abaqus分析曲軸的案例
基于ABAQUS曲軸連桿轉動瞬態分析 ￥5
基于ABAQUS曲軸轉動瞬態分析
UG建模->導入ABAQUS
運動副創建：
轉動副（曲軸與連桿、連桿與活塞）：
1.創建兩個相對運動結構的RP參考點
2.RP點之間創建Wire特征作為轉動副載體
3.創建轉動副即Hinge
4.創建局部坐標系
5.將轉動副賦予Wire
6.將參考點與相應結構的控制區域進行coupling耦合
移動副（活塞相對氣缸移動）：
與轉動副類似，唯一不同之處創建移動副即Translator
位移云圖
曲軸分析
有人做過曲軸應力分析嗎.我做了幾遍,軸頸用余弦函數加載,但是端面加約束與不加應力相差很大.而且感覺結果不理想，有人能提供下曲軸分析資料嗎？順便問下對稱約束這樣加對不對:ＸＹ面對稱，就約束２４６
如何在 ABACUS 或 ANSYS 中對曲軸進行動態分析？
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如何在 ABACUS 或 ANSYS 中對曲軸進行動態分析？
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編輯
如果您發現曲軸的自然頻率，那么請按照此步驟進行操作，這也是一種動態分析。
曲軸的疲勞斷裂分析
系統闡述利用有限元法對機械結構零部件進行疲勞斷裂分析的相關理論和方法。在此基礎上對16V240機車柴油機曲軸的最危險曲拐進行最大和最小工況下的三維有限元分析,確定裂紋易產生的危險截面,求解危險截面處不同深度和形態的表面橢圓裂紋的應力強度因子,并擬合關于橢圓裂紋特征參數及總體坐標下的等效應力強度因子的近似表達式。為預測含裂紋曲軸的承載能力、剩余壽命、制定判廢標準等提供相關的疲勞斷裂參數。
曲軸的疲勞斷裂分析.pdf
發動機曲軸的斷裂失效分析
斷裂是發動機曲軸在運行過程中的主要失效形式，且疲勞斷裂居首位，占失效實例約60%，對企業生產和經營造成巨大浪費和損失，那么曲軸斷裂失效分析特別重要，可以防止同類失效現象的重復發生，為改進設計及加工工藝提供依據，消除隱患確保產品安全可靠等，同時也是企業節能增效的有利途徑。
一、曲軸斷裂簡介
曲軸作為發動機核心零件之一，由于加工基準在曲軸中心孔和主軸頸間經常轉換，產生基準不重合誤差，再加上各軸頸加工精度高和軸類零件加工過程中剛性差的特點，是發動機本體五大件中加工質量最難保證的零件。同時，曲軸又是把燃燒氣體推動活塞進行直線運動轉變成回轉運動的橋梁，曲軸的旋轉運動是整車或發動機的動力源，因此曲軸的壽命是發動機考核的關鍵指標之一。由于曲軸在工作中承受交變載荷，主軸頸和連桿頸圓角過渡處屬于曲軸強度的薄弱環節，長期的高速旋轉運轉和較大的交變負荷應力將造成曲軸圓角處產生裂紋或斷裂。軸頸圓角處、軸頸表面如有缺陷，將成為裂紋源，易造成曲軸的早期非疲勞斷裂。裂紋源一般位于連桿頸R角處，沿著約45°方向往曲柄梢擴展，最后斷裂，包括裂紋源、裂紋擴展、斷裂三階段。如圖1、圖2所示。
曲軸的斷裂大多是突然發生，易引起人員的傷亡和機器的損壞，造成的損失非常巨大，是曲軸生產廠家生產經營中特別關注的課題。
二、曲軸斷裂分析
曲軸斷裂的原因主要有以下幾種情況：
1.機加工不符合要求
（1）曲軸制造質量不好，加工粗糙、材質不佳，達不到設計要求。
（2）各缸工作不平衡，活塞連桿組重量偏差過大，引起曲軸受力不均而導致斷裂。
（3）冷校直也是曲軸斷裂的一個原因。因為校直是塑性變形，會產生微裂紋，大大降低了曲軸的強度，因而在交變載荷的作用下，會導致曲軸斷裂。
（4）各道主軸承中心線不同心，使曲軸受交變壓力的作用，導致曲軸斷裂。
展開 基于PERA SIM 的曲軸靜力學及模態分析
求解設置如下圖所示：
4.計算結果分析
PERA SIM后處理可以查看曲軸靜力學分析結果和模態分析結果，下表為與某主流軟件結果對比展示：
從對比結果圖中可以看出，兩個軟件計算出的最大位移出均出現再曲軸頂部，最大位移值分別為0.370mm和0.354mm，兩者偏差為4.4%；固有頻率對比偏差如下表所示。
從對比結果中可以看出，兩個軟件計算結果偏差不大，一般控制在5%左右，有一定的可替代性。
5.結論
本文基于安世亞太自主結構有限元軟件PERA SIM Mechanical，計算曲軸的靜力學分析和模態分析，實現了網格劃分、邊界條件設置、快速求解到結果后處理的完整分析流程。同時，在相同的邊界和求解參數的條件下，與國外商用軟件某主流軟件計算結果對比，發現PERA SIM的變形和固有頻率大小基本保持一致，能保證較高的計算精度。
作者：安世亞太結構工程師 白增程
展開 發動機曲軸有限元分析
發動機曲軸有限元分析如何加載？如何進行疲勞分析？
曲軸連桿機構動力學分析
分析類型：瞬態動力學研究
分析軟件：ansys workbench
分析人： 技術鄰-異色天空
技術難點：接觸、運動副設置，時間步設置
代做業務：結構分析、熱分析、動力學分析
結果展示：
4105內燃機曲軸的力學特性分析
求大哥們幫幫忙啊
我的畢業設計太難了,都快畢業了,我還沒什么頭緒呢
往復泵曲軸疲勞可靠性分析
為提高往復泵的設計水平,基于三柱塞單作用往復泵曲軸實例,通過將曲軸所受各力按相應坐標系分解,并將周期性作用力在時間相離散以及劃分為若干計算斷面,建立了曲軸疲勞可靠性分析模型。利用己開發的往復泵曲軸強度計算與校核軟件計算并導出數據,應用半徑矢法分別求出曲軸各斷面應力與疲勞極限的均值及標準偏差,使用聯接方程求出各斷面的聯結系數,詳細分析了曲軸模型的疲勞可靠性。通過對一系列實際使用效果良好和失效曲軸的疲勞可靠度進行計算與分析,得出了三柱塞單作用往復泵曲軸疲勞可靠度的合理取值對于原可靠度過高的曲軸,反求出該曲軸實際能安全可靠承受的最大柱塞力,充分利用原機組的富余能力。往復泵曲軸疲勞可靠性分析具有重要的理論和實際應用價值。
往復泵曲軸疲勞可靠性分析.pdf
展開 基于ANSYS的曲軸受力分析與改進
由于兩曲軸的發動機，在一側是做功沖程的時候，另一側是排氣沖程，因此兩曲軸在相同時刻受力情況不同。本次分析對左側做功沖程時候受力最大的時候進行分析。
該曲軸左右兩端軸肩的外斷面進行位移約束，對曲柄上進行受力分析。
3.受力分析
3.1對左曲軸的受力分析
左曲軸180°范圍內受力情況，受力大小為200，采用Press面壓力；右側180范圍內受力情況為20.其受力情況如圖所示。
對其進行分析計算，其變形情況如同所示，受力云圖如圖所示。
可見在左側受力時軸的左側根部受力情況最大，容易發生破壞,右側較小。
3.2對左側90°范圍內受力情況如圖所示
內應力如圖所示，結果顯示根部受力最大。
3.3對左側在壓縮沖程結束后做受力情況如同所所示
變形情況如圖所示
4.對右曲軸的受力分析
右曲軸180°范圍內受力情況，受力大小為200，采用Press面壓力；左側180范圍內受力情況為20.其受力情況如圖所示。
對其進行分析計算，其變形情況如同所示,可見在受力情況如圖所示。
右側受力時候同樣軸的根部受力情況最大，容易發生破壞.
5.改進方法及受力分析
為了改進以上的缺點，在曲軸的收應力最大的地方采用倒角的方法進行該進。本次結構倒角處采用到直角邊長為2.其結構圖如圖所示
再對相同地方，相同時刻進行受力分析，受力以及大小如圖所示。
5.1左側180°范圍內受力
分析結果如圖所示
5.2右側90°范圍內受力
受力云圖如圖所示。
5.3右側180°范圍內受力
6.結果
通過以上分析可以發現在軸類零件的結構中，在軸肩的根部進行倒直角或者倒圓角可以明顯減少零件的內應力情況，以提高零件的壽命，這對機械的壽命延長起
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6110 曲軸殘余應力數值模擬及疲勞強度分析
6110 曲軸殘余應力數值模擬及疲勞強度分析------- 吉大碩士論文
軸疲勞.rar
基于MeshFree的曲軸連桿機構有限元仿真分析
圖4 邊界條件及載荷
5.仿真分析
在分析控制里面將使用內存改為4GB，并運行分析，經過短暫的計算，得到某一瞬時曲軸連桿機構應力和變形結果如圖5、圖6所示。
圖5 應力結果
從應力云圖中可以看出，在某一瞬時，整個模型最大應力為61.77MPa，位于曲軸軸肩部位，此處為曲軸與軸套接觸邊界，往往出現應力集中，符合實際情況。
圖6 變形結果
從變形云圖中可以看出，在某一瞬時，整個模型最大變形量為0.043mm，位于活塞頂面。
6.與Abaqus仿真結果對比分析
在Abaqus中采用與MeshFree相同的仿真參數進行計算，經過計算得到最終變形云圖如圖7所示。
圖7 Abaqus變形結果
Abaqus仿真得到的最大變形為0.042mm，與MeshFree所得變形結果0.043mm對比可知二者誤差僅有2.4%，且MeshFree計算時間明顯小于Abaqus，因此MeshFree對快速設計及優化有重要幫助。
動畫及仿真文件.zip
展開 曲軸用ansys分析如何加載荷和約束
曲軸用ansys分析強度如何加載荷和約束
對曲軸做有限元分析，是劃分四面體網格還是六面體網格呢？
對曲軸做有限元分析，是劃分四面體網格還是六面體網格呢？我都試過了，可是計算的結果相差很大，是因為網格的疏密不同導致的嗎？已經困擾我一陣了，請高手指點小妹呀。
