高爐煤氣的案例
鋼鐵冶金過程中高爐煤氣CO和O2在線監測
在鋼鐵聯合企業，高爐煉鐵又是能耗最高的環節。鋼鐵工業的節能主要包括減少浪費和增加回收兩個方面，其中大力回收生產過程中產生的二次能源（例如副產煤氣等）是一個非常重要的途徑。鋼鐵生產過程中的副產煤氣資源包括高爐煤氣、焦爐煤氣和轉爐煤氣。其中高爐煤氣排放量約占64 %, 焦爐氣約占29 % , 轉爐氣約占7 %, 因此高爐煤氣的有效利用是鋼廠節能降耗的重中之重。
高爐煤氣是高爐煉鐵過程中的副產煤氣，是一種無色、無味、有毒的低熱值氣體燃料。主要成分為CO、CO2、N2 、H2O、及少量H2，各成分的含量與高爐所用燃料、生鐵品種和冶煉工藝密切相關，其常見的組成如表1所示。
其中最具有二次利用價值的CO含量僅為25-30%，而惰性組分CO2和N2約占70%，使得高爐煤氣的熱值很低，一般僅為730-800×4.18 KJ/Nm3左右，而燃料熱值只有達到2200×4.18KJ／Nm3左右，才能滿足工業爐理論燃燒溫度的要求。
目前，高爐煤氣的利用并不充分，大部分冶金工廠高熱值煤氣緊缺，而高爐煤氣富余，存在不同程度的高爐煤氣放散現象，達不到煤氣111的有效利用。很多鋼鐵聯合企業一方面在放散高爐煤氣，一方面又要購入重油、天然氣或者燒自產焦油等作為能源補充。高爐自身熱風爐會用掉40 %～50% 的高爐煤氣, 其余大部分如果放散到大氣中，將會造成環境的污染和能源的浪費。國家計委、經貿委、科委頒發的《中國節能技術大綱》中要求, 冶金重點企業高爐煤氣排放損失率應為4 %以下。
因高爐煤氣中含CO量在30%以下，造成燃燒速度低、火焰長，因此高爐煤氣的理論燃燒溫度為1400~1500℃。高爐煤氣中有大量N2和CO2，其主要可燃的成份為CO、H2和CH4（含量很少），故其發熱值較低。
展開 CO傳感器在高爐煤氣鍋爐電除塵器中的應用
關于高爐煤氣鍋爐電除塵器裝設CO傳感器的探討
高爐煤氣作為工業鍋爐及熱電廠鍋爐燃料,已在冶金企業廣泛采用,從CO濃度爆炸極限的確定及其影響因素,爆炸條件和運行中電除塵器入口CO濃度分析等方面,對電除塵器爆炸的可能性進行了分析,認為摻燒高爐煤氣燃煤鍋爐電除塵器入口安裝CO傳感器非常必要.
1、高爐煤氣及其應用
冶金工廠有著豐富的二次能源,如高爐煉鐵過程中的副產品一高爐煤氣。
高爐煤氣除部分供冶金工廠自用外,以前大部分均向空排放,既浪費能源,又污染大氣環境。
為充分利用這部分能源,許多企業相繼建起熱電廠,讓鍋爐摻燒或全燒高爐煤氣進行發電并向工廠供應生產、生活蒸汽,從而節約能源,提高企業經濟效益。
高爐煤氣是一種低發熱量的氣體燃料,其著火點較高,約為600~660℃左右,屬較難著火的氣體燃料。它含有大量氮和二氧化碳,可燃成分主要是一氧化碳。某鋼廠、冶金廠高爐煤氣成分見表1。
成分
某鋼廠
某冶金廠
CO2/%
20.27
19.5
N2/%
55.79
55.1
CO/%
22.3
22.7
H2/%
1.07
1.8
CH4/%
0.57
0.9
高爐煤氣中的一氧化碳是一種無色無味的有毒氣體,它與人體血液中的血紅素化合力很強,為氧的200~300倍,能從血紅素中取代氧,從而使人發生缺氧窒息致死。當空氣中CO含量達1%時(或12.5mg/L),人吸人幾口立即失去知覺,停留1~2min即可造成致命中毒,因此,在使用CO時必須嚴防泄漏。
展開 全面分析 | 焦爐、高爐、轉爐煤氣利用途徑
近年來，我國鋼鐵工業迅猛發展，鋼鐵冶金技術不斷進步，使得鋼鐵廠富產煤氣資源量越來越多。焦爐煤氣、高爐煤氣和轉爐煤氣是鋼鐵企業生產過程中的副產品，煤氣資源占到企業總能耗的比例達到40%左右，是影響生產成本和利潤的重要因素。因此，實現煤氣的充分回收、合理利用，對于鋼鐵廠降低成本、發揮其能源轉化作用具有重要的意義。
表1、焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣特性分析
一、煤氣利用途徑
煤氣資源受煤種配比、原料結構等影響，焦爐、轉爐、高爐煤氣熱值在可控范圍內波動，按照煤氣結構調整和煤氣熱值調整的要求，根據煤氣種類和工藝劃分，煤氣資源合理利用可參照以下原則：
1、 高爐煤氣首先應考慮供給焦爐、高爐熱風爐、鍋爐以及軋鋼等用戶，其中焦化工序盡量以高爐煤氣替代焦爐煤氣，實現以高爐煤氣為主，焦爐煤氣為輔；置換出的焦爐煤氣可以用于發電效率達45%的燃氣——蒸汽聯合循環發電上。
2、 焦爐煤氣產量相對穩定，各種參數波動小，熱值高，毒性較小，主要考慮用在熱值要求高的設備上，如燒結點火爐等，還可與高爐煤氣、轉爐煤氣混合供軋鋼等用戶，高熱值的煤氣可有效減少加熱時間，降低鑄坯燒損。
3、 轉爐煤氣應優先煉鋼工序自用，比如鋼包烘烤、合金烘烤、混鐵爐保溫、在線烘烤、連鑄中間包烘烤等，然后供給低壓鍋爐或直接供給軋鋼加熱爐，最后再供給對燃料要求不嚴的用戶或當使用轉爐煤氣時對車間生產影響小的用戶，例如石灰車間、初軋車間等。同時要考慮轉爐煤氣用量的最大化，以提高轉爐煤氣回收量，置換出更多的高爐煤氣、焦爐煤氣。
大部分鋼鐵企業煤氣都作為燃料使用，其中焦爐煤氣因其發生穩定、熱值較高，燃燒后煙氣能夠達到較高的溫度，作為各用戶優先使用的介質，經常出現焦爐煤氣量不足的情況。
展開 焦爐、高爐、轉爐煤氣的區別及安全管理重點
CO不斷生產，并聚集在爐的項部，通過爐子的上升管把煤氣引出，這就是煉鋼的副主品。高爐涉及到的安全問題主要是爐內煤氣不能隨便跑出來，煤氣有幾個地方可能跑出來：
（1）爐頂裝料的地方冒煤氣。目前采取的是分段下料，分步隔離，堵住煤氣，讓料能下來，但堵不好就會冒煤氣。
（2）高爐風口、鐵口、渣口套接不嚴冒煤氣。供風給爐內，進風口也易冒煤氣；鐵口、渣口不出鐵不出鋼時應堵住。所以從安全上要檢測這些地方的煤氣濃度，看看是否超標。
（3）高爐爐頂裝料系統不嚴冒煤氣。爐頂裝料系統采取氮氣密封，保持高于爐內0.05 Mpa壓力，大小鐘拉桿、料罐的齒輪箱等處。
（4）高爐冷卻系統進出爐壁不嚴冒煤氣。要有明確的警示標志，一般人不能去，安全檢查也不能上去。
除以上，高爐風口以上各層平臺煤氣也是危險區，要有明確的警示標志，一般人不能去，安全檢查也不能上去。其次還要控制爐內壓力，爐頂有一個放散裝置，叫泄壓，泄壓不好，會導致事故。檢查時要到中控室檢查氮氣的密封壓力、齒輪箱的密封情況、冷卻水進出水溫度是不是正常，有沒有限制、報警等等。
回收安全重點：
高爐煤氣必須要凈化，它從爐內出來時的含塵量為每立方米10g左右，到用戶需要達到10mg左右，所以必須除塵。目前除塵有兩大類方法，一類是濕法，一類是干法。不管是濕法還是干法，都要先經過重力除塵器把大顆粒塵除掉。其次，除塵過程中要注意以下安全問題：
（1）高爐濕法除塵要防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣。凈化水池，如果有管道，水位高時，壓力可封住煤氣，當清洗水池時人員就會中毒。
（2）高爐干法除塵要防止出灰系統冒煤氣，電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。防塵要密封，最好調濕。不要放干灰，在重力除塵器處放干灰，往往是出煤氣再關掉，非常危險，這種違章行為較普遍。
展開 
高爐噴吹焦爐煤氣技術發展及應用前景分析
焦炭在高爐中有一項無可替代的作用，就是維持高爐料柱透氣性的骨架作用。而焦炭在高爐內的發熱劑和還原劑的作用則可通過提高噴煤量、提高熱風溫度來代替，它們對于降焦的作用是顯而易見的。噴吹煤粉也是高爐實現降本增效的重要技術措施。
近年來開發新的綠色能源如天然氣、焦爐煤氣等富含還原劑( 碳、氫) 的物質，來進行高爐噴吹，既能通過替代部分冶金焦炭緩解煤炭資源緊張局面，又能實現節能減排，同時也為煤氣尋求一種更為高效的利用途徑[1-2]。焦爐煤氣屬于氫系還原劑，與碳系還原劑相比，在還原鐵礦石時產生的是H2O 而非CO2，所以更有利于減少CO2排放。因此，高爐噴吹焦爐煤氣技術的實施，不僅可通過節焦作用產生一定的經濟效益，也會起到CO2減排作用，能夠給企業帶來經濟和環保的雙重效益。
2 高爐噴吹焦爐煤氣工藝特點
2.1 焦爐煤氣的性質
焦爐煤氣( Coke Oven Gas，簡寫COG) 是在煉焦過程中，在隔絕空氣條件下，精煤經高溫干餾產生的氣體產物[3]。經過生產回收和凈化處理后成為煉焦最主要的副產品。生產1t 焦炭大約產生425m3煤氣量，除去回爐助燃外，會產生約200 m3的焦爐煤氣供用戶使用。凈化后焦爐煤氣的主要成分如表1 所示。凈焦爐煤氣的主要成分是H2和CH4，發熱值為16500～18500kJ/m3。因此，焦爐煤氣是一種氣體燃料，更是一種高氫含量的良好還原劑。
表1 焦爐煤氣凈化后的主要組成成分%
2.2 高爐噴吹焦爐煤氣工藝
將焦爐煤氣加壓至高于風口壓力，然后經管路系統輸送到達高爐各風口，在壓力的作用下，經噴qiang噴入高爐內，實現焦爐煤氣的高爐噴吹[4]。
在高爐風口回旋區前端，焦炭與氣體中氧反應主要生成二氧化碳，并放出大量的熱。
展開 焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣的區別
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
2
凈化回收設備的安全
1、凈化回收設備之間與管網要可靠隔斷。
2、重力除塵器最高點應設放散閥。
展開 煉焦爐生產操作與調火技術
2、燃燒系統的阻力大
高爐煤氣因熱值低，耗熱量高，煤氣用量多，產生的廢氣量也多且密度大，因而阻力也較大。用高爐煤氣加熱，雖所需的空氣量少些，但煤氣和空氣是分別通過一個蓄熱室的，而用焦爐煤氣加熱時，兩個蓄熱室均通過空氣。因此，上升氣流時，燒高爐煤氣的阻力也大。
3、燃燒火焰長
高爐煤氣中因惰性組分多，約占70％，因而燃燒火焰拉長，使焦餅上下加熱的均勻性能好。因此，在相同的結焦時間下，標準火道溫度比用焦爐煤氣加熱要低。火道底部溫度一般也低于20℃～30℃。由于通過蓄熱室預熱的氣體量多，因此蓄熱室、小煙道、分煙道以至到煙囪根部廢氣溫度均要低一些。一般小煙道溫度低40℃～60℃。
4、高爐煤氣毒性大
高爐煤氣中CO的含量為25％～30％，所以毒性大，必須作好防漏工作。為防止高爐煤氣漏失，首先必須保持煤氣設備嚴密，高爐煤氣在安裝時應嚴格的按照規定達到試壓標準。在日常操作中旋塞要定期進行清洗和加油，保持其嚴密，水封要經常檢查，保持滿流。蓄熱室封墻、廢氣盤和小煙道連接處要經常勾縫。煤氣設備要定期作火把實驗或肥皂水實驗，檢查是否有漏煤氣的地方，以便及時處理。同時，高爐煤氣進入廢氣盤后應處于負壓狀態。
5、嚴格控制含塵量
要求高爐煤氣含塵量不超過0.075g/m3煤氣中含塵量增高，會使蓄熱室阻力增加，必須采取清掃措施加以解決。
（二）氣量與空氣量的調節
1、煤氣量的供給
用高爐煤氣加熱時，由子廢氣量增加，廢氣帶走的熱量占總耗熱量的比例增大，焦側的熱效率相對比機側降低的多，另外。
展開 煉焦爐生產操作與調火技術
3、燃燒火焰長
高爐煤氣中因惰性組分多，約占70％，因而燃燒火焰拉長，使焦餅上下加熱的均勻性能好。因此，在相同的結焦時間下，標準火道溫度比用焦爐煤氣加熱要低。火道底部溫度一般也低于20℃～30℃。由于通過蓄熱室預熱的氣體量多，因此蓄熱室、小煙道、分煙道以至到煙囪根部廢氣溫度均要低一些。一般小煙道溫度低40℃～60℃。
4、高爐煤氣毒性大
高爐煤氣中CO的含量為25％～30％，所以毒性大，必須作好防漏工作。為防止高爐煤氣漏失，首先必須保持煤氣設備嚴密，高爐煤氣在安裝時應嚴格的按照規定達到試壓標準。在日常操作中旋塞要定期進行清洗和加油，保持其嚴密，水封要經常檢查，保持滿流。蓄熱室封墻、廢氣盤和小煙道連接處要經常勾縫。煤氣設備要定期作火把實驗或肥皂水實驗，檢查是否有漏煤氣的地方，以便及時處理。同時，高爐煤氣進入廢氣盤后應處于負壓狀態。
5、嚴格控制含塵量
要求高爐煤氣含塵量不超過0.075g/m3煤氣中含塵量增高，會使蓄熱室阻力增加，必須采取清掃措施加以解決。
（二）氣量與空氣量的調節
1、煤氣量的供給
用高爐煤氣加熱時，由子廢氣量增加，廢氣帶走的熱量占總耗熱量的比例增大，焦側的熱效率相對比機側降低的多，另外。焦側上升和下降氣流的吸力差比機側大，漏氣的機會更多，因此焦側和機側耗熱量的比值比用焦爐煤氣加熱時大1％～2％。
由于高向加熱均勻性提高，因此根據爐型和結焦時間的不同，標準火道溫度可降低10℃～30℃。標準火道溫度的降低，又可使需供給的煤氣量降低。尤其是大容積焦爐，用高爐煤氣加熱，耗熱量不一定用焦爐煤氣加熱高很多或可持平。
2、空氣的供給
設高爐煤氣加熱的廢氣密度為1.37，焦爐煤氣加熱的廢氣密度為1.21，則再同一結焦時間，用高爐煤氣加熱時的廢氣阻力約為使用焦爐煤氣的2.25倍。因此，所需要的煙囪吸力也相應增大。
展開 焦爐調火、主控、測溫、交換崗位基本知識
二.主要設備和保養
1、煤氣預熱器
其作用是使焦爐煤氣在通過預熱器時被間接蒸汽加熱到一定的溫度，以防萘及冷凝物從焦爐煤氣中析出堵塞管路和管件。
2、水封槽
其作用在于接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止煤氣漏出。在調火的日常工作中要經常檢查保證其內的水滿流。
3、煤氣旋塞
①煤氣旋塞包括加減旋塞和交換旋塞。加減旋塞是用來調節、切斷煤氣的。交換旋塞通過搬桿與拉條相連，交換時，通過拉條帶動搬桿，從而控制交換旋塞的開、關。
②為保證交換機負荷正常，旋塞嚴密，交換旋塞每半月清洗一次。具體方法如下：
在下降氣流時進行，關閉加減旋塞，卸下搬把和尾部螺絲取出芯子，將芯子油垢鏟掉，煤油洗凈，最后用布擦凈，均勻抹少量黃油。安裝時不要安反，更不能錯號，應按原來位置安裝好。旋塞裝完后，檢查爐頂火焰情況。
4、煤氣混合器
在高爐煤氣管道系統中設有煤氣混合器，它是用來往高爐煤氣中摻入一部分焦爐煤氣的混合裝置。混合器是兩個同心管套裝起來的，在內管上鉆有很多小孔，焦爐煤氣從套管間徑過這些小孔進入高爐煤氣管道中。焦爐煤氣支管壓力應高于高爐煤氣200Pa左右。
5、交換開閉器（又叫廢氣盤）
交換開閉器的作用是控制進入蓄熱室的空氣，高爐煤氣及排出廢氣量的裝置。交換開閉器由筒體和兩叉部組成。兩叉部的兩個通道分別與兩個蓄熱室的小煙道口相連接，開閉器筒體下口與煙道相通。
筒體內有二層砣盤，上層為煤氣砣盤，下層為廢氣砣盤。上面的砣盤通過套桿與下砣盤的桿芯相聯，廢氣砣桿經小鏈與交換鏈條相聯。兩叉部中的一叉與一米管相連接。用高煤氣加熱時，高爐煤氣從一米管進入兩叉部的一叉中，引入小煙道。（該叉上部的空氣入口堵死）。
另一叉部與空氣相通，空氣從該叉部上面的空氣口進入。
展開 焦爐生產操作與調火技術
3、燃燒火焰長
高爐煤氣中因惰性組分多，約占70％，因而燃燒火焰拉長，使焦餅上下加熱的均勻性能好。因此，在相同的結焦時間下，標準火道溫度比用焦爐煤氣加熱要低。火道底部溫度一般也低于20℃～30℃。由于通過蓄熱室預熱的氣體量多，因此蓄熱室、小煙道、分煙道以至到煙囪根部廢氣溫度均要低一些。一般小煙道溫度低40℃～60℃。
4、高爐煤氣毒性大
高爐煤氣中CO的含量為25％～30％，所以毒性大，必須作好防漏工作。為防止高爐煤氣漏失，首先必須保持煤氣設備嚴密，高爐煤氣在安裝時應嚴格的按照規定達到試壓標準。在日常操作中旋塞要定期進行清洗和加油，保持其嚴密，水封要經常檢查，保持滿流。蓄熱室封墻、廢氣盤和小煙道連接處要經常勾縫。煤氣設備要定期作火把實驗或肥皂水實驗，檢查是否有漏煤氣的地方，以便及時處理。同時，高爐煤氣進入廢氣盤后應處于負壓狀態。
5、嚴格控制含塵量
要求高爐煤氣含塵量不超過0.075g/m3煤氣中含塵量增高，會使蓄熱室阻力增加，必須采取清掃措施加以解決。
（二）氣量與空氣量的調節
1、煤氣量的供給
用高爐煤氣加熱時，由子廢氣量增加，廢氣帶走的熱量占總耗熱量的比例增大，焦側的熱效率相對比機側降低的多，另外。焦側上升和下降氣流的吸力差比機側大，漏氣的機會更多，因此焦側和機側耗熱量的比值比用焦爐煤氣加熱時大1％～2％。
由于高向加熱均勻性提高，因此根據爐型和結焦時間的不同，標準火道溫度可降低10℃～30℃。標準火道溫度的降低，又可使需供給的煤氣量降低。尤其是大容積焦爐，用高爐煤氣加熱，耗熱量不一定用焦爐煤氣加熱高很多或可持平。
2、空氣的供給
設高爐煤氣加熱的廢氣密度為1.37，焦爐煤氣加熱的廢氣密度為1.21，則再同一結焦時間，用高爐煤氣加熱時的廢氣阻力約為使用焦爐煤氣的2.25倍。因此，所需要的煙囪吸力也相應增大。
展開 焦爐調火工崗位工藝技術操作標準
6.3.2高爐煤氣換焦爐煤氣的步驟：
6.3.2.1關閉混合煤氣開閉器；
6.3.2.2交換機由自動交換改為手動交換；
6.3.2.3從管道末端開始，逐個關閉下降氣流機、焦側高爐煤氣加減考克，卸下煤氣砣小鏈，連接好煤氣廢氣瓣上的進風門蓋板，同時拿下石棉板，進風門開度改為焦爐煤氣的小鐵板；
6.3.2.4用交換機進行手動交換；
6.3.2.5從管道末端逐個打開焦爐煤氣加減考克（打開1/3～1/2），往爐內送煤氣；
6.3.2.6按時進行交換，兩個交換內換完；
6.3.2.7更換后，停止高爐煤氣調節機和儀表，使用焦爐煤氣調節機和儀表，并將煙道吸力，煤氣流量進風門開度等，改為焦爐煤氣加熱即解決；
6.3.2.8高爐煤氣管道長期停止使用時，應和煤氣防護站聯系，堵上盲板，并清掃高爐煤氣管道；
6.3.2.9換完煤氣后，立即進行燃燒情況檢查；
6.3.2.10換完煤氣后及時匯報管制中心；
6.3.2.11注意事項同送煤氣
6.3.3焦爐煤氣換為高爐煤氣的操作步驟：
6.3.3.1高爐煤氣主管壓力2500Pa以上時方可更換；
6.3.3.2停止除炭孔和焦爐煤氣預熱器運轉；
6.3.3.3交換后切斷自動交換電源；
6.3.3.4將下降氣流的煤氣廢氣瓣上的進風口用石棉板墊好，蓋好蓋板、擰緊，將小鏈或軸卸掉，將空氣進風口改為使用高爐煤氣的進風口，將煤氣砣（或小鏈）上好；
6.3.3.5交換機用手動進行交換；
6.3.3.6煙道吸力增加到使用焦爐煤氣時1.6倍左右；
6.3.3.7順次關閉焦爐煤氣加減考克同時逐個打開機、焦側上升氣流的高爐煤氣加減考克（打開1/2）；
6.3.3.8檢查燃燒情況，調整加熱制度（煤氣流量、吸力、溫度、風門開度等）；
6.3.3.9對煤氣管道，廢氣瓣及所屬設備進行試漏；
6.3.3.10更換完畢后，立即匯報管制中心；
6.3.3.11注意事項同上；
6.4延長結焦時間：
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焦爐煙道氣余熱利用技術
當焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽（或負壓蒸氨）時，獨立焦化企業焦爐大多用焦爐煤氣加熱，煙道廢氣的進口溫度較高，可以使用的廢氣溫差高，因此蒸汽產量高。而鋼鐵聯合企業焦化廠大多用高爐煤氣加熱，煙道廢氣進口溫度較低，蒸汽產量少。由表1可知，采用焦爐煤氣加熱的煙道廢氣蒸汽產量比高爐煤氣加熱的蒸汽產量多。
當焦爐煙道廢氣用于煤調濕時，焦爐煤氣加熱因焦爐煤氣中含氫量高，因此煙道廢氣中水分含量高，將其作為煤調濕熱源時，不利于煤水分的蒸發，通常只能將入爐煤水分降低約2.5%。而采用高爐煤氣加熱時，高爐煤氣中含氫少，因此煙道廢氣中水分含量少，煙道廢氣可以滿足煤調濕熱量的需要，現通常將入爐煤水分由10%降低至6%。由表1可知，高爐煤氣加熱的煙道廢氣用于煤調濕比焦爐煤氣加熱時可減少的煉焦耗熱量更多。
當采用焦爐煤氣加熱時，盡管煤調濕技術可以使用的煙道廢氣溫差更大，但由于煙道廢氣中水分含量高，并不利于煤的調濕。且煤調濕技術工藝流程長，設備復雜，相對熱損失高。因此，由表1可知，煙道廢氣采用熱管技術生產蒸汽的經濟效益比煤調濕技術的經濟效益好。
當采用高爐煤氣加熱時，煤調濕技術可以使用的廢氣溫差明顯比熱管技術的高，并且煤調濕技術有降低焦化廢水產生量、提高焦炭質量和產量等其他經濟效益。因此，由表1可知，煤調濕技術的經濟效益明顯比熱管技術生產蒸汽的經濟效益好。
綜上所述，對于獨立焦化企業，由于采用焦爐煤氣加熱，因此不建議采用煤調濕技術，而宜采用煙道廢氣余熱熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）。對于鋼鐵聯合企業，由于采用高爐煤氣加熱，因此建議采用煙道廢氣余熱煤調濕技術。
展開 焦爐煙道氣余熱利用技術
當焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽（或負壓蒸氨）時，獨立焦化企業焦爐大多用焦爐煤氣加熱，煙道廢氣的進口溫度較高，可以使用的廢氣溫差高，因此蒸汽產量高。而鋼鐵聯合企業焦化廠大多用高爐煤氣加熱，煙道廢氣進口溫度較低，蒸汽產量少。由表1可知，采用焦爐煤氣加熱的煙道廢氣蒸汽產量比高爐煤氣加熱的蒸汽產量多。
當焦爐煙道廢氣用于煤調濕時，焦爐煤氣加熱因焦爐煤氣中含氫量高，因此煙道廢氣中水分含量高，將其作為煤調濕熱源時，不利于煤水分的蒸發，通常只能將入爐煤水分降低約2.5%。而采用高爐煤氣加熱時，高爐煤氣中含氫少，因此煙道廢氣中水分含量少，煙道廢氣可以滿足煤調濕熱量的需要，現通常將入爐煤水分由10%降低至6%。由表1可知，高爐煤氣加熱的煙道廢氣用于煤調濕比焦爐煤氣加熱時可減少的煉焦耗熱量更多。
當采用焦爐煤氣加熱時，盡管煤調濕技術可以使用的煙道廢氣溫差更大，但由于煙道廢氣中水分含量高，并不利于煤的調濕。且煤調濕技術工藝流程長，設備復雜，相對熱損失高。因此，由表1可知，煙道廢氣采用熱管技術生產蒸汽的經濟效益比煤調濕技術的經濟效益好。
當采用高爐煤氣加熱時，煤調濕技術可以使用的廢氣溫差明顯比熱管技術的高，并且煤調濕技術有降低焦化廢水產生量、提高焦炭質量和產量等其他經濟效益。因此，由表1可知，煤調濕技術的經濟效益明顯比熱管技術生產蒸汽的經濟效益好。
綜上所述，對于獨立焦化企業，由于采用焦爐煤氣加熱，因此不建議采用煤調濕技術，而宜采用煙道廢氣余熱熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）。對于鋼鐵聯合企業，由于采用高爐煤氣加熱，因此建議采用煙道廢氣余熱煤調濕技術。
展開 煉焦爐常見問題匯總
“放炮”是由于焦爐煤氣和空氣在磚煤氣道中混合著火和回火而產生的。一般“放炮”是在交換后10~20s左右發生。多數發生在上升氣流改下降氣流的磚煤氣道中。常見的原因有： (1) 安裝交換旋塞頂絲過松，產生漏氣。 (2) 地下室橫管和立管漏氣。 (3) 換孔板時，沒有在加減旋塞關閉15~20s后，擰緊發蘭螺絲，造成吸入空氣，產生“放炮” (4) 交換旋塞開、關不正，旋塞轉動角度不夠或已轉90°但仍未全關，以至造成漏氣和除碳口進空氣。 (5) 交換旋塞芯和外殼研磨不好，受到腐蝕或潤滑不好，以至全關時仍漏氣。 (6) 違反壓力制度，炭化室石墨保護層被燒掉，荒煤氣串漏。 (7) 磚煤氣道漏氣。
2. 地下室煤氣管道著大火的應急處理 管徑在100mm以上，逐漸關閉煤氣來源閥門，壓力降到500Pa左右時，用蒸汽泡沫滅火器滅火，通入氮氣、蒸汽切斷煤氣，以達到滅火。管徑在100mm以下，關閉煤氣來源，通氮氣、蒸汽滅火； 3. 地下室煤氣管道著小火的應急處理 戴好放毒面具，用黃泥、濕麻袋或滅火器將火撲滅。 4. 廢氣的行走途徑 產生的廢氣經跨越孔到下降火道，再經過斜道、下降氣流蓄熱室、小煙道、分煙道到煙囪根部，被煙囪抽走排往大氣。 5. 廢氣盤的作用。 控制進入焦爐加熱系統的空氣量和高爐煤氣的煤氣量，同時還控制排出加熱系統產生的廢氣。 6. 焦爐的加熱設備有哪些？ 煤氣管道、廢氣盤、煤氣預熱器、煤氣混合器、加減旋塞、交換旋塞、水封槽、交換機、流量孔板、測溫和測壓管等。
7. 焦爐煤氣為什么不經過蓄熱室？ 焦爐煤氣中含有大量的甲烷等碳氫化合物，這些物質在高溫下分解，產生游離碳或石墨沉漬容易將格子磚或斜道等處堵塞。另外，焦爐煤氣熱值較高，不需預熱到象高爐煤氣那樣高的溫度。
8. 焦爐煤氣為什么要預熱到45℃？
展開 焦爐主要測量點.
6、焦餅中心溫度950～1050℃，使用高爐煤氣加熱上下兩點之差不得超過100℃，使用焦爐煤氣加熱上下兩點之差不得超過120℃。
7、小煙道溫度不得超過450℃，不低于250℃。
8、分煙道溫度不超過350℃。
9、加熱用焦爐煤氣溫度40～45℃，高爐煤氣不高于35℃，高爐煤氣粉塵含量小于15mg/m3。
10、集氣管溫度80～100℃，壓力140～160Pa。
11、燃燒室立火道看火孔壓力應保持0-5Pa。
12、單個蓄熱室頂部吸力與全爐蓄熱室頂部平均吸力相比，上升氣流為±2Pa；下降氣流為±3Pa（邊爐除外）。
13、立火道空氣過剩系數α規定為：
高爐煤氣加熱時為1.15-1.25；
焦爐煤氣加熱時為1.20-1.30。
14、噴灑荒煤氣的氨水壓力為0.1-0.15Mpa，氨水溫度為75-80℃。
15、廢氣盤至蓄熱室頂部嚴禁正壓。
16、在同一個結焦時間內蓄熱室上升氣流頂部吸力應確定不變。
17、地下室焦爐煤氣主管壓力不低于500Pa，高爐煤氣主管不低于300Pa。
18、使用混合煤氣加熱時，焦爐煤氣主管壓力應大于高爐煤氣主管壓力200Pa以上，體積混合比，焦爐煤氣為高爐煤氣的2-5%。
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