焦爐煤氣的案例
最詳盡的焦爐煤氣利用途徑，本文帶你了解
然而, 從國內總體狀況和各企業的實際情況分析, 仍然存在許多規模和數量不等的焦爐煤氣供應源。對于有焦化廠的鋼鐵聯合企業, 自產焦爐煤氣基本得到利用,主要用于焦爐加熱、軋鋼加熱爐、高爐熱風爐、燒結點火以及燃燒發電等。但是, 隨著企業內能量利用率的提高和替代燃料的使用, 加熱所需要的焦爐煤氣將不斷減少, 焦爐煤氣會有一定的富裕量供高爐噴吹。
另外, 基于上面的分析, 將焦爐煤氣用于發電的成本遠遠高于將焦爐煤氣用于高爐噴吹, 所以將用于發電的焦爐煤氣也改用高爐噴吹, 則能更好地體現焦爐煤氣的價值和使用效果。因此, 對鋼鐵聯合企業來說, 應盡可能多地將焦爐煤氣供給高爐噴吹。綜上所述, 高爐噴吹焦爐煤氣具有工藝成熟、設備技術投資小、運行成本低等優點。但是需要特別指出的是, 在焦爐煤氣的供應量相對并不多, 且存在一定的波動的情況下, 高爐噴吹焦爐煤氣不是噴煤的替代品, 而是噴煤的補充和完善, 以期獲得最佳的經濟效益。
結論
(1) 焦爐煤氣用作加熱燃料, 仍是目前焦爐煤氣的主要利用途徑之一, 但焦爐煤氣的需求量正在逐漸下降。
(2) 對于獨立焦化廠而言, 利用焦爐煤氣發電時經濟效益顯著。而對于國內大中型鋼鐵企業而言, 利用焦爐煤氣發電時, 普遍存在設備一次性投資大、維護及備件費用高、電價居高不下等問題。
(3) 利用焦爐煤氣生產氫氣的技術成熟且經濟合理, 但受氫氣產量的限制, 其并不能作為鋼鐵企業利用焦爐煤氣的主要途徑。
(4) 目前利用焦爐煤氣生產甲醇的焦化廠多為獨立焦化廠。對于鋼鐵企業而言, 其主要存在的問題是, 沒有充足的焦爐煤氣富余量且投資規模較大。
展開 高爐噴吹焦爐煤氣技術發展及應用前景分析
近年來開發新的綠色能源如天然氣、焦爐煤氣等富含還原劑( 碳、氫) 的物質，來進行高爐噴吹，既能通過替代部分冶金焦炭緩解煤炭資源緊張局面，又能實現節能減排，同時也為煤氣尋求一種更為高效的利用途徑[1-2]。焦爐煤氣屬于氫系還原劑，與碳系還原劑相比，在還原鐵礦石時產生的是H2O 而非CO2，所以更有利于減少CO2排放。因此，高爐噴吹焦爐煤氣技術的實施，不僅可通過節焦作用產生一定的經濟效益，也會起到CO2減排作用，能夠給企業帶來經濟和環保的雙重效益。
2 高爐噴吹焦爐煤氣工藝特點
2.1 焦爐煤氣的性質
焦爐煤氣( Coke Oven Gas，簡寫COG) 是在煉焦過程中，在隔絕空氣條件下，精煤經高溫干餾產生的氣體產物[3]。經過生產回收和凈化處理后成為煉焦最主要的副產品。生產1t 焦炭大約產生425m3煤氣量，除去回爐助燃外，會產生約200 m3的焦爐煤氣供用戶使用。凈化后焦爐煤氣的主要成分如表1 所示。凈焦爐煤氣的主要成分是H2和CH4，發熱值為16500～18500kJ/m3。因此，焦爐煤氣是一種氣體燃料，更是一種高氫含量的良好還原劑。
表1 焦爐煤氣凈化后的主要組成成分%
2.2 高爐噴吹焦爐煤氣工藝
將焦爐煤氣加壓至高于風口壓力，然后經管路系統輸送到達高爐各風口，在壓力的作用下，經噴qiang噴入高爐內，實現焦爐煤氣的高爐噴吹[4]。
在高爐風口回旋區前端，焦炭與氣體中氧反應主要生成二氧化碳，并放出大量的熱。在回旋區后端及邊界層，氧基本消耗殆盡，焦炭與二氧化碳發生碳的溶損反應并吸收部分熱量。同時還有碳的不完全燃燒反應、水煤氣反應、碳與氫氣的反應等等，其中以碳的完全燃燒和溶損反應為主[5]。回旋區的主要反應詳見表2。
展開 淺談焦爐煤氣凈化系統有機硫的脫除
孔治勇 方錦浩 洪葉發
焦爐煤氣中含有硫化物按其化合狀態可分為兩類：一類是硫的無機物，主要是硫化氫（H2S）無機硫；另一類是硫的有機化合物，如二硫化碳（CS2）、羰基硫（COS）及噻吩（C4H4S）等有機硫。
在煉焦過程中，配合煤中硫的分布于焦爐煤氣中有機硫約為1～2%（質量分數）。焦爐荒煤氣中有機硫含量大約是其無機硫的5～10%，與煉焦配合入爐煤中硫化物結構及煉焦條件有關。硫的化學轉化始于煤的分解溫度，到初次分解結束（約600℃）基本完成。所析出的H2S和S在高溫分解階段又與其它高溫分解產物進行反應，例如生成有如下有機硫化物：
S+CO＝COS （可逆）
2COS ＝CS2+CO2（可逆）
2H2S+ C →CS2 +2H2
同時還有更復雜的反應有機硫生成物，如C4H4S、C2H5SH、CH3SH、CH3SCH3等。
焦爐荒煤氣（注：指凈化前的焦爐煤氣）中的有機硫總質量濃度為500～900mg/立方米，其中主要有機硫包括：二硫化碳300～500mg/立方米（分子中硫質量分數84.2%）；羰基硫100～200mg/立方米（分子中硫質量分數53.3%）；噻吩100～150/立方米（分子中硫質量分38.1%）；甲基噻吩5～10mg/立方（C5H6S，分子中硫質量分數32.6%）；甲硫醇5%（CH3HS，分子中硫質量分數66.6%），還有少量的其他硫醇、硫醚類有機硫等。
焦爐荒煤氣中有機硫化物的平均含硫質量分數約60%，其總含硫質量濃度300～600mg/立方米。
由煉焦爐煙囪煙氣排放SO2來源構成看，焦爐加熱用焦爐煤氣時，源自煤氣中有機硫燃燒生成SO2約占10～13% 。因此，脫除焦爐煤氣中有機硫化物對于降低焦爐煙囪煙氣中SO2排放濃度具有重要意義。
展開 全面分析 | 焦爐、高爐、轉爐煤氣利用途徑
近年來，我國鋼鐵工業迅猛發展，鋼鐵冶金技術不斷進步，使得鋼鐵廠富產煤氣資源量越來越多。焦爐煤氣、高爐煤氣和轉爐煤氣是鋼鐵企業生產過程中的副產品，煤氣資源占到企業總能耗的比例達到40%左右，是影響生產成本和利潤的重要因素。因此，實現煤氣的充分回收、合理利用，對于鋼鐵廠降低成本、發揮其能源轉化作用具有重要的意義。
表1、焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣特性分析
一、煤氣利用途徑
煤氣資源受煤種配比、原料結構等影響，焦爐、轉爐、高爐煤氣熱值在可控范圍內波動，按照煤氣結構調整和煤氣熱值調整的要求，根據煤氣種類和工藝劃分，煤氣資源合理利用可參照以下原則：
1、 高爐煤氣首先應考慮供給焦爐、高爐熱風爐、鍋爐以及軋鋼等用戶，其中焦化工序盡量以高爐煤氣替代焦爐煤氣，實現以高爐煤氣為主，焦爐煤氣為輔；置換出的焦爐煤氣可以用于發電效率達45%的燃氣——蒸汽聯合循環發電上。
2、 焦爐煤氣產量相對穩定，各種參數波動小，熱值高，毒性較小，主要考慮用在熱值要求高的設備上，如燒結點火爐等，還可與高爐煤氣、轉爐煤氣混合供軋鋼等用戶，高熱值的煤氣可有效減少加熱時間，降低鑄坯燒損。
3、 轉爐煤氣應優先煉鋼工序自用，比如鋼包烘烤、合金烘烤、混鐵爐保溫、在線烘烤、連鑄中間包烘烤等，然后供給低壓鍋爐或直接供給軋鋼加熱爐，最后再供給對燃料要求不嚴的用戶或當使用轉爐煤氣時對車間生產影響小的用戶，例如石灰車間、初軋車間等。同時要考慮轉爐煤氣用量的最大化，以提高轉爐煤氣回收量，置換出更多的高爐煤氣、焦爐煤氣。
大部分鋼鐵企業煤氣都作為燃料使用，其中焦爐煤氣因其發生穩定、熱值較高，燃燒后煙氣能夠達到較高的溫度，作為各用戶優先使用的介質，經常出現焦爐煤氣量不足的情況。
展開 
焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
焦爐煤氣中的硫化物是一種有害物質,若不對其進行脫除,不僅會腐蝕生產設備,而且會帶來環境污染，因此焦爐煤氣在使用前必須進行脫硫處理。本文對目前國內應用較多的焦爐煤氣脫硫技術方案進行介紹，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。通過對這些脫硫工藝在脫硫效果、堿源、成本等方面進行比較，發現PDS法和HPF法因其脫硫效率高、不需要外加堿源、生產流程簡潔，被大多數企業所青睞，綜合效益最佳。
引言
煤在煉焦生產時一般72%～78%轉化為焦炭，22%～28%轉化為荒煤氣，干煤中含有質量分數為0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫轉到荒煤氣中，形成有機和無機硫化物。而焦爐煤氣中，硫化氫的含硫量占總含硫量的90%以上。焦爐煤氣中的硫化氫是一種有害物質，它會對化學產品回收設備和煤氣輸送管道產生腐蝕。硫化氫含量高的焦爐煤氣用于煉鋼，會導致鋼的質量下降; 用于合成氨生產，會導致催化劑中毒失效和管道設備等腐蝕;用于工業和民用燃料，其燃燒所排放廢氣中的硫化物會污染環境，對人體健康造成危害。
因此，焦爐煤氣不論是用作工業原料還是城市燃氣都需要對其進行脫硫凈化。煤氣脫硫不僅可以改善煤氣質量，減輕設備腐蝕，還可以提高經濟效益。本文對目前企業中常用的焦爐煤氣脫硫方法進行分類介紹，主要對常用的一些濕式氧化脫硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等進行分析對比，說明各種工藝的優缺點。
1 焦爐煤氣脫硫方法
焦爐煤氣脫硫工藝發展至今已經有50余種。雖然工藝數量眾多，但是根據反應的接觸條件以及催化劑的種類的不同，總體上可以分為兩大類: 一類是干法脫硫; 另一類是濕法脫硫。
1.1 干法脫硫
干法脫硫是利用固體吸附劑，例如活性炭、氫氧化鐵等脫除煤氣中的硫化氫，使煤氣中硫化氫的含量達到1～2mg/m3。該工藝在脫硫反應中無液體存在，脫硫環境完全干燥。
展開 焦爐煤氣知識問答
焦爐煤氣有那些性質？
焦爐煤氣性質主要有如下幾個方面：（1）焦爐煤氣是一種無色（在沒有回收化學產品時呈黃色）有毒氣體（約含6％的CO）；（2）發熱值較高（16720－18810kJ/m3），含惰性氣體少（氮氣約4％），含氫氣較多（近60％），燃燒速度快，火焰短；（3）爆炸范圍大（5－30％），遇空氣易形成爆炸性氣體；（4）易著火，燃點低（600℃）；（5）煤氣較臟時，管道易被焦油、萘堵塞，煤氣中冷凝液還會腐蝕管道。
7. 焦爐煤氣中的硫化氫是怎樣形成的？
在煉焦過程中，配合煤中的一部分硫在高溫作用下，主要形成無機物的硫化氫和少許部分有機硫化物（二氧化硫、噻吩等）。有機硫化物在較高溫度作用下繼續發生反應，幾乎全部轉化為硫化氫，煤氣中硫化氫所含硫約占煤氣中總含硫量的90％以上。
8. 硫化氫有哪些主要物理性質？
硫化氫在常溫下是一種帶刺激臭味的氣體，其密度為1.539千克/米3，燃燒時能生成二氧化硫和水，有毒，在空氣中含0.1％時就能使人死亡。同時硫化氫對鋼鐵設備有嚴重的腐蝕性。
9. 硫化氫在煤氣中的含量是多少？
焦爐煤氣中硫化氫含量主要取決于配合煤的含硫量。煤在高溫煉焦時，煤中的硫約有25－30％轉入到煤氣中。我國煤含硫量較低，焦爐煤氣中硫化氫含量一般為：洗苯塔前為4.5－6.0克/米3，洗苯塔后為4－4.5克/米3。
10. 焦爐煤氣為什么要脫除硫化氫？
焦爐煤氣中硫化氫是一種有害物質，它腐蝕化學產品回收設備及煤氣儲存輸送設備。含硫化氫高的焦爐煤氣用于煉鋼，會降低鋼的質量；用于合成氨生成，會使催化劑中毒和腐蝕設備；用作城市煤氣時，硫化氫燃燒產生的二氧化硫有毒，因而破壞了環境衛生，影響人的健康。因此，焦爐煤氣凈化過程脫除硫化氫是非常重要的。
11.
展開 焦爐煤氣知識問答41題
焦爐煤氣有那些性質？
焦爐煤氣性質主要有如下幾個方面：（1）焦爐煤氣是一種無色（在沒有回收化學產品時呈黃色）有毒氣體（約含6％的CO）；（2）發熱值較高（16720－18810 kJ/m3），含惰性氣體少（氮氣約4％），含氫氣較多（近60％），燃燒速度快，火焰短；（3）爆炸范圍大（5－30％），遇空氣易形成爆炸性氣體；（4）易著火，燃點低（600℃）；（5）煤氣較臟時，管道易被焦油、萘堵塞，煤氣中冷凝液還會腐蝕管道。
7. 焦爐煤氣中的硫化氫是怎樣形成的？
在煉焦過程中，配合煤中的一部分硫在高溫作用下，主要形成無機物的硫化氫和少許部分有機硫化物（二氧化硫、噻吩等）。有機硫化物在較高溫度作用下繼續發生反應，幾乎全部轉化為硫化氫，煤氣中硫化氫所含硫約占煤氣中總含硫量的90％以上。
8. 硫化氫有哪些主要物理性質？
硫化氫在常溫下是一種帶刺激臭味的氣體，其密度為1.539千克/米3，燃燒時能生成二氧化硫和水，有毒，在空氣中含0.1％時就能使人死亡。同時硫化氫對鋼鐵設備有嚴重的腐蝕性。
9. 硫化氫在煤氣中的含量是多少？
焦爐煤氣中硫化氫含量主要取決于配合煤的含硫量。煤在高溫煉焦時，煤中的硫約有25－30％轉入到煤氣中。我國煤含硫量較低，焦爐煤氣中硫化氫含量一般為：洗苯塔前為4.5－6.0克/米3，洗苯塔后為4－4.5克/米3。
10.焦爐煤氣為什么要脫除硫化氫？
焦爐煤氣中硫化氫是一種有害物質，它腐蝕化學產品回收設備及煤氣儲存輸送設備。含硫化氫高的焦爐煤氣用于煉鋼，會降低鋼的質量；用于合成氨生成，會使催化劑中毒和腐蝕設備；用作城市煤氣時，硫化氫燃燒產生的二氧化硫有毒，因而破壞了環境衛生，影響人的健康。因此，焦爐煤氣凈化過程脫除硫化氫是非常重要的。
11.為什么在焦爐煤氣的凈化過程中要除氨？
展開 焦爐煤氣氧含量到底超標多少會爆炸？
焦爐煤氣，又稱焦爐氣，由于可燃成分多，屬于高熱值煤氣，粗煤氣或荒煤氣。是指用幾種煙煤配制成煉焦用煤，在煉焦爐中經過高溫干餾后，在產出焦炭和焦油產品的同時所產生的一種可燃性氣體，是煉焦工業的副產品。焦爐氣是混合物，其產率和組成因煉焦用煤質量和焦化過程條件不同而有所差別，一般每噸干煤可生產焦爐氣300~350m3（標準狀態）。
其主要成分為氫氣（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外還含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不飽和烴（2%~4%）、二氧化碳（1.5%~3%)、氧氣(0.3%~0.8%))、氮氣(3%~7%)。其中氫氣、甲烷、一氧化碳、C2以上不飽和烴為可燃組分，二氧化碳、氮氣、氧氣為不可燃組分。
焦爐氣屬于中熱值氣，其熱值為每標準立方米17~19MJ，適合用做高溫工業爐的燃料和城市煤氣。焦爐氣含氫氣量高，分離后用于合成氨，其它成分如甲烷和乙烯可用做有機合成原料。焦爐氣為有毒和易爆性氣體，空氣中的爆炸極限為6%~30%。焦爐煤氣的特點：
1、焦爐煤氣發熱值高16720—18810KJ/m³，可燃成分較高（約90%左右）；
2、焦爐煤氣是無色有臭味的氣體；
3、焦爐煤氣因含有CO和少量的H2S而有毒；
4、焦爐煤氣含氫多，燃燒速度快，火焰較短；
5、焦爐煤氣如果凈化不好，將含有較多的焦油和萘，就會堵塞管道和管件，給調火工作帶來困難；
6、著火溫度為600~650 ℃。
7、焦爐煤氣含有H2（55~60%），CH4（23~27%），CO（5~8%），CO2（1.5~3.0%），N2（3~7%），O2（<0.5%），cmhn(2~4%);密度為0.45~0.50 Kg/Nm3。
焦爐煤氣氧含量到底超標多少會爆炸？
展開 41條焦爐煤氣知識問答
焦爐煤氣有那些性質？
焦爐煤氣性質主要有如下幾個方面：（1）焦爐煤氣是一種無色（在沒有回收化學產品時呈黃色）有毒氣體（約含6％的CO）；（2）發熱值較高（16720－18810kJ/m3），含惰性氣體少（氮氣約4％），含氫氣較多（近60％），燃燒速度快，火焰短；（3）爆炸范圍大（5－30％），遇空氣易形成爆炸性氣體；（4）易著火，燃點低（600℃）；（5）煤氣較臟時，管道易被焦油、萘堵塞，煤氣中冷凝液還會腐蝕管道。
7. 焦爐煤氣中的硫化氫是怎樣形成的？
在煉焦過程中，配合煤中的一部分硫在高溫作用下，主要形成無機物的硫化氫和少許部分有機硫化物（二氧化硫、噻吩等）。有機硫化物在較高溫度作用下繼續發生反應，幾乎全部轉化為硫化氫，煤氣中硫化氫所含硫約占煤氣中總含硫量的90％以上。
8. 硫化氫有哪些主要物理性質？
硫化氫在常溫下是一種帶刺激臭味的氣體，其密度為1.539千克/米3，燃燒時能生成二氧化硫和水，有毒，在空氣中含0.1％時就能使人死亡。同時硫化氫對鋼鐵設備有嚴重的腐蝕性。
9. 硫化氫在煤氣中的含量是多少？
焦爐煤氣中硫化氫含量主要取決于配合煤的含硫量。煤在高溫煉焦時，煤中的硫約有25－30％轉入到煤氣中。我國煤含硫量較低，焦爐煤氣中硫化氫含量一般為：洗苯塔前為4.5－6.0克/米3，洗苯塔后為4－4.5克/米3。
10. 焦爐煤氣為什么要脫除硫化氫？
焦爐煤氣中硫化氫是一種有害物質，它腐蝕化學產品回收設備及煤氣儲存輸送設備。含硫化氫高的焦爐煤氣用于煉鋼，會降低鋼的質量；用于合成氨生成，會使催化劑中毒和腐蝕設備；用作城市煤氣時，硫化氫燃燒產生的二氧化硫有毒，因而破壞了環境衛生，影響人的健康。因此，焦爐煤氣凈化過程脫除硫化氫是非常重要的。
11.
展開 焦爐、高爐、轉爐煤氣的區別及安全管理重點
煤氣是鋼鐵廠生產的副產品和重要能源，生產和使用量大。煤氣主要有焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣。煉焦炭時產生的煤氣叫焦爐煤氣；將焦炭送到高爐去煉鐵，作為還原劑使用，把鐵礦石中的鐵還原出來，焦炭就生成了高爐煤氣；還原過程中有多的炭浸入，鐵含炭高，需要脫炭，脫炭即為煉鋼，脫炭產生轉爐煤氣。
煤氣特性
煉焦、煉鐵、煉鋼過程中煤氣的發生量很大——焦爐煤氣：500m3-600m3/t；高爐煤氣：1000m3-1400m3/t；轉爐煤氣：50m3-100m3/t，三者特性如下：
焦爐煤氣
凈化后的焦爐煤氣是無色、有臭味、有毒的易燃易爆氣體，比重0.3623，熱值16800-18900kJj/m3，著火溫度550-650℃，爆炸極限4.5%-35.8%，理論燃燒溫度2150℃左右。焦爐煤氣主要由H2和CH4構成，分別占56%和27%，并有少量CO、CO2、N2、O2和其他烴類。雖然焦爐煤氣中的CO含量較高爐煤氣少，但也會造成中毒事故。
展開 焦爐煤氣發生量的估算
焦爐煤氣發生量系指1噸干煤煉焦時所產生的標準狀態下的干煤氣體積。
煤氣發生量主要與煉焦配煤的揮發分有直接關系（幾乎呈直線相關），配煤（或稱入爐煤）的干基揮發分（Vd，%）愈高，煉焦時產出的焦爐煤氣發生量（y，Nm3/t干煤）就愈大。經驗數據得出，
一般煉焦配煤的揮發分（Vd）在22%～36%時，焦爐煤氣發生量（y）在280～420Nm3/t干煤之間。
將該經驗數據通過數學回歸整理可得出焦爐煤氣發生量（y）與煉焦配煤揮發分（Vd）的計算關系式為：
y＝60.0+10.0Vd 例如Vd＝28.5%，計算可得出y＝345Nm3/t干煤。
此簡單計算式，可作為在焦化工程設計中，計算焦爐煤氣管道的直徑和設備選型時的依據。
展開 
焦爐煤氣爆炸事故的預防與安全措施
焦化系統中，焦爐煤氣是寶貴的二次能源，用途十分廣泛。它既能作為焦爐加熱用煤氣，又是冶金行業各種工業爐加熱的燃料，也是提供千家萬戶居民生活用燃料氣。正確使用煤氣，能造福社會。但是，在煤氣設施的操作和檢修中，如果缺乏完全知識，違背客觀規律，有引起煤氣爆炸事故的危險。
一、焦爐煤氣的特點
1、焦爐煤氣發熱值高達17564～18819KJ／ｍ3，煤氣熱值波動小，便于調節操作，與低熱值的煤氣相比，消耗煤氣量少，且廢氣量也少。
2、焦爐煤氣含氫多，達54～59%，不可燃成份少，燃燒速度快，火焰較短；3、焦爐煤氣含碳氫化合物多，高溫時能分解成石墨，易在燒嘴上掛結，影響燃燒；4、焦爐煤氣與空氣混合到一定比例時，可形成爆炸性氣體。遇火就爆炸。引起爆炸的成份范圍：5～30%；5、焦爐煤氣較臟時，煤氣管道、管件易被焦油、萘堵塞，煤氣中的冷凝液還會腐蝕管道和管材，增大操作和檢修的難度。
二、焦爐煤氣爆炸事故的預防和安全措施
1、焦爐煤氣的危險特性：
煤氣爆炸事故的破壞性極大，工作中的粗心大意和不慎都會引起煤氣爆炸事故的發生。為此，操作人員都應懂得煤氣的這種特性，懂得預防，處理煤氣事故的安全常識，
各種煤氣的危險特性見表1 。
從表1中可以看出：焦爐煤氣和天然氣爆炸下限低，爆炸危險性大。主要成份是氫和甲烷，中毒的危險性較小。高爐煤氣和發生爐煤氣的主要成份是一氧化碳，劇毒且無色無味，中毒的危險性大，爆炸下限高，爆炸的危險性較小，所以，焦爐煤氣主要是預防煤氣爆炸事故。
(二 )煤氣的安全操作
從煤氣的危險特性中可知，只有當煤氣達到爆炸極限時才可能發生爆炸事故。那么，什么情況下煤氣容易達到爆炸極限呢？
展開 焦爐煤氣發生量的估算
焦爐煤氣發生量系指1噸干煤煉焦時所產生的標準狀態下的干煤氣體積。煤氣發生量主要與煉焦配煤的揮發分有直接關系（幾乎呈直線相關），配煤（或稱入爐煤）的干基揮發分（Vd，%）愈高，煉焦時產出的焦爐煤氣發生量（y，Nm3/t干煤）就愈大。
經驗數據得出，一般煉焦配煤的揮發分（Vd）在22%～36%時，焦爐煤氣發生量（y）在280～420Nm3/t干煤之間。
將該經驗數據通過數學回歸整理可得出焦爐煤氣發生量（y）與煉焦配煤揮發分（Vd）的計算關系式為：y＝60.0+10.0Vd 例如Vd＝28.5%，計算可得出y＝345Nm3/t干煤。此簡單計算式，可作為在焦化工程設計中，計算焦爐煤氣管道的直徑和設備選型時的依據。
展開 焦爐煤氣精脫硫工藝分析
關鍵詞：一級脫硫；二級脫硫；脫硫劑；催化劑；脫硫效果；熱平衡
在焦爐煤氣制甲醇工藝中，由于合成甲醇所用的銅系催化劑對原料氣中的硫很敏感，極易發生硫中毒影響活性和使用壽命。因此焦爐煤氣在經焦化化產車間的濕法脫硫后，需進一步精細脫硫，使焦爐氣中的總硫含量＜0.1×10－6，以滿足工藝生產的需要。
目前所采用的精脫硫工藝均為中溫干法脫硫工藝，其主要特點為“兩級有機硫加氫轉化＋兩級硫化氫脫除”。主要流程如下：壓縮工段來的焦爐煤氣經加熱達到催化劑的活性溫度后進入一級加氫轉化器，在此焦爐氣中大部分的有機硫加氫轉化為硫化氫，后經一級脫硫槽將硫化氫脫除；然后經二級加氫轉化器將焦爐煤氣中剩余的少量有機硫進一步加氫轉化為硫化氫，再通過二級脫硫槽脫除，最終使出工段的焦爐氣中總硫＜0.1×10－6。設計上一、二級的脫硫負荷約為6∶1。
下面就此脫硫工藝的運行作一些分析、探討。
1.一級加氫轉化
一級加氫轉化器設計上為1臺，在此焦爐煤氣中大部分的有機硫在催化劑的作用下轉化為硫化氫，在整個脫硫工藝中起著基礎性作用。設計上一級加氫轉化器選用的催化劑是鐵鉬加氫轉化催化劑，其活性成分是氧化鉬和少量的氧化鐵，使用前需預先進行升溫硫化才能有較好的催化活性。實際運行表明，只要對催化劑硫化充分，生產中溫度控制合適，一級加氫轉化器即能夠將焦爐煤氣中大部分的有機硫進行加氫轉化生成硫化氫，滿足生產需要。
目前存在的主要問題是，大部分的甲醇生產廠家都反映催化劑的使用壽命不夠理想：好的狀況下可使用2年，一般的在使用1年后催化劑活性就會大大削弱，有機硫加氫轉化能力降低甚至會消失，即使提高催化劑床層的運行溫度也不會有大的改觀。如此增加了催化劑的更換頻率和脫硫成本。理論上催化劑的活性是不會下降或消失的，造成這種現象有多方面原因。
展開 焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣的區別
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
2
凈化回收設備的安全
1、凈化回收設備之間與管網要可靠隔斷。
2、重力除塵器最高點應設放散閥。
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