座椅門板的案例
汽車大觀｜哈弗H6S：H6家族的遠慮與變革
與自帶運動潮流氣場的外觀相比，哈弗H6S內飾更偏向實用主義與運動風范的結合，全系采用深海之黑內飾，并在座椅、門板、扶手箱等部位大膽應用撞色縫線工藝，運動氛圍頗為明顯。
此外，為了滿足成長于科技高速發展潮流中的年輕一代消費群體的智能科技需求，哈弗H6S搭載了咖啡智能座艙系統GC-OS，硬件上搭載了高通8155芯片，配備14雷達＋8攝像頭，能夠通過人臉識別攝像頭進行全方位掃描，實時監測駕駛者狀態，實現疲勞提醒。
與此同時，哈弗H6S還全系標配車聯網、全域FOTA云端遠程升級功能，來自科大訊飛定制的語音系統，識別率高達97%。而這些，都通過12.3寸觸控屏＋10.25寸虛擬儀表＋10寸HUD抬頭顯示的組合，以三屏聯動的方式呈現。
智能輔助駕駛方面，哈弗H6S不僅擁有ACC自適應巡航輔助、交通擁堵輔助TJA、智能巡航輔助ICA、高清540°全景影像（360°環視影像 180°透明底盤）等輔助功能，而且還采用了可拓展架構，智能座艙以多元化移動空間、“端云一體”計算平臺、跨系統開放架構形成內核，將重新定義未來智能座艙新形態。
動力方面，哈弗H6S提供2.0T燃油版和檸檬混動DHT兩種動力選擇。其中，檸檬混動DHT車型動力總成搭載了檸檬DHT兩擋變速器，擁有179千瓦綜合輸出功率和530牛米最大扭矩，零至60公里/小時加速時間3.7秒，百公里油耗僅4.9升。
燃油版車型采用2.0T+7DCT的動力組合，最大功率155千瓦，峰值扭矩325牛米，匹配第二代7速濕式DCT變速器，擁有標準、運動、經濟、雪地、沙地、越野和賽道七種全地形駕駛模式，并配備賽道模式+真·聲浪系統，支持彈射起步功能。
展開 曠達 | 汽車內飾面料產品的先進制造工藝探討
目前，原液著色纖維已經在大眾、通用、長城、吉利等主機廠內飾座椅、門板面料中應用，頂棚面料中的應用較少。
高性能纖維
汽車內飾面料的應用環境具有特殊性，對內飾面料的性能要求也有很大差異，例如高耐磨滌綸纖維用于座椅面料以滿足其耐磨性能需要；高耐光色牢度抗紫外纖維用于遮陽簾或者儀表板包覆用面料，高彈性、高延伸性纖維用于弧度較大的商用車車頂以及凹凸曲度較大的門板。營運客車、校車等專用車對內飾面料燃燒性能有著嚴苛的要求，主要的考量指標有燃燒速率、煙密度和極限氧指數；采用高阻燃性能滌綸纖維制備面料可以滿足標準和法規要求。另外，將通過納米雜化技術制備的功能母粒與聚酯切片熔融紡絲可以開發出具有不同附加功能的高性能聚酯纖維，如抗菌功能纖維、負離子功能纖維、撥水纖維等。
高性能的智能纖維也逐漸在汽車內飾面料中得到應用。例如，采用夜光功能聚酯纖維可以開發出不同視覺效果的夜光面料用于概念車內飾中；為了滿足汽車內飾環境氛圍的需要開發具有光傳導功能的纖維，如聚甲基丙烯酸甲酯PMMA塑料光纖，將其應用在機織提花面料的開發中可以制備出具有發光功能的內飾面料；也可以采用柔韌性更好的高透型熱塑性聚氨酯纖維制備發光織物。此外，光致變色、熱變色及遇水變色等智能纖維也越來越多地被汽車內飾面料設計師所關注，并進行相關的前瞻設計與開發。高性能智能纖維在汽車內飾中的應用還處在探索階段，這些纖維自身性能特點與車用內飾材料的技術要求、加工條件的匹配性問題還需要做更深入的研究。
展開 設計出彩，榮威i5全新中級轎車造型曝光！
比如車艙內采用了紅黑顏色搭配，并且應用了大量的皮質材料包裹，包括中控臺、門板以及座椅，營造的質感個精致感比較強烈。除此之外，從官圖還能看到榮威i5配備了全液晶儀表盤，大尺寸中控屏幕少不了的是斑馬互聯網系統。另外，根據車型的不同，榮威i5還會配備前排座椅加熱、前排電動桌椅調節等，而一鍵啟動、電子手剎、5個USB接口等將會以基本配置出現。
同樣是家族式設計語言，基本就是榮威Ei5的三廂汽油版車型。這套設計放在同級別之中，顏值和氣質都顯得比較出眾。
汽車三高（高溫、高原、高寒）試驗解析！
該測試通常包括對汽車的各個結構件（如車身、車門、座椅架等）和內飾件（如儀表盤、座椅、門板等）進行強度測試，以確保它們在高溫環境下能夠承受正常使用和設計要求的負荷。
為了評估結構件和內飾件的強度，測試人員通常會通過施加特定的負荷來模擬實際使用中的荷載，并對汽車的變形、損壞情況進行評估。如果結果不理想，測試人員可能會要求對相關部件進行改進，以提高汽車在高溫環境下的穩定性和安全性。
總的來說，結構件和內飾件的強度測試是汽車高溫試驗中重要的評估組成部分，以確保汽車在高溫環境下的安全性。
整車質量考核：試驗車在氣溫40℃左右和地面溫度60℃以上的條件下，行駛3000公里以上，在此期間需沒有因高溫環境導致零部件（包括橡膠、塑料件）出現質量故障；空調在外界氣溫42℃、地面溫度61℃時車室內溫度是23℃—24℃，根據人的實際感受，舒適度滿足要求。試驗車經過標定后起步、加速、高低速行駛和爬坡性能都滿足《GB/T12544-2012 汽車最高車速試驗》、《GB/T12543-2009汽車加速性能試驗》、《GB/T12539-2018汽車爬坡試驗》。
| 試驗要求：汽車高溫試驗的溫度和時間要求通常由試驗標準規定。這些標準可能因汽車的使用地區和不同生產商的要求而有所不同。但是，一般來說，高溫試驗的溫度要求通常是在50°C至70°C之間，而時間要求通常是1小時至12小時不等。在高溫試驗中，試驗溫度必須穩定，并且必須在一定的時間內維持。汽車的各個組件和系統必須在這種環境下表現良好，并且不能出現任何性能下降或故障。高溫試驗也可以評估汽車的內飾件、結構件和各種傳感器的性能，以確保它們能夠在高溫環境下正常工作。
高原試驗
高原試驗是評估汽車在高海拔環境下的表現的試驗。在這種試驗中，汽車需要在高原環境中運行，以檢驗其對氧氣含量變化的適應能力。
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鎂合金壓鑄件在汽車輕量化中能普及嗎
一直以來，高強度鋼、鋁合金、工程塑料等輕量化材料廣泛應用于汽車及汽車零部件制造的各個方面，而鎂合金鑒于種種原因沒有得到大力推廣和使用，鎂合金目前主要應用在儀表盤支架，轉向支架，發動機罩蓋、方向盤、座椅支架、車內門板、變速器外殼等方面。目前，北美地區每輛汽車使用鎂合金3.8kg，日本為9.3kg，歐洲PASSAT和Audi A4上每輛車使用鎂合金達到 14kg，而國產汽車每輛用量平均僅 1.5kg。
鎂合金在汽車輕量化中具體應用
汽車內部構造
雖然鎂合金耐腐蝕性差，但是對于汽車內部構造來說，防腐不是主要考慮的問題，因此鎂合金在汽車內部構造得到了比較廣泛的應用，尤其是在儀表盤和轉向結構中。據悉，第一支鎂合金儀表盤支柱是由通用公司在1961年壓鑄生產，比使用鋅合金壓鑄生產的同樣部件節省了4kg材料。過去十多年間，采用鎂合金壓鑄的儀表盤支柱取得了極大進展。
鎂合金在座椅上應用始于1990年代的德國，主要是奔馳公司在 SL Roadster中使用了鎂壓鑄生產的帶有三點安全帶的座椅結構。與鎂合金在儀表盤上的應用情況相似，近幾年，采用鎂合金設計、制造的座椅也經歷了一個明顯提高的過程。現在采用鎂合金的座椅結構最薄可以達到2mm，大大減輕了重量。雖然其他材料如高強度鋼、鋁、復合材料等也得到使用，但是專家預測，鎂合金未來將會成為汽車座椅部件輕量化和具有成本效益的一個主要材料。
車身
鎂合金在車身應用中受限，但是也得到了整車廠的應用。
展開 類麂皮汽車內飾超細纖維材料技術研究前瞻
筆者通過在2017年4月上海國際汽車展上的走訪了解，高端車中的馬薩拉蒂、保時捷、奔馳、寶馬、奧迪，中端車中的雷克薩斯、通用、大眾等品牌以及特斯拉等新能源汽車都采用了類麂皮新材料配置內飾，包括汽車頂棚、門板、座椅主料（圖1）、后擋板、方向盤把套（圖2）、甚至換擋手柄及護套（圖3）等。未來，隨著類麂皮材料國產化的實現，其價格必將下降（目前國外市場汽車內飾用類麂皮價格在22～70美元/m2之間，2017年甚至改裝市場一度達到100美元/m2還供不應求），類麂皮材料也一定會成為中低檔汽車個性配置的最佳選擇（事實上國內在改裝車及后市場上國產的類麂皮仿制品已經有所應用）。
圖1 汽車座椅面料用類麂皮
圖2 方向盤把套用類麂皮
圖3 換擋手剎、手柄用類麂皮
目前，類麂皮材料主要由日本、意大利、韓國等公司生產，如意大利的“Alcantara”和韓國KOLON 等。國內現在已經有多家公司對類麂皮超細纖維復合材料進行研究，如筆者所在的吉林潤澤已經對其進行了小試，預計2年內實現量產。
Alcantara產品起源于1970年，由日本的岡本三宣發明，后與意大利的ENI集團合作成立了Alcantara公司，總部位于米蘭，生產和研發在意大利中部城市——特爾尼。
Alcantara公司在亞洲和太平洋的市場由日本東麗株式會社負責，該產品主要采用聚酯超細纖維和聚氨酯樹脂為主要原料。
Alcantara公司產品引導了汽車內飾及高端裝飾的市場方向和潮流。
展開 幾種改性生物基塑料在汽車上的應用
塑料應用于汽車的許多零部件中,如門板?立柱?保險杠?儀表板以及其他裝飾件等,約占整車質量的10%。據中國汽車工業協會預測,塑料在汽車上的用量及比例還會進一步提高,未來對汽車塑料垃圾的處理必須引起重視[1]。
生物基塑料具有可降解?生產加工過程環保?原材料來源廣泛?氣味小?揮發性有機化合物(VOC)含量低等特性,在汽車行業應用潛力巨大,但由于可降解塑料存在成本高?耐熱性差?降解性不可控等缺陷限制了其在汽車行業的應用,因此必須進行改性。近年來,根據汽車市場的需求,全球大型汽車生產廠以及材料供應商紛紛加大對生物基可降解塑料的研發投入,開發具有可降解特性的汽車零部件[2]。
奔馳?奧迪?豐田?寶馬等汽車生產企業均有采用生物基可降解塑料制備汽車零部件的車型發布。國內可降解塑料在汽車行業的應用較少,鑫達集團采用填充生物基可降解材料?低密度材料和復合材料等手段開展了汽車輕量化及可持續發展先進技術的研究,使汽車輕量化水平得到明顯提升,在汽車報廢后,塑料零部件可完全降解。目前汽車行業應用較多的生物基可降解塑料包括聚乳酸(PLA)?聚羥基脂肪酸類高分子(PHAs)?聚丁二酸丁二醇酯(PBS)等,這些材料在國內外開發程度較高,有些已達到產業化規模。下面綜述國內外在生物基可降解塑料方面取得的研究成果及開發情況。
1 PLA在汽車行業的應用
由于PLA材料一般呈非晶態,力學性能和耐熱性能較差,使PLA在汽車領域的應用受限[3],需要經過高分子材料改性才能得以利用,多用于非結構性內外飾零件。日本豐田公司的Raum車型采用洋麻纖維/PLA復合材料制作備胎蓋板,聚丙烯(PP)/PLA改性材料制作汽車門板?側飾板等。日本東麗公司也開發了適用于制造汽車門板?座椅?頂棚等內飾件的PLA纖維[4]。
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