硫泡沫的案例
脫硫硫泡沫異常現象的原因分析
二、
工藝操作過程的優化
2.1以氨水為堿源的脫硫液溫度應控制在38-42℃之間，有利于硫泡沫的形成。
脫硫液溫度過高，特別是在脫硫液溫度超過50℃時，脫硫液粘度和表面張力下降，此時空氣在再生槽內就難以形成氣泡，硫顆粒就不能粘附在其表面，而且形成的氣泡擴散到界面也易碎，這樣硫顆粒就不能被及時浮選出來，造成脫硫液中懸浮硫升高。相反脫硫液溫度過低，則再生槽浮選出的硫泡沫層變薄，呈棉絮狀漂浮在槽面，也不利于單質硫的氧化再生。
2.2再生的空氣量即吹風強度經摸索后宜保持相對穩定，不宜做過多的調節，反則會影響硫泡沫的浮選。
氧化再生槽吹風強度對硫泡沫的浮選及分離影響極大。吹風強度過大則會因溶液湍動翻滾地厲害使形成的硫泡沫相互撞擊而破碎，造成單質硫的二次浮選，使再生效率下降。但吹風強度過低，再生槽溶液中大氣泡較少，這些少量的大氣泡穿過分布板而被切割成小氣泡的數量也相對減少，再生液中硫顆粒粘附在氣泡表面的機會就大大減少，導致槽面硫泡沫量稀少，不能形成良好的泡沫層。
2.3氧化再生槽浮選出的硫泡沫盡量保持連續溢流，同時避免硫泡沫夾帶清夜過多。
當硫泡沫在液面上停留時間過長，硫泡沫破碎后，其表面粘附的硫顆粒下沉反混造成二次浮選，使氧化再生槽負荷加重，影響脫硫液的再生效果，造成貧液懸浮硫上升。反則溢流量過大，硫泡沫在液面上停留時間過短而使單質硫來不及粘附在氣泡表面，亦會導致槽面硫泡沫稀少。
展開 脫硫硫泡沫異常現象的原因分析
二、
工藝操作過程的優化
2.1以氨水為堿源的脫硫液溫度應控制在38-42℃之間，有利于硫泡沫的形成。
脫硫液溫度過高，特別是在脫硫液溫度超過50℃時，脫硫液粘度和表面張力下降，此時空氣在再生槽內就難以形成氣泡，硫顆粒就不能粘附在其表面，而且形成的氣泡擴散到界面也易碎，這樣硫顆粒就不能被及時浮選出來，造成脫硫液中懸浮硫升高。相反脫硫液溫度過低，則再生槽浮選出的硫泡沫層變薄，呈棉絮狀漂浮在槽面，也不利于單質硫的氧化再生。
2.2再生的空氣量即吹風強度經摸索后宜保持相對穩定，不宜做過多的調節，反則會影響硫泡沫的浮選。
氧化再生槽吹風強度對硫泡沫的浮選及分離影響極大。吹風強度過大則會因溶液湍動翻滾地厲害使形成的硫泡沫相互撞擊而破碎，造成單質硫的二次浮選，使再生效率下降。但吹風強度過低，再生槽溶液中大氣泡較少，這些少量的大氣泡穿過分布板而被切割成小氣泡的數量也相對減少，再生液中硫顆粒粘附在氣泡表面的機會就大大減少，導致槽面硫泡沫量稀少，不能形成良好的泡沫層。
2.3氧化再生槽浮選出的硫泡沫盡量保持連續溢流，同時避免硫泡沫夾帶清夜過多。
當硫泡沫在液面上停留時間過長，硫泡沫破碎后，其表面粘附的硫顆粒下沉反混造成二次浮選，使氧化再生槽負荷加重，影響脫硫液的再生效果，造成貧液懸浮硫上升。
展開 焦化脫硫廢液處理新技術——焦化硫泡沫(脫硫廢液及硫膏)制酸
氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會不斷產生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問題
（1）在煉焦過程中產生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會對環境造成嚴重污染，處理不當時還要受到環保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復雜且不能全部利用，剩余雜質又會對生產和環保產生影響。
（3）廢液物質不僅污染環境而且在脫硫液中含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術
根據國家要求焦化企業生產對環保廢棄物無害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環保工程有限公司一直在研究投資少見效快的新型工藝，經過科學研究、反復實驗，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術并投入建設。
1、技術優勢
（1）針對焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產生的脫硫廢液及硫泡沫全部進行資源化綜合利用制硫酸，預處理流程簡單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機雜質等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產硫酸，徹底解決環保問題，沒有二次污染；
（3）無稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉化為產品回收；
（4）制酸系統的運行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩定運行，保證了脫硫系統穩定、高效、長周期運行和焦爐煤氣的品質。
展開 焦化脫硫廢液處理新技術——焦化硫泡沫(脫硫廢液及硫膏)制酸
氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會不斷產生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問題
（1）在煉焦過程中產生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會對環境造成嚴重污染，處理不當時還要受到環保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復雜且不能全部利用，剩余雜質又會對生產和環保產生影響。
（3）廢液物質不僅污染環境而且在脫硫液中含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術
根據國家要求焦化企業生產對環保廢棄物無害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環保工程有限公司一直在研究投資少見效快的新型工藝，經過科學研究、反復實驗，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術并投入建設。
1、技術優勢
（1）針對焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產生的脫硫廢液及硫泡沫全部進行資源化綜合利用制硫酸，預處理流程簡單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機雜質等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產硫酸，徹底解決環保問題，沒有二次污染；
（3）無稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉化為產品回收；
（4）制酸系統的運行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩定運行，保證了脫硫系統穩定、高效、長周期運行和焦爐煤氣的品質。
展開 
焦化脫硫廢液制酸新技術（無稀酸外排！）
氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會不斷產生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問題
（1）在煉焦過程中產生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會對環境造成嚴重污染，處理不當時還要受到環保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復雜且不能全部利用，剩余雜質又會對生產和環保產生影響。
（3）廢液物質不僅污染環境而且在脫硫液中含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術
根據國家要求焦化企業生產對環保廢棄物無害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環保工程有限公司一直在研究投資少見效快的新型工藝，經過科學研究、反復實驗，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術并投入建設。
1、技術優勢
（1）針對焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產生的脫硫廢液及硫泡沫全部進行資源化綜合利用制硫酸，預處理流程簡單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機雜質等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產硫酸，徹底解決環保問題，沒有二次污染；
（3）無稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉化為產品回收；
（4）制酸系統的運行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩定運行，保證了脫硫系統穩定、高效、長周期運行和焦爐煤氣的品質。
展開 焦爐煤氣脫硫常見問題
那么，形成的單質硫如何從脫硫液中浮選分離出去呢？這就完全靠噴射器吸收的空氣來完成。通過理論計算，每脫除1KgH2S須理論消耗空氣量未1.57Nm3，而實際生產中所需的空氣量則是理論用量的10倍以上。這些多余的空氣量大多數用來單質硫的浮選。它隨液體一起從噴射器尾管出來并向四周擴散，同時氣體在液體中形成無數的氣泡群，這樣液體中的單硫在氣泡膜的表面張力作用下，向氣泡表面游動，并粘附在氣泡膜上，氣泡在自身浮力的作用下，帶著硫顆粒向液體表面擴散，最終在液體表面形成硫泡沫層。形成的硫泡沫在一定時間內必須讓其自然溢流出去。因為我們知道脫硫液的密度一般約為1050-1100 Kg/m3。剛形成的硫泡沫在較大氣泡作用下它的密度仍然比液體密度小。但隨著時間的推移，氣泡將自然破碎，從而使泡沫逐漸向高密度轉化，在這段時間里必須將硫泡沫溢流出去，否則形成的硫泡沫又會回到溶液中去。
2.造成硫泡沫浮選困難的原因很多，而且相當復雜。各個廠家都有不同的現象，有的持續時間長，有的持續時間短。有的甚至幾個班不出硫，從而造成溶液懸浮硫上升。脫硫液質量嚴重下降，吸收率也隨之降低。這必然威脅了正常生產。且這種現象極為普遍。我們分析其主要原因是外界條件（工藝指標或操作狀況）發生變化。從而使再生液的組分、濃度、粘度以及溶液的表面張力都發生了變化。致使再生液者正復雜相系共存的格局被破壞。這樣硫泡沫賴以浮選的條件不存在了，從而造成浮選不好。
以上現象應該說都會遇到，大家可以借鑒交流。
展開 焦爐煤氣脫硫為什么要選擇負壓脫硫工藝？
某公司焦爐煤氣凈化一開始采用HPF正壓脫硫工藝，但脫硫效率低，且正壓脫硫需將煤氣冷卻，送入脫硫塔進行脫硫、脫氰，經過脫硫后，煤氣進入硫銨單元，又需對煤氣進行預熱，煤氣經過冷卻、預熱存在較大的能源浪費，不利于節能降耗生產，對此該公司將正壓脫硫工藝改為負壓脫硫工藝，運行3年來，脫硫效率提高，節能效果顯著，具有良好的經濟效益和環保效益。
一正、負壓脫硫工藝對比
國內外對焦爐煤氣的脫硫工藝分為正壓脫硫和負壓脫硫二種。
1正壓脫硫工藝
從鼓風機來的約55～60℃的煤氣，先進入預冷塔，用循環水冷卻至30℃左右，然后進入脫硫塔。
預冷塔用冷卻水自成循環系統，從塔底排出的熱水經循環泵送往冷卻器，用循環冷卻水換熱后進入預冷塔頂部噴灑用于冷卻煤氣，預冷循環水定期進行排污，送往機械化澄清槽，同時往循環系統中加入剩余氨水予以補充。
從預冷塔來的煤氣進入脫硫塔底部與塔頂噴淋的脫硫液逆向接觸，脫除H2S、HCN后由塔頂溢出去往硫銨單元。
從脫硫塔底排出的脫硫液經液封槽進入反應槽，再由脫硫液循環泵送出，一部分經過冷卻器冷卻后與另一部分未冷卻液體混合后經預混噴嘴送入再生塔底部，同時在再生塔底部鼓入壓縮空氣，使脫硫液在塔內得以再生，再生后的脫硫液于塔上部經液位調節器流至脫硫塔循環噴灑使用，上浮于再生塔頂部擴大部分的硫泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產生的硫泡沫用泵送至離心機離心分離，濾液返回反應槽，硫膏裝袋后外銷。
脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫反應槽加入脫硫液循環系統。
2負壓脫硫工藝
電捕來的約25℃煤氣進入填料脫硫塔底部，與塔頂噴灑下來的再生溶液逆向接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN（同時吸收煤氣中的NH3，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進入鼓風機單元。
展開 [煉焦工藝知識]
(2)脫硫工段：
鼓風機后的煤氣進入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂的除沫網由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、HCN。脫除硫化氫的煤氣去洗滌工段。
吸收了硫化氫、HCN的脫硫液從塔底流出，經液封槽進入反響槽，用循環泵經加熱〔冬〕或冷卻〔夏〕后送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得以氧化再生，再生后的溶液從塔頂經液位調節器自流回脫硫塔循環使用。浮于再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱后熔硫釜內硫泡沫澄清別離，別離后的清液排入反響槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻后裝袋外銷。
為防止脫硫液鹽類積累影響脫硫效果，排出少量廢液定期送往配煤。
(4)終冷洗苯工段
從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器溫度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然后將凈煤氣送往各用戶〔焦爐加熱、粗苯管式爐等〕。
橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂循環噴灑，防止焦油及萘的積存。充裕的冷凝液送生物脫酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。
(5)粗苯蒸餾工段：
來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻后從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小于2g／N m3，然后供用戶使用。考慮外供煤氣輸送對萘含量的要求，在脫苯塔第20～25層塔板上切取萘餾分，切取的萘油匯兌焦油中，以保證焦爐煤氣萘含量。煤氣含萘夏季＜200mg／Nm3，冬季＜100mg／Nm3。
展開 「事故」西安鬧市區火光沖天，系切割脫硫塔火花引燃塑料泡沫
陜西消防通報稱，起火原因是朱雀熱力公司在切割脫硫塔時，火花引燃二樓樓頂塑料泡沫。火災中無人被困，一名施工人員受輕傷。
8月5日11時20分，西安消防支隊接群眾報警稱：朱雀路朱雀熱力公司發生火災。接警后，指揮中心立即調派轄區雁塔西路中隊、西華門中隊、楓林路中隊、特勤一中隊及太乙路衛星消防站共14車80人前往現場處置，支隊全勤指揮部遂出動。
11時35分，雁塔西路中隊到場。經偵查匯報，現場是朱雀熱力公司在切割脫硫塔時，火花引燃二樓樓頂塑料泡沫，過火面積約150平方米，無人員被困，中隊隨即展開撲救。13時46分，現場火勢已控制，無蔓延。14時10分，現場明火被成功撲滅。
展開 有一種行業，叫焦化
硫泡沫則由再生塔頂部擴大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加壓后送至連續熔硫釜外售。
在脫硫塔中的主要反應為：H2S+2NH3=(NH4)2S
3 蒸氨工藝
由冷鼓來的剩余氨水經與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水在氨水換熱器換熱、加堿后，進入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨汽入氨分縮器用循環水冷卻，冷凝下來的液體入蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3（～10%）氨汽進入氨冷凝冷卻器，用制冷水冷凝成濃氨水送脫硫工段作為脫硫補充液。蒸氨塔塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，入廢水槽，然后與洗脫苯工段來的粗苯分離水一并由廢水泵加壓經廢水冷卻器用循環水冷卻后送生化處理。
4 硫銨工藝
沸騰干燥器所用的熱空氣，經熱風器加熱后送入。沸騰干燥器排出的廢氣經旋風除塵器捕集夾帶的細粒硫銨結晶后，由排風機抽送至霧膜水浴除塵器進行濕式再除塵，最后排入大氣。硫銨飽和器噴淋室溢流的母液入滿流槽，將少量的酸焦油分離，分離酸、焦油后的母液入母液貯槽，由小母液泵加壓后送噴淋室噴淋。外購來的硫酸卸至硫酸槽用硫酸泵送至硫酸高位槽，經控制流量自流入滿流槽，調節硫銨飽和器內溶液的酸度。飽和器法生產硫銨的主要反應有：2NH3+H2SO4=(NH4)2SO4
5 洗脫苯工藝
來自硫銨工段的粗煤氣， 經終冷塔上段的循環水和下段的制冷水換熱后,將煤氣由55?C降至23?C. 然后從洗苯塔底部入塔，由下而上經過洗苯塔填料層，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，再經過塔的捕霧段脫除霧滴后離開洗苯塔，其中一部分送焦爐做回爐煤氣、一部分送粗苯管式爐作燃料、一部分送制冷站作燃料、一部分送鍋爐房作燃料，剩余煤氣送氣柜加壓站，供居民用氣或工業用氣。
展開 焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
一般根據焦爐煤氣的含硫量選擇堿源，當煤氣含硫量在3～5g/m3時，選擇煤氣中的氨作為堿源可以滿足生產要求，而當煤氣含硫量大于6g/m3時，氨作為堿源的脫硫效果不能夠滿足要求，故選擇外加堿源碳酸鈉。在脫硫和再生兩個反應過程中，PDS都能起到催化作用。所以說PDS法是一種對脫硫全過程都能進行催化控制的脫硫工藝。
PDS法的工藝流程是焦爐煤氣從脫硫塔的底部進入，脫硫液從脫硫塔上部進入，從頂部向下噴淋。脫硫液與煤氣逆流接觸，煤氣中的硫化氫被脫硫液吸收。然后脫硫液從脫硫塔底部流出，流經液封槽后再進入反應槽。反應后的溶液在循環泵經加熱后再進入再生塔。這時空氣從再生塔的底部進入，自下而上與脫硫液接觸，脫硫液氧化再生，再生后的脫硫液從再生塔上部經過液位調節器返回脫硫塔頂噴灑循環使用。再生塔中生成的大量硫泡沫從塔頂流入硫泡沫槽，對其加熱攪拌使之澄清分層，清液返回脫硫系統。
由于雙核酞菁化合物催化下的液相硫化氫氧化反應為自由基反應，所以PDS能表現出極強的催化活性，加快反應進程。所以，PDS法在合適的工藝條件下能夠達到很高的煤氣脫硫凈化效率。催化產物單質硫的形態為易浮選的大顆粒，容易進行分離脫除，不會對脫硫塔產生堵塞，反而對工藝設備有良好的清洗作用。相比于ADA法脫硫，該工藝脫硫效果好且成本較低，有很高的經濟效益。
但是PDS法也存在一些缺陷：脫硫效率不穩定，需要與其他成分配合進行催化; 其次，該工藝常用于無機硫的脫除，而對有機硫的脫除效果較差，只能達到50%以上。
2.2 HPF法
HPF法也是我國自主開發的一種脫硫工藝。該脫硫工藝為前脫硫，堿源為焦爐煤氣中的氨，其脫硫催化劑是復合催化劑，包括對苯二酚、硫酸亞鐵、雙核酞菁鈷磺酸鹽3 種成分。因為HPF法催化劑中有雙核酞菁鈷磺酸鹽，所以對焦爐煤氣脫硫過程和再生過程都有催化作用，其原理與PDS法相同。
展開 
焦爐煤氣脫硫技術操作規程
再生塔內生成的硫顆粒由再生塔底部送入的空氣進行浮上分離，在再生塔頂液面附近作為硫泡沫濃縮下來，含有大量硫的泡沫層與消泡噴灑液一起流入緩沖槽，進入緩沖槽內的含硫液體大部分作為再生塔頂部消泡而循環使用，其余部分定量供給離心分離機。
離心分離機分離后的硫漿，進入熔硫釜熔硫，熔融的硫磺冷卻后裝袋外銷，清液回流入濾液槽，與離心分離機分離后的濾液混合，一起用泵送回緩沖槽。
為避免脫硫液鹽類積累影響脫硫效果，排出少量廢液送往提鹽。
煉焦化學產品的回收基礎知識
主要技術操作指標
脫硫塔前煤氣溫度 25～30℃
脫硫塔后煤氣溫度 30～35℃
脫硫再生塔底部脫硫液溫度～35℃
泡沫槽溫度 ～35℃
蒸發器溫度 ～90℃
硫代硫酸氨結晶槽溫度 ～20℃
硫氰酸氨結晶槽溫度 ～30℃
單臺脫硫塔阻力 1.5kPa
真空泵前壓力 -30kPa
脫硫液組成：
H.P.F含量 0.1～0.2g/l
游離氨含量 4～5g/l
PH值 8.3～8.5 g/l
懸浮硫含量 1～1.2g/l
脫硫后煤氣含H2S ≤20mg/m3
4. 主要設備的工作原理
脫硫塔
自電捕焦油器出來的焦爐煤氣進入第一級脫硫再生塔的脫硫段下部，并沿脫硫段自下而上與頂部噴灑的脫硫液逆流接觸，將煤氣中的大部分H2S吸收在脫硫液中。吸收了H2S后的脫硫液通過塔底由脫硫液循環泵泵至脫硫再生塔頂，通過噴射器與空氣接觸，進行氧化再生，再生的溶液經液位調節器自流到脫硫段頂部與煤氣逆流接觸，循環使用。從一級脫硫系統凈化后的焦爐煤氣依次進入第二級、第三級脫硫再生塔，其過程與一級脫硫相同。經過三級脫硫，煤氣中的H2S含量可達到20mg/m3以下。
為了保持一定的催化劑濃度并盡量減少其耗量，采用了連續補加少量催化劑的設施。
為了保證脫硫效果，采用向脫硫塔連續補充濃氨水。采用引射自吸式再生，硫泡沫自流入硫泡沫槽然后硫泡沫加工成硫磺或硫膏，再生后的脫硫液經液位調節器后自動流入脫硫段進行煤氣脫硫生產，經自吸噴射器空氣與脫硫液充分混合，發生氧化、再生反應.
5. 主要環保措施
1） 各貯槽放散氣體經壓力平衡系統回吸煤氣管道，廢氣不外排。
展開 焦化煤氣凈化知識
主要技術操作指標
脫硫塔前煤氣溫度25～30℃
脫硫塔后煤氣溫度30～35℃
脫硫再生塔底部脫硫液溫度～35℃
主要技術操作指標泡沫槽溫度～35℃
蒸發器溫度～90℃
硫代硫酸氨結晶槽溫度～20℃
硫氰酸氨結晶槽溫度～30℃
單臺脫硫塔阻力1.5kPa
真空泵前壓力-30kPa
脫硫液組成：
H.P.F含量0.1～0.2g/l
游離氨含量4～5g/l
PH值8.3～8.5 g/l
懸浮硫含量1～1.2g/l
脫硫后煤氣含H2S≤20mg/m3
4. 主要設備的工作原理
脫硫塔
自電捕焦油器出來的焦爐煤氣進入第一級脫硫再生塔的脫硫段下部，并沿脫硫段自下而上與頂部噴灑的脫硫液逆流接觸，將煤氣中的大部分H2S吸收在脫硫液中。吸收了H2S后的脫硫液通過塔底由脫硫液循環泵泵至脫硫再生塔頂，通過噴射器與空氣接觸，進行氧化再生，再生的溶液經液位調節器自流到脫硫段頂部與煤氣逆流接觸，循環使用。從一級脫硫系統凈化后的焦爐煤氣依次進入第二級、第三級脫硫再生塔，其過程與一級脫硫相同。經過三級脫硫，煤氣中的H2S含量可達到20mg/m3以下。
為了保持一定的催化劑濃度并盡量減少其耗量，采用了連續補加少量催化劑的設施。
為了保證脫硫效果，采用向脫硫塔連續補充濃氨水。采用引射自吸式再生，硫泡沫自流入硫泡沫槽然后硫泡沫加工成硫磺或硫膏，再生后的脫硫液經液位調節器后自動流入脫硫段進行煤氣脫硫生產，經自吸噴射器空氣與脫硫液充分混合，發生氧化、再生反應.
5. 主要環保措施
1） 各貯槽放散氣體經壓力平衡系統回吸煤氣管道，廢氣不外排。
2） 放空液進入地下放空槽，然后返回系統，不外排。
3） 利用提鹽工藝減少廢液排放量，實現了變廢為寶。
展開 