首先應考慮供給焦爐、高爐熱風爐、鍋爐以及軋鋼等用戶，其中焦化工序盡量以高爐煤氣替代焦爐煤氣，實現以高爐煤氣為主，焦爐煤氣為輔；置換出的焦爐煤氣可以用于發電效率達45%的燃氣——蒸汽聯合循環發電上。
2、 焦爐煤氣產量相對穩定，各種參數波動小，熱值高，毒性較小，主要考慮用在熱值要求高的設備上，如燒結點火爐等，還可與高爐煤氣、轉爐煤氣混合供軋鋼等用戶，高熱值的煤氣可有效減少加熱時間，降低鑄坯燒損。
3、 轉爐煤氣應優先煉鋼工序自用，比如鋼包烘烤、合金烘烤、混鐵爐保溫、在線烘烤、連鑄中間包烘烤等，然后供給低壓鍋爐或直接供給軋鋼加熱爐，最后再供給對燃料要求不嚴的用戶或當使用轉爐煤氣時對車間生產影響小的用戶，例如石灰車間、初軋車間等。同時要考慮轉爐煤氣用量的最大化，以提高轉爐煤氣回收量，置換出更多的高爐煤氣、焦爐煤氣。
大部分鋼鐵企業煤氣都作為燃料使用，其中焦爐煤氣因其發生穩定、熱值較高，燃燒后煙氣能夠達到較高的溫度，作為各用戶優先使用的介質，經常出現焦爐煤氣量不足的情況。
展開 焦爐為什么不像高爐可以燜爐或者停車？
第一：焦爐為什么不像高爐可以燜爐或者停車
我認為不管是焦爐還是高爐，都不可以隨意的燜爐或停產，燜爐、停產那都是萬不得已的選擇，所以你說的焦爐為什么不可以像高爐一樣燜爐、停產，是不正確的。
但是，如果要燜爐或者停產，對焦爐造成的危害可能比高爐多，因為：
焦爐炭化室是硅磚砌筑，燜爐就會降溫，硅磚有很多的晶形轉化點和區間，溫度控制不好就會損壞砌體，對日后的正常生產造成影響。而高爐是外部有殼，內襯耐火材料，就算燜爐造成損壞，內襯重新更換總比焦爐的大面積返修容易
第二、延長結焦時間多長就會質量變差
1、延長結焦時間：一座焦爐，達標生產的設計結焦時間是真正的結焦時間，凡是長于此時間的結焦時間，都算延長結焦時間。例如我們設計是24小時結焦能夠達產，那么我們采用30小時結焦就算是延長結焦時間。
2、延長結焦時間能延到多長并沒有明確限制，該時間主要是通過計算產生的煤氣能否滿足自身加熱使用來確定。當然，如果是外供熱式的焦爐，這個時間就很難確定了，但是如果時間太長，炭化室墻面的石墨會被燒掉，換煤氣的流失量會增加，從安全角度考慮，大型焦爐以不低于設計生產能力的15%為宜，中型焦爐以不低于20%，小型焦爐以不低于25%為宜，也就是說最長結焦時間，大型焦爐約為100小時，中型焦爐為80小時，小型焦爐為50小時。
3、至于延長到多長時間質量變差，這個不能一概而論，與使用煤種、配合煤粘結指數Y值，爐溫的控制等有很大關系，要根據自家的焦爐情況來不斷試驗，我們的焦爐，一廠搗鼓5.5米，目前72小時是最長的；二廠熱回收，200多小時也用過。
4、延長結焦時間后，抗碎強度和熱強度會提高，耐磨和反應性會下降，但是延長到一定時間后，這些指標都會變差。
展開 高爐布料溜槽耐磨焊接工藝
實踐證明此次焊接是成功的，對國內同類型設備的焊接修復有較好的借鑒作用，可以為以后焊接此類的高爐溜槽提供實踐經驗。
高爐布料溜槽堆焊流程，布料溜槽焊接指導
布料溜槽是高爐無料鐘爐頂的重要部件，其作用是將焦炭、球團礦、燒結礦、其它礦及添加劑以最佳方法分配到高爐內，對高爐的穩定運行起著至關重要的作用。由于高爐布料溜槽位于高爐爐腔頂部，工作環境處在高溫500℃左右，長期受到高速料流的沖擊，爐況不順時最高溫度可達700℃以上，會加劇材料的磨損和侵蝕，因此布料溜槽易變形、磨損。
一、焊接材料選擇
焊接材料直接影響堆焊后布料溜槽的使用壽命和整體堆焊成本，在選擇焊接材料時，需要注意以下幾點。
1、高硬度
焊接材料的硬度越高，堆焊后布料溜槽的耐磨性能越好。
2、抗高溫
焊接材料必須滿足在高溫情況(750℃左右)下耐磨性能優良。
3、抗沖擊
焊接材料必須具有一定的抗沖擊性能。
4、焊接材料推薦
北京固本kb998耐磨焊絲，在基體中加入鎳合金，填充了碳化鎢粒子，是一款碳化鎢鎳的復合耐磨焊絲。該焊絲非常適用高溫工作環境，最高可承受900℃工作溫度，硬度60-63 HRC。低成本的高溫耐磨焊絲，是替代鈷基耐磨焊絲首選。
二、焊接工藝流程
1、焊接前徹底清除積窩結構鋼板表面需要堆焊耐磨合金層范圍內的鐵銹、氧化物和油污等雜物直至露出金屬光澤。
2、采取二氧化碳氣體保護焊，進行直流反接，調節焊接電流、焊接電壓、焊接速度，開始堆焊耐磨合金KB998，堆焊層數為一層，厚度為5mm。
3、焊接過程中可以適當調整工件位置，使操作者始終處于便于堆焊的位置。
4、在焊接過程中不要在有風通過的地方進行焊接，以免造成合金層冷卻過快，易使焊接表面出現裂紋。
5、焊接時后面的焊道一定要熔接前道焊道的1/2~2/3，確保焊接耐磨合金層的厚度大于5mm。
6、焊接完成后，自然冷卻，避免水、風引起的冷卻速度過快而使焊接表面出現裂紋。
展開 焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣的區別
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
2
凈化回收設備的安全
1、凈化回收設備之間與管網要可靠隔斷。
2、重力除塵器最高點應設放散閥。
展開 高爐布料溜槽耐磨解決方案
布料溜槽的工作位置是在高爐爐腔內的頂部，處于高爐內部與設備冷熱交界部位，正常使用環境為壓力0.25MPa，溫度150～250℃之間，異常時短時溫度可達600℃，瞬時高溫可達900℃。高爐各批次的爐料源源不斷地從料流調節閥經過高的落差沖向布料溜槽，通過布料溜槽的干涉作用將爐料按照工藝的要求分布到爐喉的各個位置。由于布料溜槽處于爐腔內部，從外面無法直接觀察其工作和損壞情況，而且更換需要較長時間，一旦溜槽失效引起爐況失常會產生難以預見的損失和事故，因此要求它有高度的可靠性和長壽命。
1 目前存在的問題
目前的布料溜槽大多壽命較短，通常為半年至12個月，屬于易損件。
2 原因分析
布料溜槽失效的主要因素有：①料流高落差的沖擊損壞;②物料對襯板的滑移磨損。
3 布料溜槽耐磨解決方案
布料溜槽表面要承受劇烈的磨粒磨損，所以必須要用高溫耐磨的材料制造。如果溜槽整體都用高耐磨的材料制造，那么溜槽的制造成本就會非常高。因此在溜槽表面采用耐磨襯板是一種既經濟又科學的方法，襯板采用兩種方式提高耐磨性。一是在制造襯板時，采用整體耐磨合金鑄造，一是采用復合耐磨堆焊的方法制造。用整體耐磨合金鑄造的襯板雖然有著較好的耐磨性，但存在的問題較多，國外多家公司已開始傾向于采用復合耐磨堆焊的方法，即襯板基體采用韌性良好的低碳鋼和低合金鋼，表面堆焊耐磨材料進行有效防護。這樣既可以保證工件表面具有良好的耐磨性，又可使輥體具有良好的綜合力學性能，不存在開裂或斷裂的危險。另外，這種鋼基體的工件可反復進行堆焊，可大大減少設備的備件成本。
展開 高爐布料溜槽焊接材料選擇及焊接流程
布料溜槽是無料鐘爐頂高爐中的一個重要部件，位于高爐爐腔內的頂部，此處溫度高，環境惡劣，爐況不順時最高溫度可達700℃以上。高爐各批次的爐料不斷地從料流調節閥經過若干米高的落差沖向布料溜槽，而外面卻無法觀察其工作狀況和損壞情況。因此，要求布料溜槽具有足夠的可靠性和使用壽命。所以，布料溜槽堆焊耐磨材料必須滿足在高溫情況下耐磨性能優良，同時又必須具有一定的抗沖擊性能。
一、布料溜槽焊接材料推薦
KB998耐磨焊絲，采用德國技術，填充碳化鎢粒子的復合焊絲。基體中加入鎳合金，適用高溫工作環境。低成本的高溫耐磨焊絲，替代鈷基耐磨焊絲首選。KB998耐磨焊絲由北京固本科技有限公司自主研制，北京固本是國內唯一一家專業研發耐磨堆焊金屬材料的高新技術企業，公司是國家級大學科技園企業，并獲政府相關部門專項資助。
二、焊接工藝
因耐磨合金的含碳量高，焊接時易出現裂紋。為了確保堆焊耐磨合金層的質量，焊接時防止晶粒長大，防止裂紋的出現，不要采用過大的線能量，易選擇耐磨合金焊絲直徑為φ=1.6mm，采用直流電流反接焊接。操作者適當擺動焊絲，收弧時一定要填滿弧坑，并且弧坑要圓滑，避免造成應力集中。經過工藝試驗，得出比較合理的耐磨合金堆焊的工藝參數，KB998耐磨焊絲焊接工藝參數見表1。
展開 
高爐鑄企整治、涉氣整改嚴控，整個3月難平靜
（責任單位：市大氣辦，各縣（市、 區）相關部門）
三、氮氧化物減排專項行動
1.
3月底前，完成5家高爐鑄造企業、12家冶金灰處置企業和2家垃圾發電企業提標整治。
對逾期未完成治理的企業，實施停產整治。（責任單位：市生態環境局）
對鋼鐵、焦化、電力、水泥企業開展NO*治污設施評估和在線監測設施核查，發揮NO，污染設施最大治污能力，設備校準后，使用在線監測數據進行監控管理。對污染治理不到位的限期整改，限期整改不到位的停止排污。（責任單位：市生態環境局）
采暖期結束至5月底，大唐唐山熱電公司所有機組、其他電廠50%機組停產檢修。（責任單位：市發改委）
重點用車企業，禁止使用國四及以下排放標準的重型載貨車輛（含燃氣）運輸物料，內部運輸車輛全部采用國五及以上或新能源車輛，在重污染天氣預警期間，日進廠運輸車輛數量減少50%。（責任單位：市生態環境局）
四、 一氧化碳減排專項行動
1.3月15日前，完成76座高爐均壓放散煤氣全回收設施建設，配套建設引射器，對逾期未完成治理的企業實施停產整治。
2.完成優化轉爐煤氣回收條件，氧含量合格的前提下能收盡收；完成煤氣零放散系統建設，做好煤氣產用動態平衡，避免煤 氣管網波動造成一氧化碳放散。為確保安全必須放散的，必須點 燃放散。
3.提高干熄焦投運率，除檢修外禁止使用濕熄焦，減少濕法熄焦過程中的一氧化碳排放。
4.提前三天發布預警或管控措施，提前調整涉煤氣用戶生產負荷，減少因工況波動造成一氧化碳排放。（責任單位：市生態環境局）
五、 揚塵污染整治專項行動
1.對全市所有露天礦山進行摸排，對環保不達標的實施停產整治。
展開 鐵的冶煉過程···
01
鐵的冶煉
煉鐵方法主要有高爐法、直接還原法、熔融還原法等，其原理是礦石在特定的氣氛中（還原物質CO、H2、C；適宜溫度等）通過物化反應獲取還原后的生鐵。生鐵除了少部分用于鑄造外，絕大部分是作為煉鋼原料。
“高爐煉鐵”是現代煉鐵的主要方法，鋼鐵生產中的重要環節。由于技術經濟指標良好、工藝簡單、生產量大、勞動生產率高、能耗低、高爐法生產的鐵占世界鐵總產量的95％以上。
▲ 高爐煉鐵示意圖
高爐是近似于圓柱形的爐子，它的外面包以鋼板，內壁砌以耐火磚，整個爐子建筑在很深的混凝土基礎上。
高爐生產時，從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位于爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。
鐵礦石中不還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。
02
原料：鐵礦石、溶劑、燃料
①鐵礦石
自然開采的礦石，無論在化學成分、物理狀態等各方面，都很難滿足高爐冶煉的要求，必須經過破碎、篩分、選礦、造塊、混勻等準備處理，以品位高、成分、粒度均勻穩定的狀態供應高爐。
冶金工業常用的鐵礦石有以下四種。
展開 最詳盡的焦爐煤氣利用途徑，本文帶你了解
(6)高爐噴吹焦爐煤氣技術具有工藝成熟、設備技術投資小、運行成本低等優點。而且, 其最終還原產物為水, 這樣就減少了高爐的CO2排放, 對于高爐的節能減排具有十分重要的意義。
影響焦炭質量因素
4抗堿性對焦炭質量的影響
鉀、鈉對焦炭反應性、焦炭機械強度和焦炭結構均會產生有害的影響，以致危害高爐操作鉀、鈉對焦炭質量的影響也會給高爐生產帶來不良后果。焦炭與CO2反應的開始溫度降低，可導致高爐煉鐵焦比升高；由于焦炭與CO2反應速度增加，焦炭在高爐中的降解失重加劇；機械強度和塊度急劇下降，導致焦炭在高爐下部高溫區過多粉化，影響高爐順行；鉀、鈉蒸氣在高爐上部與煤氣中的CO2反應生成碳酸鹽而析出，這些堿金屬碳酸鹽部分粘附在爐壁上，會侵蝕耐火材料，影響高爐壽命。
1）增加低揮發分煤在配合煤中的用量，降低焦炭反應性，提高開始反應溫度，從根本上緩解焦炭強度在高爐內的過早惡化。
2）提高煉焦裝爐煤的散密度，使焦炭氣孔壁厚度增加，從而提高抵抗CO2的侵蝕能力。提高焦炭反應后強度。
3）在煉焦配合煤可添加一些CO2反應的抑制劑或在焦炭表面噴灑這種抑制劑。以降低鉀。鈉對CO2反應的催化作用，曾以SiO2和B2O3作為抑制劑。進行提高焦炭抗堿性試驗，試驗表明。添加0.5%的B2O3后。焦炭反應性可降低30%—50%。
4）減少堿金屬在高爐內的循環，可以降低焦炭中的鉀鈉富集量，降低高爐爐身上部溫度可減緩焦炭在進入軟融帶前發生過多的碳溶反應。從而使焦炭能承受更劇烈的反應而不致使強度過早變差。
總結
焦炭的化學成分主要有灰分、硫分、揮發分和水分，強度主要有抗碎強度、耐磨強度、反應性和反應后強度，焦炭的這些質量指標對高爐的操作運行以及鋼鐵的質量有很大的影響，而焦炭的質量主要取決于配合煤的性質和生產工藝條件，尤其是榆林低變質煤的配入可以有效降低焦炭的灰分和硫含量，但其幾乎沒有粘結性，因此，配入低變質煤時要分析各煤種的粘結性和結焦性指標，確定低變質煤的配入量并不影響焦炭的強度要求。
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