脫硫廢液的案例
焦化脫硫廢液處理新技術——焦化硫泡沫(脫硫廢液及硫膏)制酸
一、當前焦化脫硫廢液處理問題
1、焦化脫硫廢液的產生
焦化行業普遍采用以HPF、PDS等為催化劑的氨法濕式氧化脫硫工藝脫除焦爐煤氣中的H2S和HCN。氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會不斷產生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問題
（1）在煉焦過程中產生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會對環境造成嚴重污染，處理不當時還要受到環保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復雜且不能全部利用，剩余雜質又會對生產和環保產生影響。
（3）廢液物質不僅污染環境而且在脫硫液中含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術
根據國家要求焦化企業生產對環保廢棄物無害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環保工程有限公司一直在研究投資少見效快的新型工藝，經過科學研究、反復實驗，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術并投入建設。
1、技術優勢
（1）針對焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產生的脫硫廢液及硫泡沫全部進行資源化綜合利用制硫酸，預處理流程簡單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機雜質等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產硫酸，徹底解決環保問題，沒有二次污染；
（3）無稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉化為產品回收；
（4）制酸系統的運行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩定運行，保證了脫硫系統穩定、高效、長周期運行和焦爐煤氣的品質。
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一、當前焦化脫硫廢液處理問題
1、焦化脫硫廢液的產生
焦化行業普遍采用以HPF、PDS等為催化劑的氨法濕式氧化脫硫工藝脫除焦爐煤氣中的H2S和HCN。氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會不斷產生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問題
（1）在煉焦過程中產生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會對環境造成嚴重污染，處理不當時還要受到環保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復雜且不能全部利用，剩余雜質又會對生產和環保產生影響。
（3）廢液物質不僅污染環境而且在脫硫液中含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術
根據國家要求焦化企業生產對環保廢棄物無害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環保工程有限公司一直在研究投資少見效快的新型工藝，經過科學研究、反復實驗，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術并投入建設。
1、技術優勢
（1）針對焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產生的脫硫廢液及硫泡沫全部進行資源化綜合利用制硫酸，預處理流程簡單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機雜質等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產硫酸，徹底解決環保問題，沒有二次污染；
（3）無稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉化為產品回收；
（4）制酸系統的運行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩定運行，保證了脫硫系統穩定、高效、長周期運行和焦爐煤氣的品質。
展開 焦化脫硫廢液制酸新技術（無稀酸外排！）
一、當前焦化脫硫廢液處理問題
1、焦化脫硫廢液的產生
焦化行業普遍采用以HPF、PDS等為催化劑的氨法濕式氧化脫硫工藝脫除焦爐煤氣中的H2S和HCN。氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會不斷產生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問題
（1）在煉焦過程中產生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會對環境造成嚴重污染，處理不當時還要受到環保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復雜且不能全部利用，剩余雜質又會對生產和環保產生影響。
（3）廢液物質不僅污染環境而且在脫硫液中含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術
根據國家要求焦化企業生產對環保廢棄物無害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環保工程有限公司一直在研究投資少見效快的新型工藝，經過科學研究、反復實驗，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術并投入建設。
1、技術優勢
（1）針對焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產生的脫硫廢液及硫泡沫全部進行資源化綜合利用制硫酸，預處理流程簡單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機雜質等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產硫酸，徹底解決環保問題，沒有二次污染；
（3）無稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉化為產品回收；
（4）制酸系統的運行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩定運行，保證了脫硫系統穩定、高效、長周期運行和焦爐煤氣的品質。
展開 常規焦爐危險廢物產生和利用處置現狀及對策
當前制酸設備無法穩定運行，使得脫硫裝置規模較小企業無法利用脫硫廢液制酸。針對此問題，省級生態環境部門應制定脫硫廢液集中提酸的方案，在環境風險可控的前提下，將脫硫廢液從產生企業“點對點”集中輸送至專門利用脫硫廢液提酸的企業進行硫酸提取。此外，應開發先進的、平穩高效連續運行和自動化控制的脫硫廢液提鹽和制酸技術。
c) 利用經濟效益不明顯的常規焦爐危險廢物返回配煤工序煉焦，將引起環境污染、設備腐蝕和能耗增加。
鑒于此，應精準把控危險廢物的配比，使其回配不影響焦炭和煤氣質量，并且應在滿足各項管理規定和嚴格控制揮發性氣體無組織排放并長期穩定運行的前提下返回配煤工序進行綜合利用。
展開 
我國常規焦爐危險廢物產生和利用處置現狀及對策
當前制酸設備無法穩定運行，使得脫硫裝置規模較小企業無法利用脫硫廢液制酸。針對此問題，省級生態環境部門應制定脫硫廢液集中提酸的方案，在環境風險可控的前提下，將脫硫廢液從產生企業“點對點”集中輸送至專門利用脫硫廢液提酸的企業進行硫酸提取。此外，應開發先進的、平穩高效連續運行和自動化控制的脫硫廢液提鹽和制酸技術。
c) 利用經濟效益不明顯的常規焦爐危險廢物返回配煤工序煉焦，將引起環境污染、設備腐蝕和能耗增加。
鑒于此，應精準把控危險廢物的配比，使其回配不影響焦炭和煤氣質量，并且應在滿足各項管理規定和嚴格控制揮發性氣體無組織排放并長期穩定運行的前提下返回配煤工序進行綜合利用。
來源：中國危廢產業網
展開 焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
但是PDS法也存在一些缺陷：脫硫效率不穩定，需要與其他成分配合進行催化; 其次，該工藝常用于無機硫的脫除，而對有機硫的脫除效果較差，只能達到50%以上。
2.2 HPF法
HPF法也是我國自主開發的一種脫硫工藝。該脫硫工藝為前脫硫，堿源為焦爐煤氣中的氨，其脫硫催化劑是復合催化劑，包括對苯二酚、硫酸亞鐵、雙核酞菁鈷磺酸鹽3 種成分。因為HPF法催化劑中有雙核酞菁鈷磺酸鹽，所以對焦爐煤氣脫硫過程和再生過程都有催化作用，其原理與PDS法相同。
HPF法的脫硫廢液中銨鹽積累速度緩慢，而且廢液的量較小，一般將脫硫廢液直接混入煉焦所用的煤料中，就可以使其分解且不會造成污染。一般廢液中的硫氰酸銨加熱分解會生成產物N2、NH3、CO2。因此，不需要對脫硫廢液進行額外處理。
由于HPF法使用的是煤氣中的氨作為堿源，所以相對運行成本較低，經濟效益較好。同時，該脫硫工藝的流程簡潔，設備運行以及維護方便。
但是，當所要脫除的焦爐煤氣中含硫量較高時，脫硫過程仍采用煤氣中的氨作為堿源時，脫硫反應的pH值不易控制，會導致脫硫效率較低。而且，該工藝的脫硫廢液需要混入煉焦煤料中，可能會造成廢液滲漏，產生污染，需要準備相應的防護設備。
2.3 改良ADA法
改良ADA法是在原ADA法的工藝基礎上改進了工藝中的脫硫氣體的預處理方式、單質硫的收集方式和脫硫廢液的處理方式而產生的新脫硫工藝。該工藝的脫硫催化劑為釩，堿源為偏釩酸鈉，脫硫液為ADA中添加少量FeCl3或酒石酸鉀鈉。通過向脫硫液中添加少量FeCl3、酒石酸鉀鈉等，可起到阻止穩定脫硫液的作用。
脫硫過程一般為4個步驟: 即硫化氫的吸收、硫化氫轉化為元素硫、偏釩酸鈉的再生和催化劑釩的氧化。該脫硫工藝的脫硫效率在98% 以上，目前國內民用煤氣凈化中多應用該工藝。
展開 焦化行業循環水電除垢節水技術
2020年碧連天環保水處理事業部，將針對焦化行業客戶陸續推出自主知識產權的全廠零排放方案、COD降解設備、氨氮降解設備、脫硫廢液降解設備。希望交流合作，敬請期待。。。。。。
免責聲明丨本平臺轉載或發布的文章，僅供讀者參考之用，不代表本平臺觀點，并請自行承擔全部責任！
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焦化行業循環水電除垢節水技術
2020年碧連天環保水處理事業部，將針對焦化行業客戶陸續推出自主知識產權的全廠零排放方案、COD降解設備、氨氮降解設備、脫硫廢液降解設備。希望交流合作，敬請期待。。。。。。
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焦化行業循環水電除垢節水技術
2020年碧連天環保水處理事業部，將針對焦化行業客戶陸續推出自主知識產權的全廠零排放方案、COD降解設備、氨氮降解設備、脫硫廢液降解設備。希望交流合作，敬請期待。。。。。。
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限期改造！2025年基準以下焦化產能清零
按環保要求，焦爐煙囪煙氣需采取脫硫脫硝措施，在煙道上如果裝備過多的設備，會影響焦爐煙囪煙氣的穩定達標，一定程度上限制了焦爐煙囪煙氣余熱的利用。
（三）能量系統優化
研究開發焦化工藝流程信息化、智能化技術，建立智能配煤系統，完善能源管控體系，建設能源管控中心，加大自動化、信息化、智能化管控技術在生產組織、能源管理、經營管理中的應用。上述技術開展在焦化行業處于起步階段，大多數企業不具備實現能源系統優化的基本條件，需根據所需的信息保證數據真實、可靠，完善數據傳輸通道，實現互通互聯，在此基礎上開發出適合企業實際的各種管理系統。
（四）循環經濟改造
推廣焦爐煤氣脫硫廢液提鹽、制酸等高效資源化利用技術，解決廢棄物污染問題。利用現有煉焦裝備和產能，研究加強焦爐煤氣高效綜合利用，延伸焦爐煤氣利用產業鏈，開拓焦爐煤氣應用新領域。
（五）公輔設施改造
根據國家有關要規定淘汰不符合要求的用能設備，提高節能型水泵、永磁電機、永磁調速、開關磁阻電機等高效節能產品使用比例，合理配置電機功率，系統節約電能。有可能的條件下將企業低品質熱源用于周邊城鎮供暖。
展開 脫硫液變黑的原因分析
溫度在40℃左右的酸氣由脫硫作業區的真空泵組送至制酸作業區。在此酸氣中的H2S被轉化為濃度為78 %質量濃度的硫酸。生成的硫酸在硫銨作業區用來生產硫酸銨。
真空碳酸鉀脫硫制酸的工藝圖如下：
圖一：真空碳酸鉀脫硫工藝
一二步脫硫系統全面投產運行以來，在生產中遇到脫硫液變黑的現象，其導致真空泵和酸汽管道堵塞、脫硫塔堿洗段效果差、蒸氨廢水總氰超標等諸多問題，本文分析總結了我廠針對脫硫液變黑這一現象分析其原因而采取的一些工藝優化與改進措施以及改進后運行的效果。
2.脫硫液變黑造成的影響及處理措施
2.1硫化氫超標及處理措施
正常生產中煤氣量在9萬m3/h時在線硫化氫為200mg/m3以下，運行一直比較穩定，一旦出現脫硫液變黑在線硫化氫明顯開始上升并居高不下，對比前后數據如下：
表一 在線硫化氫含量對比
煤氣量萬m3/h
9.2
9.3
9.0
脫硫液正常時mg/m3
140
150
110
脫硫液變黑后mg/m3
350
380
320
處理措施：1）利用油庫區廢棄的精重苯槽，現場改裝成儲液槽，用來儲槽變黑的脫硫液2）在保證系統最低液位下，盡量將系統變黑的脫硫液排至儲液槽3）往系統兌軟水和KOH直到正常的運行液位4）直到脫硫液顏色恢復正常后停止置換脫硫液5）待新系統運行正常后將儲液槽的廢液緩慢少量多次的逐步兌入脫硫液系統。
該操作方法不產生廢棄物，環保安全，置換后的廢液充分利用，不會造成原料的多余消耗，慢慢兌入的廢液也不會對系統造成大的影響，在線硫化氫也能迅速的恢復正常，并持續保持。
展開 
煤氣凈化技術交流：脫硫液變黑的原因分析
溫度在40℃左右的酸氣由脫硫作業區的真空泵組送至制酸作業區。在此酸氣中的H2S被轉化為濃度為78 %質量濃度的硫酸。生成的硫酸在硫銨作業區用來生產硫酸銨。
真空碳酸鉀脫硫制酸的工藝圖如下：
圖一：真空碳酸鉀脫硫工藝
一二步脫硫系統全面投產運行以來，在生產中遇到脫硫液變黑的現象，其導致真空泵和酸汽管道堵塞、脫硫塔堿洗段效果差、蒸氨廢水總氰超標等諸多問題，本文分析總結了我廠針對脫硫液變黑這一現象分析其原因而采取的一些工藝優化與改進措施以及改進后運行的效果。
2 脫硫液變黑造成的影響及處理措施
2.1 硫化氫超標及處理措施
正常生產中煤氣量在9萬m3/h時在線硫化氫為200mg/m3以下，運行一直比較穩定，一旦出現脫硫液變黑在線硫化氫明顯開始上升并居高不下，對比前后數據如下：
表一 在線硫化氫含量對比
煤氣量萬m3/h
9.2
9.3
9.0
脫硫液正常時mg/m3
140
150
110
脫硫液變黑后mg/m3
350
380
320
處理措施：1）利用油庫區廢棄的精重苯槽，現場改裝成儲液槽，用來儲槽變黑的脫硫液2）在保證系統最低液位下，盡量將系統變黑的脫硫液排至儲液槽3）往系統兌軟水和KOH直到正常的運行液位4）直到脫硫液顏色恢復正常后停止置換脫硫液5）待新系統運行正常后將儲液槽的廢液緩慢少量多次的逐步兌入脫硫液系統。
該操作方法不產生廢棄物，環保安全，置換后的廢液充分利用，不會造成原料的多余消耗，慢慢兌入的廢液也不會對系統造成大的影響，在線硫化氫也能迅速的恢復正常，并持續保持。
展開 16種脫硫工藝技術以及實際應用情況詳解
888脫硫催化劑的主要成分是酞菁鈷磺酸銨金屬有機化合物，堿源是碳酸鈉。該工藝催化活性好，消耗低，脫硫效率穩定，適合多種類型的氣體液體脫硫，現已走向國際市場。山東民生煤化有限公司，河北遷安化肥股份有限公司等企業均采用888法脫硫。山西海資焦化有限公司于2009年用888法代替ADA法脫硫。
（7）MSQ法
MSQ法由鄭州大學開發，以碳酸鈉（或氨水）為堿性吸收介質，對苯二酚，水楊酸和硫酸錳復配組成復合催化劑。該方法操作彈性大，運行成本低，塔阻力小，但其脫硫效率較低。SMQ型脫硫催化劑在山東，江蘇等省市均有應用。
（8）OPT法
OPT法由鞍山熱能研究院與蘇鋼焦化分廠研究而成的。該工藝以氨為堿源，以OP型復合催化劑為脫硫催化劑以及脫硫廢液提供硫氰化銨等產品的一種煤氣脫硫方法。OPT法減輕了氣體對設備的腐蝕，降低能耗，能充分利用煤氣中的氨，節省資本，而且工藝流程短，脫硫效果好，操作彈性大。
（9）DDS法
DDS法是由北京大學魏雄輝博士發明的專利技術，其創造性的將生物技術與濕法脫硫技術相結合，解決了“絡合鐵法”脫硫溶液中絡合鐵易降解且消耗高的問題。“鐵—堿溶液催化法氣體脫碳脫硫脫氰技術的簡稱”，這是一種新型的脫硫技術。DDS溶液由DDS催化劑（附帶有好氧菌），DDS催化劑輔料，B型DDS催化劑輔料，活性碳酸亞鐵，碳酸鈉（或碳酸鉀）和水組成。該工藝具有脫硫效率高，能耗低，綜合效益高等優點。DDS脫硫技術以其獨特的技術特點和突出的脫硫能力正逐漸被廣大企業所認可，并呈現出良好的市場前景。
展開 焦化行業發生的典型事故案例
焦化廠“1.11”一般機械傷害事故
2018年1月11日23:50左右，某檢修公司承包的某集團有限公司焦化廠脫硫廢液提鹽取渣離心機崗位發生一起因違章作業引起的機械傷害事故，造成1人死亡，1人重傷，直接經濟損失約130萬元。
事故直接原因：
檢修公司離心機操作工違章作業，在未將A離心機內轉鼓蓋上的9個離心機橫向安全銷全部銷入，且外蓋10個扣也未全部扣上的情況下就開機進行離心作業，致使轉鼓蓋在高速旋轉的過程中飛出，砸中人員。
事故防范措施：
（1）進一步落實安全生產責任，規范用工行為。對勞動強度大，操作技能要求高的崗位避免使用年齡偏大的勞務工；同時采取有力措施，切實解決用工流動性大問題。
（2）加強安全生產培訓教育。嚴格落實新進員工三級安全培訓教育，強化日常培訓教育，杜絕員工的違章作業，同時完善安全生產培訓教育臺賬。
（3）加強對相關方的安全管理。強化反違章工作，強化對外來用工人員的技能培訓，加強對相關現場施工安全督促檢查力度。
（4）嚴格按照離心機操作要求操作。操作人員可能觸及的，對人體有危險的離心機所有外露轉動件應采取距離防護或設置安全防護裝置，開機前應檢查離心機，不得野蠻操作，不得超速、超負荷運轉離心機。
焦化 “4?28”較大爆炸事故
2017年4月28日15時許，某焦化集團有限公司化產車間冷鼓工段機械化氨水澄清槽動火作業時發生一起較大爆炸事故，造成4人死亡，直接經濟損失353萬元。
展開 100萬噸焦化2×60 孔焦爐煙氣脫硫脫硝工程
（3） SO2脫除效率達到環保要求，用戶可根據實際生產負荷，通過調整脫硫劑的使用量，達到最佳的脫硫效果，并有持續發展的空間，適應SO2總量削減要求。
（4） 煙囪出口煙氣溫度及含濕量達到標準要求。
（5） 選用質量可靠、能耗低的機電設備及性能優異、價格適宜的專用設備，盡可能降低系統的運行費用。
（6） 操作容易，管理簡單，維修方便。
（7） 因地制宜，合理布局，系統阻力小，減少占地面積，節省投資。
（8） 脫硫塔出塔凈煙氣不進行升溫，以節省能耗、降低運行成本。
2.2.3設計范圍
本項目具體設計范圍如下：
脫硫塔系統： SO2吸收塔一座；
脫硫劑系統：氨水加注系統、循環液體調配系統及相關的計量裝置一套；
脫硫劑霧化噴淋系統一套；
DCS+上位機電氣控制系統一套；
為節約投資，將部分脫硝設備與脫硫設備進行有效整合。
煙囪熱備：鼓風機一臺，換熱器一臺
2.2.4系統流程設計
本系統由引風機、吸收塔、脫硫液制備輸送系統、脫硫廢液處理系統組成。
脫硝后的高溫煙氣進過換熱器后，進入余熱鍋爐，然后在經過引風機增壓后進入脫硫塔，在吸收塔內脫硫，吸收塔內的漿液一部分循環噴淋，然后經過板框壓濾機直接外排至焦化廠現有硫銨工段，進行脫硫廢液的綜合處理；脫硫后的煙氣從脫硫塔頂部排出，進入換熱器升溫至130℃，然后再進入焦化廠原有煙囪排放。
吸收塔頂部采用2層屋脊一層管束除霧器。
2.3本項目工藝系統組成及分系統描述
脫硫工藝采用濕式氨法脫硫。脫硫裝置的煙氣處理能力為130000Nm3/h（焦爐煙氣），脫硫效率按大于90%設計。
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