脫硫技術(shù)的案例
國(guó)內(nèi)裂解乙烯碳九脫硫技術(shù)研究進(jìn)展
02
非加氫脫硫
非加氫脫硫技術(shù)主要有萃取脫硫、氧化脫硫、金屬脫硫、吸附脫硫和生物脫硫等。表1為各種非加氫脫硫方法的原理及優(yōu)缺點(diǎn)對(duì)比。
除上述幾種方法外，還有烷基化脫硫法、膜分離技術(shù)等。
現(xiàn)以目前研究較多的萃取脫硫、氧化脫硫、吸附脫硫、烷基化脫硫以及膜分離技術(shù)脫硫為例說(shuō)明。
萃取脫硫技術(shù)的第一步是選擇合適的萃取劑，萃取劑包括有機(jī)溶劑和離子液體溶劑兩種，合適萃取劑的選擇首先要研究萃取劑的理化性質(zhì)，這對(duì)于查找合適的催化劑來(lái)說(shuō)至關(guān)重要。
氧化法脫硫比較適合于雜環(huán)類含硫化合物及其衍生物，例如二苯并噻吩(DBT)，其特點(diǎn)是脫硫效率高、反應(yīng)條件溫和、投資小等，被認(rèn)為是最有可能取代加氫脫硫的新工藝。
吸附脫硫技術(shù)是通過(guò)吸附質(zhì)與固體表面之間的相互作用，在溫和條件下選擇性地吸附油品中的有機(jī)硫并將其脫除，該技術(shù)的核心是高效的固體多孔吸附劑材料。合理設(shè)計(jì)研發(fā)具有高穩(wěn)定性、低成本、高選擇性和高吸附容量的功能性吸附劑、反應(yīng)性吸附劑和兩者兼?zhèn)涞墓δ芊磻?yīng)性吸附劑及其成形，以及發(fā)展行之有效的吸附劑再生技術(shù)，研究新型反應(yīng)-吸附耦合機(jī)制過(guò)程和發(fā)展高效預(yù)吸附床層等是未來(lái)重要的方向。
烷基化脫硫法包括噻吩硫烷基化(OATS技術(shù))和烷基化沉淀脫硫技術(shù)兩種。其中研究中最常用的是噻吩硫烷基化。噻吩硫烷基化是在一定條件下，利用噻吩類硫化物較強(qiáng)的親電特性，與烯烴選擇性地發(fā)生烷基化反應(yīng)，生成的烷基化噻吩產(chǎn)物因具有沸點(diǎn)增高的特點(diǎn)，通過(guò)精餾除去。
膜分離技術(shù)具有分離效率高、低能耗和低運(yùn)行成本以及操作簡(jiǎn)單易于擴(kuò)大規(guī)模等優(yōu)勢(shì)，使得膜分離成為近年來(lái)脫硫技術(shù)研究的熱點(diǎn)。滲透汽化技術(shù)主要應(yīng)用于汽油脫硫方面。
展開(kāi) 16種脫硫工藝技術(shù)以及實(shí)際應(yīng)用情況詳解
888脫硫催化劑的主要成分是酞菁鈷磺酸銨金屬有機(jī)化合物，堿源是碳酸鈉。該工藝催化活性好，消耗低，脫硫效率穩(wěn)定，適合多種類型的氣體液體脫硫，現(xiàn)已走向國(guó)際市場(chǎng)。山東民生煤化有限公司，河北遷安化肥股份有限公司等企業(yè)均采用888法脫硫。山西海資焦化有限公司于2009年用888法代替ADA法脫硫。
（7）MSQ法
MSQ法由鄭州大學(xué)開(kāi)發(fā)，以碳酸鈉（或氨水）為堿性吸收介質(zhì)，對(duì)苯二酚，水楊酸和硫酸錳復(fù)配組成復(fù)合催化劑。該方法操作彈性大，運(yùn)行成本低，塔阻力小，但其脫硫效率較低。SMQ型脫硫催化劑在山東，江蘇等省市均有應(yīng)用。
（8）OPT法
OPT法由鞍山熱能研究院與蘇鋼焦化分廠研究而成的。該工藝以氨為堿源，以O(shè)P型復(fù)合催化劑為脫硫催化劑以及脫硫廢液提供硫氰化銨等產(chǎn)品的一種煤氣脫硫方法。OPT法減輕了氣體對(duì)設(shè)備的腐蝕，降低能耗，能充分利用煤氣中的氨，節(jié)省資本，而且工藝流程短，脫硫效果好，操作彈性大。
（9）DDS法
DDS法是由北京大學(xué)魏雄輝博士發(fā)明的專利技術(shù)，其創(chuàng)造性的將生物技術(shù)與濕法脫硫技術(shù)相結(jié)合，解決了“絡(luò)合鐵法”脫硫溶液中絡(luò)合鐵易降解且消耗高的問(wèn)題。“鐵—堿溶液催化法氣體脫碳脫硫脫氰技術(shù)的簡(jiǎn)稱”，這是一種新型的脫硫技術(shù)。DDS溶液由DDS催化劑（附帶有好氧菌），DDS催化劑輔料，B型DDS催化劑輔料，活性碳酸亞鐵，碳酸鈉（或碳酸鉀）和水組成。該工藝具有脫硫效率高，能耗低，綜合效益高等優(yōu)點(diǎn)。DDS脫硫技術(shù)以其獨(dú)特的技術(shù)特點(diǎn)和突出的脫硫能力正逐漸被廣大企業(yè)所認(rèn)可，并呈現(xiàn)出良好的市場(chǎng)前景。
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傳統(tǒng)的加氫脫硫技術(shù)，在脫硫的同時(shí)烯烴飽和量較大，因而造成辛烷值損失較大。因此大幅度降低FCC汽油的硫含量，適當(dāng)降低烯烴的含量，同時(shí)保持較低的辛烷值和收率損失，成為了FCC汽油脫硫精制的目標(biāo)。
國(guó)外選擇性加氫脫硫技術(shù)
國(guó)外選擇性加氫脫硫技術(shù)工業(yè)應(yīng)用好，脫硫率高，可用于生產(chǎn)超低硫汽油。但針對(duì)高硫FCC汽油原料，仍存在辛烷值損失較大、液收較低等問(wèn)題。因此如何在高脫硫率下保持辛烷值和液收是技術(shù)改進(jìn)的方向。
01
Prime-G+技術(shù)
Prime-G+工藝采用固定床反應(yīng)器，對(duì)FCC汽油全餾分直接進(jìn)行加氫，二烯烴飽和、反式烯烴異構(gòu)、輕硫醇硫醚化。選擇性加氫反應(yīng)器與分餾塔相結(jié)合將FCC汽油分割為輕汽油餾分和重汽油餾分。分餾塔塔頂流出的輕餾分中不含硫醇，含硫量低并且二烯烴濃度滿足后續(xù)的醚化或烷基化單元；塔底流出的重汽油餾分在雙催化劑體系中進(jìn)行深加氫脫硫，在高脫硫水平下控制烯烴飽和程度。工藝流程如下圖所示。
Prime-G+工藝采用的雙催化劑體系是IFP和Axens開(kāi)發(fā)的HR-806和HR-841催化劑的組合。HR-806催化劑實(shí)現(xiàn)大部分脫硫，操作條件緩和，脫硫活性高，選擇性好，烯烴飽和少；而HR-841催化劑只是降低硫和硫醇的含量，對(duì)烯烴加氫沒(méi)有活性，烯烴不飽和。
Prime-G+工藝得到的脫硫汽油辛烷值損失小，汽油產(chǎn)品硫含量低于10μg/g。若用其生產(chǎn)超低硫汽油，RON損失約2個(gè)單位，幾乎無(wú)裂解反應(yīng)，汽油收率接近100%。該工藝對(duì)原料適應(yīng)廣泛，可用于各種加工方案得到的汽油。至2012年，已在全世界200余套裝置上應(yīng)用。
02
SCANfining技術(shù)
SCANfining技術(shù)根據(jù)原料中硫含量的不同可以分為SCANfining-I和SCANfining-II兩代工藝。
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重汽油餾分在FGH-21/FGH-31催化下進(jìn)行加氫脫硫，隨后進(jìn)入分離器進(jìn)行氫氣回收。最后汽提塔塔底抽提得到重餾分，與輕汽油餾分調(diào)和后即為OCT-MD產(chǎn)品。
RSDS技術(shù)和OCT-MD技術(shù)最主要的區(qū)別在于FCC汽油原料分餾和脫臭的順序不同，RSDS技術(shù)先進(jìn)行分餾后脫臭，OCT-MD技術(shù)反之。兩種技術(shù)適應(yīng)原料廣泛，操作靈活性大，都能有效降低汽油中硫含量，維持較低的烯烴飽和率，產(chǎn)品液收高，并且在操作能耗以及氫耗等方面都相當(dāng)。此外兩種技術(shù)在開(kāi)發(fā)初期均未設(shè)置二烯烴脫除裝置，二烯烴在一定溫度下易與其他烴類反應(yīng)結(jié)焦積炭沉積在催化劑床層，后續(xù)技術(shù)改進(jìn)均增加了二烯烴預(yù)處理裝置，保證裝置長(zhǎng)周期平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)。
3
DSO技術(shù)
DSO工藝對(duì)FCC汽油原料進(jìn)行預(yù)加氫處理后進(jìn)入分餾塔，塔底的重餾分進(jìn)行選擇性加氫脫硫以及后處理，與輕餾分調(diào)和得到DSO汽油產(chǎn)品，工藝流程如下圖所示。
該技術(shù)能夠靈活控制脫硫深度，脫硫活性高，汽油液收高，辛烷值損失小。
DSO工藝采用GHC系列（GHC-11、GHC-31和GHC-32）催化劑，制備方法簡(jiǎn)單，不含貴金屬和沸石。
DSO-M技術(shù)（切割餾分加氫）相較于DSO技術(shù)采用兩段加氫處理，增加了重汽油餾分加氫改質(zhì)單元，在保證脫硫深度的同時(shí)降低辛烷值損失，工藝流程如下圖所示。
一段加氫采用DSO催化劑脫除含S、N、O的非烴類化合物，飽和二烯烴；二段加氫采用M催化劑催化烷烴的異構(gòu)/芳構(gòu)化，部分長(zhǎng)鏈烴裂化為短鏈烴。
展開(kāi) 
雙堿脫硫法技術(shù)交流及優(yōu)缺點(diǎn)
(三)雙堿法濕法脫硫的優(yōu)缺點(diǎn)
與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優(yōu)點(diǎn)：
（1）用NaOH脫硫，循環(huán)水基本上是NaOH的水溶液，在循環(huán)過(guò)程中對(duì)水泵、管道、設(shè)備均無(wú)腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運(yùn)行與保養(yǎng)；
（2）吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運(yùn)行的可靠性，降低了操作費(fèi)用；同時(shí)可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系統(tǒng)更緊湊，且可提高脫硫效率；
（3）鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達(dá)到較高的脫硫效率，一般在90%以上；
（4）對(duì)脫硫除塵一體化技術(shù)而言，可提高石灰的利用率。
缺點(diǎn)是：
NaSO3氧化副反應(yīng)產(chǎn)物Na2SO4較難再生，需不斷的補(bǔ)充NaOH或Na2CO3而增加堿的消耗量。另外，Na2SO4的存在也將降低石膏的質(zhì)量。
總之，雙堿法脫硫技術(shù)是國(guó)內(nèi)外運(yùn)用的成熟技術(shù)，是一種特別適合中小型鍋爐煙氣脫硫技術(shù)，具有廣泛的市場(chǎng)前景。
(四)雙堿法（TFGD）脫硫工藝主要技術(shù)特點(diǎn)內(nèi)容提供：廣州市天賜三和環(huán)保工程有限公司
雙堿法（TFGD）脫硫工藝主要技術(shù)特點(diǎn)如下：
（1）采用鈉堿作為二氧化硫吸收劑，脫硫液在塔外用石灰再生，因此吸收塔內(nèi)不會(huì)出現(xiàn)結(jié)垢的現(xiàn)象。
（2）由于鈉堿與二氧化硫的反應(yīng)速度要比其它吸收劑的反應(yīng)速度快很多，因此在相同脫硫率的情況下，脫硫循環(huán)液的用量只是石灰石/石膏法的1/5，節(jié)能效果顯著。
（3）適用范圍廣，適應(yīng)低、中、高硫煙氣。
（4）吸收塔入口采用急冷噴淋降溫裝置，通過(guò)計(jì)算機(jī)的模擬計(jì)算，保證了入塔的溫度降為90℃以下。入口處材料經(jīng)過(guò)特殊處理，既保證耐高溫的沖擊，還耐腐蝕、耐磨損。
（5）吸收塔底層采用先進(jìn)可靠的單回路噴淋設(shè)計(jì)，吸收塔底層氣液接觸區(qū)為強(qiáng)化傳質(zhì)柵格層。
展開(kāi) 汽油超深度脫硫技術(shù)再獲應(yīng)用
中科院大連化物所李燦院士研究團(tuán)隊(duì)與陜西延長(zhǎng)石油（集團(tuán)）有限責(zé)任公司合作開(kāi)發(fā)的催化汽油固定床催化反應(yīng)吸附脫硫工藝（YD-CADS），近日在牡丹江首控石油化工有限公司20萬(wàn)噸/年催化汽油固定床催化吸附脫硫裝置上一次開(kāi)車成功，生產(chǎn)符合國(guó)V標(biāo)準(zhǔn)汽油。這是繼山東恒源石化40萬(wàn)噸/年重汽油深度脫硫工業(yè)化后，汽油超深度脫硫技術(shù)的又一次成功應(yīng)用。
牡丹江首控石化項(xiàng)目于2017年5月開(kāi)工建設(shè)，2018年初建成中交，2018年6月一次開(kāi)車成功，目前裝置運(yùn)行平穩(wěn)，產(chǎn)品汽油硫含量穩(wěn)定在10ppm以下，可生產(chǎn)滿足國(guó)V汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求的清潔汽油。
YD-CADS工藝技術(shù)于2013年通過(guò)中國(guó)石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會(huì)組織的成果鑒定，擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，為國(guó)際首創(chuàng)，整體處于國(guó)際同類技術(shù)的領(lǐng)先水平。2016年初該技術(shù)在山東恒源石油化工股份有限公司40萬(wàn)噸/年重汽油深度脫硫工業(yè)示范裝置上開(kāi)車成功，標(biāo)志著YD-CADS工藝正式進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用實(shí)施階段。
近年來(lái)，我國(guó)大氣環(huán)境惡化，霧霾天氣頻現(xiàn)，燃油機(jī)動(dòng)車含硫污染物排放是霧霾天氣的主要誘因之一，國(guó)家嚴(yán)控燃油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。李燦研究團(tuán)隊(duì)踐行國(guó)家潔凈能源戰(zhàn)略，以社會(huì)需求為己任，在致力于太陽(yáng)能以及二氧化碳轉(zhuǎn)化等清潔能源利用前瞻研究的同時(shí)，積極解決當(dāng)下傳統(tǒng)化石燃料清潔化的問(wèn)題，先后研發(fā)成功汽油和柴油超深度脫硫兩項(xiàng)技術(shù)并成功實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用。
上圖為正在運(yùn)行的20萬(wàn)噸/年催化汽油固定床催化吸附脫硫裝置。
來(lái)源：中國(guó)化工報(bào)
展開(kāi) 焦?fàn)t煤氣脫硫技術(shù)路線、現(xiàn)狀及五種工藝對(duì)比
一般適用于量不大的煤氣脫硫或者精度要求較高的焦?fàn)t煤氣二次脫硫( 即為在一次脫硫的基礎(chǔ)上根據(jù)煤氣的使用需要來(lái)進(jìn)行第二次精脫硫)。干法脫硫裝置占地面積大，生產(chǎn)周期較長(zhǎng)，更換脫硫劑的勞動(dòng)強(qiáng)度大，廢脫硫劑和廢氣等會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，所以一般不會(huì)優(yōu)先考慮使用干法脫硫方式進(jìn)行焦?fàn)t煤氣的脫硫凈化。
1.2 濕法脫硫
濕法脫硫一般是焦?fàn)t煤氣通過(guò)液態(tài)脫硫劑進(jìn)行脫硫反應(yīng)，從而實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煤氣的凈化。根據(jù)脫硫劑對(duì)硫化氫的吸收方式和脫硫劑的再生方式，又可以將濕法脫硫再分為濕式氧化法、濕式吸收法。其中，濕式吸收法又可以在細(xì)分為化學(xué)吸收法、物理吸收法、物理- 化學(xué)吸收法。目前，凈化焦?fàn)t煤氣最為常用的脫硫方法為濕式氧化法。濕式吸收的3 種方法一般不在焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰中使用，主要用于煉油廠等煤氣脫硫，不能直接進(jìn)行硫磺的回收。
根據(jù)焦?fàn)t煤氣凈化工藝流程中脫硫過(guò)程的先后順序又可以將濕法脫硫分為前脫硫和后脫硫兩類。前脫硫是指焦?fàn)t煤氣經(jīng)過(guò)冷凝鼓風(fēng)后先進(jìn)入脫硫工段，脫硫完成之后再進(jìn)行氨和粗苯的回收。使用前脫硫工藝可以有效降低焦?fàn)t煤氣中的硫化氫對(duì)設(shè)備和管道的腐蝕，同時(shí)前脫硫工藝一般以煤氣中的氨作為脫硫的堿源，不需要外加堿，減少脫硫工藝外部消耗。但是前脫硫較難使得脫硫后硫化氫的濃度下降到20mg/m3以下，若要進(jìn)一步降低焦?fàn)t煤氣中的硫化氫濃度，只有對(duì)其進(jìn)行二次脫硫。后脫硫工藝一般是完成了氨和粗苯的回收之后，再對(duì)焦?fàn)t煤氣進(jìn)行脫硫。由于煤氣中的氨已經(jīng)被回收，所以后脫硫需要外加堿源。后脫硫后，硫化氫濃度可以達(dá)到20mg/m3以下。但是后脫硫的工藝設(shè)備投資較大，外加堿源提高了脫硫成本，硫化氫在氨和粗苯回收工段時(shí)會(huì)對(duì)設(shè)備產(chǎn)生較嚴(yán)重的腐蝕。在實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用時(shí)，需要根據(jù)企業(yè)自身需要進(jìn)行選擇。
濕式氧化法脫硫技術(shù)一般是利用催化劑( 或氧氣載體) 使焦?fàn)t煤氣中的硫化氫在脫硫液中進(jìn)行氧化還原反應(yīng)。
展開(kāi) 煙氣脫硫脫硝技術(shù)
對(duì)于鍋爐行業(yè)來(lái)說(shuō)，一定要研究同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)，目前國(guó)內(nèi)多為單獨(dú)脫硫脫硝技術(shù)，這種方式造成設(shè)備重復(fù)建設(shè)，能耗大，人員成本、運(yùn)行成本高，而同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)則可以在一定程度上避免此類問(wèn)題的發(fā)生。
煙氣脫硫脫硝技術(shù)
對(duì)于鍋爐行業(yè)來(lái)說(shuō)，一定要研究同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)，目前國(guó)內(nèi)多為單獨(dú)脫硫脫硝技術(shù)，這種方式造成設(shè)備重復(fù)建設(shè)，能耗大，人員成本、運(yùn)行成本高，而同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)則可以在一定程度上避免此類問(wèn)題的發(fā)生。
焦化脫硫廢液處理新技術(shù)——焦化硫泡沫(脫硫廢液及硫膏)制酸
一、當(dāng)前焦化脫硫廢液處理問(wèn)題
1、焦化脫硫廢液的產(chǎn)生
焦化行業(yè)普遍采用以HPF、PDS等為催化劑的氨法濕式氧化脫硫工藝脫除焦?fàn)t煤氣中的H2S和HCN。氨法濕式氧化脫硫脫氰過(guò)程中會(huì)不斷產(chǎn)生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問(wèn)題
（1）在煉焦過(guò)程中產(chǎn)生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會(huì)對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重污染，處理不當(dāng)時(shí)還要受到環(huán)保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過(guò)程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復(fù)雜且不能全部利用，剩余雜質(zhì)又會(huì)對(duì)生產(chǎn)和環(huán)保產(chǎn)生影響。
（3）廢液物質(zhì)不僅污染環(huán)境而且在脫硫液中含鹽量達(dá)到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產(chǎn)成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術(shù)
根據(jù)國(guó)家要求焦化企業(yè)生產(chǎn)對(duì)環(huán)保廢棄物無(wú)害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環(huán)保工程有限公司一直在研究投資少見(jiàn)效快的新型工藝，經(jīng)過(guò)科學(xué)研究、反復(fù)實(shí)驗(yàn)，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術(shù)并投入建設(shè)。
1、技術(shù)優(yōu)勢(shì)
（1）針對(duì)焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產(chǎn)生的脫硫廢液及硫泡沫全部進(jìn)行資源化綜合利用制硫酸，預(yù)處理流程簡(jiǎn)單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機(jī)雜質(zhì)等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產(chǎn)硫酸，徹底解決環(huán)保問(wèn)題，沒(méi)有二次污染；
（3）無(wú)稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品回收；
（4）制酸系統(tǒng)的運(yùn)行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩(wěn)定運(yùn)行，保證了脫硫系統(tǒng)穩(wěn)定、高效、長(zhǎng)周期運(yùn)行和焦?fàn)t煤氣的品質(zhì)。
展開(kāi) 焦化脫硫廢液處理新技術(shù)——焦化硫泡沫(脫硫廢液及硫膏)制酸
一、當(dāng)前焦化脫硫廢液處理問(wèn)題
1、焦化脫硫廢液的產(chǎn)生
焦化行業(yè)普遍采用以HPF、PDS等為催化劑的氨法濕式氧化脫硫工藝脫除焦?fàn)t煤氣中的H2S和HCN。氨法濕式氧化脫硫脫氰過(guò)程中會(huì)不斷產(chǎn)生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問(wèn)題
（1）在煉焦過(guò)程中產(chǎn)生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會(huì)對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重污染，處理不當(dāng)時(shí)還要受到環(huán)保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過(guò)程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復(fù)雜且不能全部利用，剩余雜質(zhì)又會(huì)對(duì)生產(chǎn)和環(huán)保產(chǎn)生影響。
（3）廢液物質(zhì)不僅污染環(huán)境而且在脫硫液中含鹽量達(dá)到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產(chǎn)成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術(shù)
根據(jù)國(guó)家要求焦化企業(yè)生產(chǎn)對(duì)環(huán)保廢棄物無(wú)害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環(huán)保工程有限公司一直在研究投資少見(jiàn)效快的新型工藝，經(jīng)過(guò)科學(xué)研究、反復(fù)實(shí)驗(yàn)，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術(shù)并投入建設(shè)。
1、技術(shù)優(yōu)勢(shì)
（1）針對(duì)焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產(chǎn)生的脫硫廢液及硫泡沫全部進(jìn)行資源化綜合利用制硫酸，預(yù)處理流程簡(jiǎn)單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機(jī)雜質(zhì)等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產(chǎn)硫酸，徹底解決環(huán)保問(wèn)題，沒(méi)有二次污染；
（3）無(wú)稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品回收；
（4）制酸系統(tǒng)的運(yùn)行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩(wěn)定運(yùn)行，保證了脫硫系統(tǒng)穩(wěn)定、高效、長(zhǎng)周期運(yùn)行和焦?fàn)t煤氣的品質(zhì)。
展開(kāi) 
煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)盤(pán)點(diǎn)
干法煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)
干法煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)包括四個(gè)方面：固相吸收/再生法、氣/固催化同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)、吸收劑噴射法以及高能電子活化氧化法。
(一)固體吸附/再生法
碳質(zhì)材料吸附法
根據(jù)吸附材料的不同又可分為活性炭吸附法和活性焦吸附法兩種，其脫硫脫硝原理基本相同。活性炭吸附法整個(gè)脫硫脫硝工藝流程分兩部分：吸附塔和再生塔。而活性焦吸附法只有一個(gè)吸附塔，塔分兩層，上層脫硝，下層脫硫，活性焦在塔內(nèi)上下移動(dòng)，煙氣橫向流過(guò)塔。該方法的主要優(yōu)點(diǎn)有：
①具有很高的脫硫率(98%)和低溫(100~200℃)條件下較高的脫硝率(80%);
②處理后的煙氣排放前不需加熱;
③不使用水，沒(méi)有二次污染;
④吸附劑來(lái)源廣泛，不存在中毒問(wèn)題，只需補(bǔ)充消耗掉的部分;
⑤能去除濕法難去除的SO2;
⑥能去除廢氣中的HF、HCl、砷、汞等污染物，是深度處理技術(shù);
⑦具有除塵功能，出口排塵濃度小于10mg/m3;
⑧可以回收副產(chǎn)品，如：高純硫磺、濃硫酸、液態(tài)SO2、化學(xué)肥料等;
⑨建設(shè)費(fèi)用低，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用經(jīng)濟(jì)，占地面積小。
日本的i. mochida提出了一種新的活性炭纖維脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)是將活性炭制成直徑20μm左右的纖維狀，極大地增大了吸附面積，提高了吸附和催化能力。經(jīng)過(guò)發(fā)展，現(xiàn)在該技術(shù)脫硫脫硝率可達(dá)90%。
近年來(lái)有人將活性炭吸附和微波技術(shù)結(jié)合起來(lái)，提出了微波誘導(dǎo)催化還原脫硫脫硝技術(shù)。
展開(kāi) 焦化行業(yè)大氣污染防治常用技術(shù)
采用該技術(shù)需做好安全風(fēng)險(xiǎn)防范及防腐工作。
8.微負(fù)壓煉焦技術(shù)。該技術(shù)適用于熱回收焦?fàn)t。通過(guò)風(fēng)機(jī)或煙囪產(chǎn)生吸力，始終保持炭化室及余熱鍋爐之前的煙氣系統(tǒng)處于微負(fù)壓狀態(tài)，減少焦?fàn)t爐體無(wú)組織排放。
9.雙室雙閘給料技術(shù)。該技術(shù)適用于半焦（蘭炭）炭化爐裝煤環(huán)節(jié)。在半焦（蘭炭）炭化爐裝煤給料過(guò)程中，通過(guò)切換給料器上下閘板，減少炭化爐荒煤氣排放。
二、末端治理技術(shù)
1.顆粒物治理技術(shù)
a）袋式除塵技術(shù)。該技術(shù)適用于備煤、煉焦、熄焦、焦處理單元，除塵效率一般可達(dá)99%以上；采用覆膜濾料，可實(shí)現(xiàn)更高除塵效率，顆粒物排放濃度不大于10mg/m3。
b）旋風(fēng)除塵與水洗聯(lián)合技術(shù)。該技術(shù)適用于煤氣凈化單元硫銨干燥設(shè)施，通常在水洗塔后設(shè)置捕霧器去除液滴。除塵效率一般可達(dá)95%以上，氨去除率一般可達(dá)96%以上。
2.二氧化硫治理技術(shù)
a）半干法脫硫技術(shù)。該技術(shù)適用于焦?fàn)t煙囪尾氣處理，通常以碳酸鈉、生石灰或熟石灰等作為脫硫劑，鈉硫比、鈣硫比（摩爾比）一般控制在1.1~1.4，煙氣溫度通常保持在露點(diǎn)溫度以上10~30℃。脫硫效率一般可達(dá)80%以上，SO2排放濃度一般在30mg/m3以下，可通過(guò)動(dòng)態(tài)調(diào)整脫硫劑用量等方式，控制出口煙氣中SO2濃度。
b）干法脫硫技術(shù)。該技術(shù)適用于焦?fàn)t煙囪尾氣處理，通常以氫氧化鈣等作為脫硫劑，鈣硫比（摩爾比）一般控制在1.2~1.5，煙氣溫度一般為100~320℃。脫硫效率一般可達(dá)80%以上，也可通過(guò)動(dòng)態(tài)調(diào)整脫硫劑用量等方式控制出口煙氣中SO2濃度。
c）濕法脫硫技術(shù)。該技術(shù)適用于焦?fàn)t煙囪尾氣處理，通常以石灰石/石灰漿液或氨水等作為脫硫劑，鈣硫比一般控制在1.02~1.15，吸收塔噴淋層不少于2層。
展開(kāi) 焦?fàn)t煤氣脫硫技術(shù)操作規(guī)程
8.1吸收液循環(huán)泵掉泵
由于吸收塔、緩沖槽、漿液槽、濾液槽等液位過(guò)低原因造成泵掉泵，而當(dāng)班操作工發(fā)現(xiàn)不及時(shí)而影響脫硫正常生產(chǎn)，由當(dāng)班操作工負(fù)責(zé)。
8.2吸收塔阻力大或因此造成焦?fàn)t放散
中控室監(jiān)控風(fēng)機(jī)前壓力,應(yīng)指揮崗位操作工及時(shí)調(diào)整脫硫交通閥.由于調(diào)節(jié)、處理不及時(shí)而造成吸收塔阻力過(guò)大，以至于造成機(jī)前吸力過(guò)小而無(wú)法調(diào)節(jié)，焦?fàn)t被迫放散的事故，依據(jù)“誰(shuí)操作誰(shuí)負(fù)責(zé)”的原則，由當(dāng)班操作者負(fù)責(zé)。
8.3漿液泵進(jìn)出口管道或熔硫釜設(shè)備堵塞
由于操作調(diào)節(jié)不當(dāng)或突然停導(dǎo)熱油，當(dāng)班操作工發(fā)現(xiàn)不及時(shí)而堵塞設(shè)備及管道，由當(dāng)班操作工負(fù)責(zé)。
8.4貯槽溢流或抽空
凡因調(diào)節(jié)不及時(shí)，巡檢不到位或未認(rèn)真檢查而造成的各種貯槽溢流、抽空的事故，根據(jù)誰(shuí)操作誰(shuí)負(fù)責(zé)的原則，由操作者負(fù)責(zé)，而且應(yīng)由當(dāng)班操作者打掃干凈。
8.5產(chǎn)品質(zhì)量事故
凡因操作不認(rèn)真、對(duì)原料質(zhì)量把關(guān)不嚴(yán)以及未按技術(shù)規(guī)定調(diào)節(jié)而造成本崗位產(chǎn)品質(zhì)量不合格的，由當(dāng)班操作工負(fù)責(zé)。
8.6由于工藝技術(shù)規(guī)程不完善而造成的操作事故由技術(shù)管理人員和操作者共同承擔(dān)責(zé)任
展開(kāi) 確保脫硫脫硝與焦?fàn)t生產(chǎn)的技術(shù)措施
3、脫硫脫硝突發(fā)事故狀態(tài)下的技術(shù)措施
即使煙囪熱備具有足夠吸力, 突發(fā)事故時(shí)脫硫脫硝裝置停機(jī)和煙氣切換都不可能瞬間完成。突發(fā)事故是不可預(yù)期的, 因此, 需要考慮可行的技術(shù)措施來(lái)保證突發(fā)事故時(shí)焦?fàn)t生產(chǎn)的穩(wěn)定性。在煙囪熱備的情況下, 可以通過(guò)如下途徑解決。
(1) 設(shè)置自動(dòng)升降閘板
在煙囪和取風(fēng)口之間增設(shè)閘板, 專門(mén)供脫硫脫硝裝置使用。該閘板應(yīng)與脫硫脫硝裝置風(fēng)機(jī)進(jìn)行聯(lián)鎖控制, 并且能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)操作。脫硫脫硝裝置運(yùn)行時(shí), 該閘板放下, 切斷氣流通道, 煙氣由引風(fēng)口引出。當(dāng)脫硫脫硝裝置的風(fēng)機(jī)停止運(yùn)行時(shí), 該閘板自動(dòng)提起, 煙氣通過(guò)煙囪排入大氣。
經(jīng)過(guò)多年脫硫脫硝生產(chǎn)實(shí)踐, 總煙道閘板已逐漸取代煙道翻板。因翻板轉(zhuǎn)動(dòng)過(guò)程中容易受到卡阻, 在事故狀態(tài)下不能及時(shí)被打開(kāi), 給焦?fàn)t安全生產(chǎn)造成嚴(yán)重隱患。在故障或停電時(shí), 設(shè)置自動(dòng)升降閘板為安全生產(chǎn)提供重要保障。即便是舊廠改造項(xiàng)目, 也應(yīng)增設(shè)總煙道閘板。
(2) 脫硫脫硝裝置與焦?fàn)t中控室的聯(lián)鎖
脫硫脫硝裝置作為一個(gè)獨(dú)立的單元設(shè)備, 與焦?fàn)t生產(chǎn)緊密相關(guān), 所以必須與焦?fàn)t中控室建立聯(lián)系、進(jìn)行通訊, 同時(shí)設(shè)置必要的聯(lián)鎖控制。例如:脫硫脫硝裝置的運(yùn)行狀態(tài)應(yīng)在焦?fàn)t中控室顯示。若焦?fàn)t脫硫脫硝裝置發(fā)生故障, 且煙道閘板不能及時(shí)打開(kāi), 此時(shí)應(yīng)該停止加熱交換系統(tǒng)的煤氣供入, 并設(shè)置聯(lián)鎖控制, 如聯(lián)鎖控制不當(dāng), 將導(dǎo)致嚴(yán)重事故。
有效的聯(lián)鎖控制如下：脫硫脫硝故障時(shí), 分煙道吸力不足達(dá)到聯(lián)鎖值并持續(xù)15s(10~20s可調(diào)) , 聯(lián)鎖液壓交換機(jī)關(guān)閉煤氣, 提起總煙道閘板, 關(guān)閉總煙道與脫硫脫硝系統(tǒng)切斷閥, 并發(fā)報(bào)警信號(hào)給脫硫脫硝系統(tǒng), 此時(shí)廢氣系統(tǒng)的吸力通過(guò)分、總煙道翻板進(jìn)行調(diào)節(jié)。
展開(kāi) 