焦爐荒煤氣的案例
淺談焦爐煤氣凈化系統有機硫的脫除
孔治勇 方錦浩 洪葉發
焦爐煤氣中含有硫化物按其化合狀態可分為兩類：一類是硫的無機物，主要是硫化氫（H2S）無機硫；另一類是硫的有機化合物，如二硫化碳（CS2）、羰基硫（COS）及噻吩（C4H4S）等有機硫。
在煉焦過程中，配合煤中硫的分布于焦爐煤氣中有機硫約為1～2%（質量分數）。焦爐荒煤氣中有機硫含量大約是其無機硫的5～10%，與煉焦配合入爐煤中硫化物結構及煉焦條件有關。硫的化學轉化始于煤的分解溫度，到初次分解結束（約600℃）基本完成。所析出的H2S和S在高溫分解階段又與其它高溫分解產物進行反應，例如生成有如下有機硫化物：
S+CO＝COS （可逆）
2COS ＝CS2+CO2（可逆）
2H2S+ C →CS2 +2H2
同時還有更復雜的反應有機硫生成物，如C4H4S、C2H5SH、CH3SH、CH3SCH3等。
焦爐荒煤氣（注：指凈化前的焦爐煤氣）中的有機硫總質量濃度為500～900mg/立方米，其中主要有機硫包括：二硫化碳300～500mg/立方米（分子中硫質量分數84.2%）；羰基硫100～200mg/立方米（分子中硫質量分數53.3%）；噻吩100～150/立方米（分子中硫質量分38.1%）；甲基噻吩5～10mg/立方（C5H6S，分子中硫質量分數32.6%）；甲硫醇5%（CH3HS，分子中硫質量分數66.6%），還有少量的其他硫醇、硫醚類有機硫等。
焦爐荒煤氣中有機硫化物的平均含硫質量分數約60%，其總含硫質量濃度300～600mg/立方米。
由煉焦爐煙囪煙氣排放SO2來源構成看，焦爐加熱用焦爐煤氣時，源自煤氣中有機硫燃燒生成SO2約占10～13% 。因此，脫除焦爐煤氣中有機硫化物對于降低焦爐煙囪煙氣中SO2排放濃度具有重要意義。
展開 焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣的區別
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
2
凈化回收設備的安全
1、凈化回收設備之間與管網要可靠隔斷。
2、重力除塵器最高點應設放散閥。
展開 焦化廠荒煤氣進化過程
焦化廠都將焦爐煤氣進行冷卻冷凝以回收焦油、氨、硫、苯族烴等化學產品，同時又凈化了煤氣。國內外的回收與加工流程分為正壓操作和負壓操作二種。
1、正壓操作工藝
鼓風機位于初冷器后，在風機之后的全系統均處于正壓操作。此流程國內應用廣泛。煤氣經壓縮之后溫升50℃，故對選用飽和器法生產硫銨（需55℃）和弗薩姆法回收氨系統特別適用。
2、負壓操作工藝
把鼓風機放在系統的最后，將焦爐煤氣從-7～-10kPa升壓到15～17kPa后送到用戶。負壓流程適合于水洗氨工藝。
優點：無煤氣終冷系統，減少了低溫水用量，總能耗有所降低，鼓風機后煤氣升溫，成為過熱煤氣，遠距離輸送時冷凝液少了，減輕了管道腐蝕。
缺點：負壓操作時，煤氣體積增加，煤氣管道和設備容積均相應增加（如洗苯塔直徑增加7～8％）；負壓使煤氣中各組分的分壓下降，減少了吸收推動力，如洗苯塔的苯回收率下降2.4％；負壓操作要求所有設備管道加強密封，以免空氣漏入。
展開 調火技術比較 | 7.63米焦爐與4.3米焦爐
炭化室壓力調節是由調節杯內的水位也就是荒煤氣流經該裝置的阻力變化實現的。
圖4 PROven裝置工作示意圖
在本廠未使用PROven系統的4.3M焦爐，集氣管壓力一般控制在120Pa左右，爐門底部的壓力在結焦周期內變化很大。剛開始裝煤時，爐門底部壓力可達300Pa以上，很容易造成從爐體的不嚴密處逸出荒煤氣；而推焦前，爐門底部壓力已經降到0附近，考慮到壓力的波動，焦爐在結焦末期經常出現負壓，會抽入空氣。在使用PROven系統的7.63M焦爐上，焦爐底部的壓力可始終控制在40-60Pa范圍內，因此焦爐逸出的荒煤氣有效減少，極大的改善了作業環境。
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展開 
焦爐煤氣發生量的估算
焦爐煤氣發生量系指1噸干煤煉焦時所產生的標準狀態下的干煤氣體積。
煤氣發生量主要與煉焦配煤的揮發分有直接關系（幾乎呈直線相關），配煤（或稱入爐煤）的干基揮發分（Vd，%）愈高，煉焦時產出的焦爐煤氣發生量（y，Nm3/t干煤）就愈大。經驗數據得出，
一般煉焦配煤的揮發分（Vd）在22%～36%時，焦爐煤氣發生量（y）在280～420Nm3/t干煤之間。
將該經驗數據通過數學回歸整理可得出焦爐煤氣發生量（y）與煉焦配煤揮發分（Vd）的計算關系式為：
y＝60.0+10.0Vd 例如Vd＝28.5%，計算可得出y＝345Nm3/t干煤。
此簡單計算式，可作為在焦化工程設計中，計算焦爐煤氣管道的直徑和設備選型時的依據。
展開 焦爐煤氣管道常見故障及修復
煤氣管道滲漏修復
煤氣管路由于輸送距離一般都較長，在管道建設過程中，中間部位會使用托架支撐，起到管道架空的目的。煤氣管道暴露在戶外，除了大氣的腐蝕存還有自然環境對其造成的結構應力存在，長時間工作后難免會出現局部滲漏的情況。企業在正常生產過程中，往往不能隨時停機，但煤氣滲漏又存在重大安全隱患，在不停機的情況下現場快速有效解決此類問題成為企業必須要掌握的一門技術。高分子復合材料具有超強的粘著力，優異的抗壓強度等綜合性能，使用25551、2211F等高分子復合材料，可免停機、少停機，甚至帶壓快速有效解決煤氣管道滲漏，既保證了企業的高速運轉效率又避免了由煤氣泄漏帶來的安全事故隱患，很好的為企業解決各類管道的滲漏及泄漏問題。
煤氣管道膨脹節泄漏修復
膨脹節是補償因溫度差與機械振動引起的附加應力而設置在容器殼體或管道上的一種撓性結構。由于它作為一種能自由伸縮的彈性補償元件，工作可靠、性能良好、結構緊湊等優點，已廣泛應用在化工、冶金、核能等部門。該部件出現滲漏，傳統方法就是更換，成本較高，給企業造成非常大的資源浪費。采用25551、福世藍2211F高分子復合材料現場治理滲漏，不用拆卸，省時省力，效果立竿見影，其產品具備優越的粘著力、耐油性及抗老化性，很好地為企業解決了多年無法解決的問題。
煤氣管道軟連接滲漏治理
軟連接可降低振動及噪聲，并可對因溫度變化引起的熱脹冷縮起補償作用，廣泛應用于各種管道系統。因為是橡膠材質，由于化學介質腐蝕和老化等因素存在，軟連接的破損滲漏是在所難免的。90T高固化橡膠復合修復材料具有超強的粘著力，優異的抗壓強度等綜合性能，可免拆卸、免硫化處理，快速有效修復各類橡膠材質軟連接設備。吸收設備的沖擊震動，材料具有300%的高延展率，避免了再次出現滲漏的可能。
展開 亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置
首山化工黨委書記、董事長蔡前進表示，通過對原有煉焦和制氫裝置進行智能化升級改造，核心裝備達到了世界一流水平，工業氫裝置成為亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置。
蔡前進介紹，目前，公司已發展成為以冶金焦為基礎，新能源新材料為發展方向的煤焦化工聯合企業，去年銷售收入130億元，實現利潤10億元，今年上半年實現利潤近6億元，延續了良好發展態勢。
“通過對原有煉焦和制氫裝置進行智能化升級改造，核心裝備達到了世界一流水平，工業氫裝置成為亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置。”蔡前進說，根據集團產業布局，利用煉焦化產品延伸出煤基尼龍、煤基炭素、煤基電子新材料三條新產業鏈：通過精苯、氫氣、環己酮完美對接尼龍化工產業鏈；利用煤焦油深加工衍生出針狀焦、石墨電極、鋰電池負極材料等碳素產業鏈；利用氫氣衍生出硅烷、芯片硅料、太陽能電池等電子新材料產業鏈，實現集團產業板塊間的“大循環”。
來源：焦友圈
展開 焦爐煤氣脫硫常見問題
濕式氧化法脫硫是我國凈化行業廣泛應用的一種化學吸收脫硫法，通常是以氨水或純堿為吸收劑吸收氣體中的硫化氫，以釩鐵等變價金屬離子、酚醌類有機化合物或以酞箐類有機化合物為載氧體等進行催化氧化反應，使硫離子轉化成單質硫析出。在再生系統分離回收，脫硫后的富液在再生時吸收空氣中的氧恢復活性，并進一步循環使用。單從反應機理、操作步驟和工藝流程上看，很簡單。然而實際生產中卻出現了許多疑難問題，有的已嚴重影響企業的正常生產。下面就濕式氧化法脫硫在生產運行中經常出現的一些問題，談一下自己的看法。
一、濕式氧化法脫硫在生產中經常出現堵塔的現象。
可以說自濕式氧化法脫硫在生產中應用以來，堵塔現象一直伴隨其中，雖然隨著科學技術的快速發展，許多新型脫硫催化劑已經具備清塔洗堵的能力，使堵塔現象得以緩解，但由于企業的工況、操作和管理等原因，使堵塔現象仍然是行業脫硫目前普遍關注的焦點。多年來我們經過走訪、調研并加以總結找出其形成的原因，主要有以下幾個方面：
1.進脫硫塔的氣體成分不好，雜質含量較多（如粉煤灰、煤焦油及其它固體顆粒等）。這種現象主要是前工段水洗塔及靜電除焦運行不正常造成的。
2.填料塔在脫硫反應過程時，同時也伴隨著氧化再生析硫過程，析出的硫過多（特別是入口H2S含量較高時），不能及時隨脫硫液帶出脫硫塔，就會在填料表面粘結，導致出現局部堵塞，偏流，嚴重時形成堵塔。
3.脫硫塔噴淋密度不夠。一般要求在35-50m3/m2.h。較低的噴淋密度不僅會使塔內填料形成干區造成硫堵而且會大大降低脫硫塔的凈化度。特別對于直徑較大的塔一定要保證足夠的貧液量，當遇到減機減量或入口H2S較低時，切不可盲目降低循環量。此時為了降低消耗可采取降低溶液組分的辦法來達到目的。
4.再生空氣量不夠（一般要求在60-100m3/m2.h），或再生設備不配套。這種現象必然造成再生槽內硫泡沫浮選困難，
展開 焦爐煤氣發生量的估算
焦爐煤氣發生量系指1噸干煤煉焦時所產生的標準狀態下的干煤氣體積。煤氣發生量主要與煉焦配煤的揮發分有直接關系（幾乎呈直線相關），配煤（或稱入爐煤）的干基揮發分（Vd，%）愈高，煉焦時產出的焦爐煤氣發生量（y，Nm3/t干煤）就愈大。
經驗數據得出，一般煉焦配煤的揮發分（Vd）在22%～36%時，焦爐煤氣發生量（y）在280～420Nm3/t干煤之間。
將該經驗數據通過數學回歸整理可得出焦爐煤氣發生量（y）與煉焦配煤揮發分（Vd）的計算關系式為：y＝60.0+10.0Vd 例如Vd＝28.5%，計算可得出y＝345Nm3/t干煤。此簡單計算式，可作為在焦化工程設計中，計算焦爐煤氣管道的直徑和設備選型時的依據。
展開 焦爐煤氣氧含量控制要點！
1.目的
焦化生產系統煤氣含氧量是生產過程中重要的安全控制指標，煤氣中含氧量超標，可能形成爆炸性混合氣體，極易造成安全生產事故，依照焦爐煤氣有毒、易燃和易爆的特點，以及杜絕和減少生產系統煤氣含氧量超標事件的發生，給后續工藝和生產控制帶來的嚴重安全生產隱患，焦化煤氣生產過程含氧量超標控制措施及管理在生產實際過程中至關重要。
2.范圍
針對焦化生產系統煤氣含氧量過程管理，結合當前主型搗固焦爐的裝置特點、操作實際與過程控制管理，淺談并提出涉及崗位操作、巡檢維護、專業特護等切合實際的管理措施與具體辦法。
3.具體的管理措施及要求
3.1焦爐過程控制措施管理
3.1.1責任崗位：推焦裝煤車、搗固機
控制措施：加強焦爐裝煤過程操作和煤餅搗固質量。裝煤過程出現故障以及較早摘爐門操作，導致裝煤操作時間過長。開始裝煤時，集氣管壓力比較高，主要是荒煤氣吸入集氣管；操作時間長時，集氣管壓力自動調節到正常壓力，吸力增大，大量空氣也會被吸入系統，從而導致含氧量超標，遇到裝煤出現故障時，推焦裝煤車崗位應及時通知焦爐中控聯系化產鼓風機房中控，注意焦爐集氣管壓力，并做好相關記錄；搗固機崗位要加強煤餅搗固質量，減少塌餅現象；
3.1.2責任崗位：爐頂
控制措施：加強焦爐頂過程操作。由于集氣管壓力是自控調節，高壓氨水的不規范開啟，造成風機頻繁調節，集氣管壓力大幅震蕩，負壓時吸入空氣，致使含氧量超標，其次裝煤號提前開啟高壓氨水裝煤號，煤餅還沒有進入炭化室，就過早開啟高壓氨水，很容易吸入大量空氣，導致含氧量超標；
3.1.3責任崗位：帶班長、上升管、爐頂、熱修、爐門
控制措施：生產帶班長要加強班中巡查，強化班中操作，尤其是夜間生產的規范操作。
展開 焦爐煤氣精脫硫工藝分析
關鍵詞：一級脫硫；二級脫硫；脫硫劑；催化劑；脫硫效果；熱平衡
在焦爐煤氣制甲醇工藝中，由于合成甲醇所用的銅系催化劑對原料氣中的硫很敏感，極易發生硫中毒影響活性和使用壽命。因此焦爐煤氣在經焦化化產車間的濕法脫硫后，需進一步精細脫硫，使焦爐氣中的總硫含量＜0.1×10－6，以滿足工藝生產的需要。
目前所采用的精脫硫工藝均為中溫干法脫硫工藝，其主要特點為“兩級有機硫加氫轉化＋兩級硫化氫脫除”。主要流程如下：壓縮工段來的焦爐煤氣經加熱達到催化劑的活性溫度后進入一級加氫轉化器，在此焦爐氣中大部分的有機硫加氫轉化為硫化氫，后經一級脫硫槽將硫化氫脫除；然后經二級加氫轉化器將焦爐煤氣中剩余的少量有機硫進一步加氫轉化為硫化氫，再通過二級脫硫槽脫除，最終使出工段的焦爐氣中總硫＜0.1×10－6。設計上一、二級的脫硫負荷約為6∶1。
下面就此脫硫工藝的運行作一些分析、探討。
1.一級加氫轉化
一級加氫轉化器設計上為1臺，在此焦爐煤氣中大部分的有機硫在催化劑的作用下轉化為硫化氫，在整個脫硫工藝中起著基礎性作用。設計上一級加氫轉化器選用的催化劑是鐵鉬加氫轉化催化劑，其活性成分是氧化鉬和少量的氧化鐵，使用前需預先進行升溫硫化才能有較好的催化活性。實際運行表明，只要對催化劑硫化充分，生產中溫度控制合適，一級加氫轉化器即能夠將焦爐煤氣中大部分的有機硫進行加氫轉化生成硫化氫，滿足生產需要。
目前存在的主要問題是，大部分的甲醇生產廠家都反映催化劑的使用壽命不夠理想：好的狀況下可使用2年，一般的在使用1年后催化劑活性就會大大削弱，有機硫加氫轉化能力降低甚至會消失，即使提高催化劑床層的運行溫度也不會有大的改觀。如此增加了催化劑的更換頻率和脫硫成本。理論上催化劑的活性是不會下降或消失的，造成這種現象有多方面原因。
展開 
41條焦爐煤氣知識問答
荒煤氣的組成有哪些？占多大的比例？
煤在炭化室內煉焦產生的沒有經過凈化處理的黃色粗煤氣叫荒煤氣。荒煤氣的組成大致是（克/米3）：水蒸氣250－450、焦油氣80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氫6－30、
氰 化物1.0－2.5、輕吡啶鹽基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5
2. 為什么荒煤氣必須凈化？
煤在炭化室內煉焦產生的煤氣（荒煤氣）含有大量各種化學產品，其中焦油、萘容易凝結掛霜堵塞管道，影響煤氣的輸送。另外，荒煤氣中還含有硫化物、
氰化 物等有毒成份，并且對煤氣設備有腐蝕性。所以這種煤氣不經加工處理，或者說不經精制是不能作為氣體燃料使用的，煤氣凈化的目的是除去荒煤氣中的焦油霧、氨、苯類、輕油、硫化物、
氰化 物、萘、煤氣中的液體（即冷凝氨水），最后獲得以氫、甲烷等不凝性氣體為主的精制焦爐煤氣。
3. 凈焦爐煤氣組成有哪些？凈煤氣（經回收化學產品后的煤氣，又稱回爐煤氣）的組成大致是（體積％）：氫氣54－59、甲烷23－28、其它烴類2－3、一氧化碳5.5－7、二氧化碳1.5－2.5、氧氣0.3－0.7、氮氣3－5
4. 荒煤氣凈化后主要分離出哪幾種產品？產率都是多少？
荒煤氣經冷凝回收處理后，分離出煤氣、焦油、粗苯和氨他們的煤產率如下（按煉焦干煤的重量％計）：
煤氣15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3
5. 城市煤氣有哪些要求？
各國對城市煤氣的質量均有嚴格要求，對雜質含量都作出明確規定。
展開 焦爐煤氣知識問答
荒煤氣的組成有哪些？占多大的比例？
煤在炭化室內煉焦產生的沒有經過凈化處理的黃色粗煤氣叫荒煤氣。荒煤氣的組成大致是（克/米3）：水蒸氣250－450、焦油氣80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氫6－30、
氰 化物1.0－2.5、輕吡啶鹽基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5
2. 為什么荒煤氣必須凈化？
煤在炭化室內煉焦產生的煤氣（荒煤氣）含有大量各種化學產品，其中焦油、萘容易凝結掛霜堵塞管道，影響煤氣的輸送。另外，荒煤氣中還含有硫化物、
氰化 物等有毒成份，并且對煤氣設備有腐蝕性。所以這種煤氣不經加工處理，或者說不經精制是不能作為氣體燃料使用的，煤氣凈化的目的是除去荒煤氣中的焦油霧、氨、苯類、輕油、硫化物、
氰 化物、萘、煤氣中的液體（即冷凝氨水），最后獲得以氫、甲烷等不凝性氣體為主的精制焦爐煤氣。
3. 凈焦爐煤氣組成有哪些？凈煤氣（經回收化學產品后的煤氣，又稱回爐煤氣）的組成大致是（體積％）：氫氣54－59、甲烷23－28、其它烴類2－3、一氧化碳5.5－7、二氧化碳1.5－2.5、氧氣0.3－0.7、氮氣3－5
4. 荒煤氣凈化后主要分離出哪幾種產品？產率都是多少？
荒煤氣經冷凝回收處理后，分離出煤氣、焦油、粗苯和氨他們的煤產率如下（按煉焦干煤的重量％計）：
煤氣15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3
5. 城市煤氣有哪些要求？
各國對城市煤氣的質量均有嚴格要求，對雜質含量都作出明確規定。
展開 焦爐煤氣脫硫為什么要選擇負壓脫硫工藝？
某公司焦爐煤氣凈化一開始采用HPF正壓脫硫工藝，但脫硫效率低，且正壓脫硫需將煤氣冷卻，送入脫硫塔進行脫硫、脫氰，經過脫硫后，煤氣進入硫銨單元，又需對煤氣進行預熱，煤氣經過冷卻、預熱存在較大的能源浪費，不利于節能降耗生產，對此該公司將正壓脫硫工藝改為負壓脫硫工藝，運行3年來，脫硫效率提高，節能效果顯著，具有良好的經濟效益和環保效益。
一正、負壓脫硫工藝對比
國內外對焦爐煤氣的脫硫工藝分為正壓脫硫和負壓脫硫二種。
1正壓脫硫工藝
從鼓風機來的約55～60℃的煤氣，先進入預冷塔，用循環水冷卻至30℃左右，然后進入脫硫塔。
預冷塔用冷卻水自成循環系統，從塔底排出的熱水經循環泵送往冷卻器，用循環冷卻水換熱后進入預冷塔頂部噴灑用于冷卻煤氣，預冷循環水定期進行排污，送往機械化澄清槽，同時往循環系統中加入剩余氨水予以補充。
從預冷塔來的煤氣進入脫硫塔底部與塔頂噴淋的脫硫液逆向接觸，脫除H2S、HCN后由塔頂溢出去往硫銨單元。
從脫硫塔底排出的脫硫液經液封槽進入反應槽，再由脫硫液循環泵送出，一部分經過冷卻器冷卻后與另一部分未冷卻液體混合后經預混噴嘴送入再生塔底部，同時在再生塔底部鼓入壓縮空氣，使脫硫液在塔內得以再生，再生后的脫硫液于塔上部經液位調節器流至脫硫塔循環噴灑使用，上浮于再生塔頂部擴大部分的硫泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產生的硫泡沫用泵送至離心機離心分離，濾液返回反應槽，硫膏裝袋后外銷。
脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫反應槽加入脫硫液循環系統。
2負壓脫硫工藝
電捕來的約25℃煤氣進入填料脫硫塔底部，與塔頂噴灑下來的再生溶液逆向接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN（同時吸收煤氣中的NH3，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進入鼓風機單元。
展開 焦爐煤氣脫硫技術操作規程
8.2吸收塔阻力大或因此造成焦爐放散
中控室監控風機前壓力,應指揮崗位操作工及時調整脫硫交通閥.由于調節、處理不及時而造成吸收塔阻力過大，以至于造成機前吸力過小而無法調節，焦爐被迫放散的事故，依據“誰操作誰負責”的原則，由當班操作者負責。
8.3漿液泵進出口管道或熔硫釜設備堵塞
由于操作調節不當或突然停導熱油，當班操作工發現不及時而堵塞設備及管道，由當班操作工負責。
8.4貯槽溢流或抽空
凡因調節不及時，巡檢不到位或未認真檢查而造成的各種貯槽溢流、抽空的事故，根據誰操作誰負責的原則，由操作者負責，而且應由當班操作者打掃干凈。
8.5產品質量事故
凡因操作不認真、對原料質量把關不嚴以及未按技術規定調節而造成本崗位產品質量不合格的，由當班操作工負責。
8.6由于工藝技術規程不完善而造成的操作事故由技術管理人員和操作者共同承擔責任
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