焦爐正壓烘爐技術的案例
焦爐正壓烘爐技術簡介
一、焦爐正壓烘爐技術
由中冶焦耐（大連）工程技術有限公司開發的《焦爐正壓烘爐技術》經協會推薦，順利進入《國家工業節能技術裝備推薦目錄》（2019 版），現將該技術進行簡單介紹：
1. 技術適用范圍適用于冶金行業焦爐節能技術改造
2. 技術原理及工藝焦爐正壓烘爐方法是利用專門的空氣供給系統和燃氣共給系統，通過不斷向炭化室不斷鼓入熱氣，使全爐在整個烘爐過程中保持正壓，推動氣流經炭化室、燃燒室、蓄熱室、煙道等部位后從煙囪排出，使焦爐升溫到正常加熱（或裝煤）溫度，整個烘爐過程實現自動控制。原理圖如下：
3. 技術指標（1）全爐漏氣率降低 1~1.5%；
（2）節省烘爐燃氣約 5%；
（3）節省工期約 10 天；
（4）節省人工，約 1000 人工日；
（5）控制烘爐溫度偏差≤ ±3℃的比率達到95% 以上。
4. 技術功能特性（1）升溫均勻：首先使熱氣充滿炭化室，之后熱氣流均勻地從干燥孔進入燃燒室、斜道、蓄熱室等部位，使全爐形成正壓，保證冷空氣無法進入爐體，全爐升溫均勻；
（2）節能減排：正壓烘爐方法僅需在單側布置烘爐管道，不需要在炭化室內砌筑烘爐火床，智能優化控制軟件實現烘爐過程中實際升溫曲線以及直行溫度均勻性調節的自動控制，節約燃氣，節省工期及人力；
（3）系統運行安全可靠：配備滅火檢測、故障報警、自動緊急停車、自動點火設施，極大地提高了烘爐的安全性和穩定性。
5. 應用案例新泰正大焦化有限公司 6.78 米搗固焦爐正壓烘爐項目。技術提供單位為中冶焦耐（大連）工程技術有限公司。
（1）用戶用能情況簡單說明
新泰正大兩座 6.78 米搗固焦爐，年產焦炭 180萬噸。該廠所建 2 座焦爐為全世界最大的搗固焦爐，也是該爐型在世界首次應用。
展開 新焦爐烘爐的注意事項
焦爐的烘爐,是焦爐開工生產前的必要階段,是焦爐特殊生產的重要組成部分,正常的烘爐與開工是冷態焦爐轉為熱態焦爐的基本手段,烘爐與開工質量的好壞直接影響到焦爐爐體的質量,因此認真抓好冷態焦爐烘爐與熱態爐的開工是十分重要的。
一、溫度比例及其范圍的確定
為了保持焦爐砌體各部位相應地膨脹，不使焦爐砌體彼此間產生拉裂現象，焦爐烘爐規定：
烘爐初期，要求蓄熱室溫度為燃燒室溫度的90％以上，烘爐末期85％以上；小煙道溫度為燃燒室溫度的80％以上，烘爐結束前為60％以上。這不但能使焦爐在各向保持足夠的嚴密性，而且可防止因砌體上下溫差大，磚縫裂開及出現裂縫，使砌體的完整性不會遭到損壞。這項規定，指明了各種類型的焦爐，在烘爐期間為保持砌體的嚴密性、完整性，砌體不同部位的溫度比例安全界限。各種類型的焦爐砌體不同部位的溫度比例，只有控制在安全界限之內，焦爐的烘爐才是安全可靠的。
在焦爐烘爐規定中，烘爐初期這個概念的溫度界限界定范圍比較模糊。如果按鞍山焦耐院熱工站的烘爐規定，烘爐初期蓄熱室溫度為燃燒室溫度的95％以上來推斷，烘爐初期的最后溫度界限為燃燒室砌體溫度為100℃，這比國外燃燒室溫度達125-135℃作為干燥終點與烘爐開始的界限提前了許多，且溫度范圍較窄。100℃前烘爐天數的確定，并不是完全按晝夜膨脹定額來確定的，而是在晝夜膨脹定額的基礎上，根據以往其它焦爐的烘爐經驗，確定烘爐天數。在100℃后，才嚴格按照焦爐烘爐的日膨脹定額進行升溫管理，從這個意義上講，把立火道砌體溫度100作為烘爐開始的溫度界限與國外立火道溫度達125-135℃作為干燥終點與烘爐開始的溫度界限就比較接近，如此則100℃后的一段時間應為烘爐初期。從硅磚的晶形轉化范圍及300前爐體膨脹來看，把300℃作為烘爐初期的最后期限是比較合理的。這樣烘爐初期這個概念的溫度界限范圍也較寬。
展開 新焦爐烘爐注意事項
焦爐的烘爐,是焦爐開工生產前的必要階段,是焦爐特殊生產的重要組成部分,正常的烘爐與開工是冷態焦爐轉為熱態焦爐的基本手段,烘爐與開工質量的好壞直接影響到焦爐爐體的質量,因此認真抓好冷態焦爐烘爐與熱態爐的開工是十分重要的。
一、溫度比例及其范圍的確定
為了保持焦爐砌體各部位相應地膨脹，不使焦爐砌體彼此間產生拉裂現象，焦爐烘爐規定：
烘爐初期，要求蓄熱室溫度為燃燒室溫度的90％以上，烘爐末期85％以上；小煙道溫度為燃燒室溫度的80％以上，烘爐結束前為60％以上。這不但能使焦爐在各向保持足夠的嚴密性，而且可防止因砌體上下溫差大，磚縫裂開及出現裂縫，使砌體的完整性不會遭到損壞。這項規定，指明了各種類型的焦爐，在烘爐期間為保持砌體的嚴密性、完整性，砌體不同部位的溫度比例安全界限。各種類型的焦爐砌體不同部位的溫度比例，只有控制在安全界限之內，焦爐的烘爐才是安全可靠的。
在焦爐烘爐規定中，烘爐初期這個概念的溫度界限界定范圍比較模糊。如果按鞍山焦耐院熱工站的烘爐規定，烘爐初期蓄熱室溫度為燃燒室溫度的95％以上來推斷，烘爐初期的最后溫度界限為燃燒室砌體溫度為100℃，這比國外燃燒室溫度達125-135℃作為干燥終點與烘爐開始的界限提前了許多，且溫度范圍較窄。100℃前烘爐天數的確定，并不是完全按晝夜膨脹定額來確定的，而是在晝夜膨脹定額的基礎上，根據以往其它焦爐的烘爐經驗，確定烘爐天數。在100℃后，才嚴格按照焦爐烘爐的日膨脹定額進行升溫管理，從這個意義上講，把立火道砌體溫度100作為烘爐開始的溫度界限與國外立火道溫度達125-135℃作為干燥終點與烘爐開始的溫度界限就比較接近，如此則100℃后的一段時間應為烘爐初期。從硅磚的晶形轉化范圍及300前爐體膨脹來看，把300℃作為烘爐初期的最后期限是比較合理的。這樣烘爐初期這個概念的溫度界限范圍也較寬。
展開 焦爐烘爐期間的溫度管理
焦爐烘爐期間的溫度管理
摘要: 焦爐烘爐質量的好壞直接影響焦爐壽命，在烘爐期間必須嚴格把控烘爐的溫度、壓力，使其烘爐溫度按照既定烘爐方案升溫，不得隨意過快升溫，禁止降溫，才能避免使砌體在升溫過程中產生不可逆轉的損傷。
關鍵詞: 烘爐; 溫度; 吸力; 控制
1 引言
在焦爐建設、投產過程中，烘爐的質量直接影響焦爐壽命，嚴格把控烘爐的每一關至關重要。在烘爐時必須按照已定烘爐方案和烘爐技術要求，根據爐體砌磚的膨脹特性及烘爐燃料的選擇進行升溫，并制定合理的升溫曲線，不能盲目的進行升溫。同時，根據溫度的變化調節護爐鐵件，給爐體持續的保護性壓力，保證爐體的嚴密性及均勻膨脹。
2 烘爐燃料的選擇
根據焦爐烘爐燃料的不同，一般有三種烘爐方法，即采用氣體燃料、液體燃料和固體燃料烘爐。它們各有特點，用氣體燃料烘爐時，升溫管理方便，調節靈活準確，節省人力，燃料消耗少。用固體燃料烘爐時，工人勞動強度大，爐溫不易控制，尤其到高溫階段，升溫較困難，但烘爐設備簡單，燃料較易解決。液體燃料烘爐時克服了固體燃料烘爐的主要缺點，升溫管理方便，節省人力，但烘爐費用較高，目前采用噴嘴上的針型閥調節油量，準確性較差，因此溫度均勻性較氣體燃料烘爐時差。一般鋼鐵企業中的焦化廠烘爐時采用氣體燃料，簡便而易得，現根據氣體燃料烘爐介紹爐溫的管理。
3 炭化室的點火
烘爐過程中熱氣流靠煙囪的吸力克服阻力而流經爐體各部位，為保證煙囪有足夠的吸力，在炭化室小灶點火前，需先烘烤煙道和煙囪，在煙囪吸力達到200 Pa 以上，分煙道吸力達到140 Pa 方可點火烘爐。按照單雙數機、焦側各點一半，逆向進行點火。點火前將分煙道吸力關小，以利于點火，點火結束后將分煙道吸力調到規定值。
展開 
焦爐烘爐方案（僅供參考）
目 錄
前 言2
一、焦爐烘爐組織機構與人員配置3
二、焦爐烘爐圖表制定3
三、烘爐前必須完成的工作項目7
四、烘爐管理11
五、熱態工程施工項目17
六、烘爐主要材料19
七、烘爐崗位職責和烘爐操作要點27
八、烘爐安全注意事項33
前 言
++++焦化廠一期工程焦爐，焦爐特點為臥式熱回收搗固焦爐，本方案是為該焦爐烘爐而制定的。
烘爐是焦爐投產前重要而復雜的工藝技術過程，其質量的優劣對焦爐的壽命有著至關重要的影響。因此，對烘爐工作必須給予高度重視，按制定的烘爐計劃進行焦爐的升溫管理。
烘爐干燥期要將砌體中幾百噸水分驅出，升溫應緩慢，按照國內現有焦爐的烘爐實踐和俊安焦化廠焦爐實際情況，干燥期(100℃前)選定10天。100℃后的升溫期的確定是根據常規焦爐硅磚膨脹曲線及采用最大日安全膨脹率0.035%計算而得，升溫期為50天。
本方案采用氣體（液化氣）燃料烘爐，炭化室爐溫達到850℃以上開始裝煤。因本方案采用氣體燃料烘爐，并且采用帶爐門烘爐，焦爐烘爐采用不砌外部小灶、不砌封墻；裝爐門，在爐門上專設烘爐孔的方式進行。
烘爐人員要事先進行崗位培訓。測溫從常溫至正常裝煤前，約750℃前使用高精度的熱電偶進行溫度檢測， 750℃后采用光學高溫計測溫。裝煤前除烘爐臨時設施。
一、焦爐烘爐組織機構與人員配置
（一）組織機構與人員配置原則
1、烘爐前必須成立烘爐指揮部，以便全面調動人力、物力，確保烘爐工作順利進行。
2、指揮部下設材料供應組，燒火測溫組，鐵件組，熱修組、工程組等。
3、各項規章制度按實際情況編制完畢，經審批后可供實施。
（二）人員配置
1、崗位人員配置齊全。
2、崗位人員經培訓，能熟悉、正確、獨立地操作。
展開 5.5米焦爐烘爐方案
第一章 1號焦爐烘爐方案簡述
XX公司1×65孔ZHJL5552D型焦爐,由北京XX公司設計,其特點為:雙聯火道、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、空氣側入.炭化室長15.98米,寬520mm,高5.5米。
烘爐就是把已經安裝了護爐設備的冷態焦爐由常溫逐步加熱到能夠裝煤的溫度.烘爐是焦爐投產前重要而復雜的工藝過程,其質量的優劣對焦爐的壽命有著至關重要的影響。因此對烘爐工作必須給予高度重視。烘爐前制定烘爐升溫曲線,嚴格按計劃升溫,保持焦爐砌體的嚴密性。烘爐干燥階段的基本原則是要在保障灰縫嚴密性和砌體完整性的前提下有效地排出水分。干燥期(100℃)前選定15 天，100℃后的升溫期的確定是根據廠方提供的焦爐硅磚膨脹率及采用最大日安全膨脹率(0.030﹪-0.035﹪)計算而得,經計算,升溫期為59.5天,烘爐時間共計 74.5天(天然氣熱值是焦爐煤氣的三陪多,900度轉正常加熱,更換孔板等工作相當麻煩,而且天然氣和煤氣不宜混合,建議直接升溫到裝煤開工,啟動風機,煤氣回爐改正常加熱,然后停用天然氣并拆除天然氣管道設備)。
本方案采用天然氣及帶爐門烘爐,爐溫達到850℃-900℃后開始轉為正常加熱.由于本方案采用氣體燃料帶爐門烘爐。因此采用不砌外部小灶、不砌封墻、裝上爐門、在爐門下部專設烘爐孔引入天然氣進行烘爐。
從常溫到轉為正常加熱前,使用高精度的熱電偶及計算機系統進行溫度檢測和烘爐升溫管理.轉正常加熱后,采用高溫計測溫并拆除烘爐測溫設備。
為順利完成烘爐工作,參加烘爐人員應事先進行崗位培訓和安全教育。
第二章 烘爐氣體流程
在烘爐過程中砌體各部分遵循一定的升溫曲線升溫,砌體在一定的負荷下膨脹,避免升溫過程中損壞焦爐砌體,破壞砌體的完整性和嚴密性。
展開 新焦爐烘爐時應該注意什么？
焦爐的烘爐,是焦爐開工生產前的必要階段,是焦爐特殊生產的重要組成部分,正常的烘爐與開工是冷態焦爐轉為熱態焦爐的基本手段,烘爐與開工質量的好壞直接影響到焦爐爐體的質量,因此認真抓好冷態焦爐烘爐與熱態爐的開工是十分重要的。
一、溫度比例及其范圍的確定
為了保持焦爐砌體各部位相應地膨脹，不使焦爐砌體彼此間產生拉裂現象，焦爐烘爐規定：
烘爐初期，要求蓄熱室溫度為燃燒室溫度的90％以上，烘爐末期85％以上；小煙道溫度為燃燒室溫度的80％以上，烘爐結束前為60％以上。這不但能使焦爐在各向保持足夠的嚴密性，而且可防止因砌體上下溫差大，磚縫裂開及出現裂縫，使砌體的完整性不會遭到損壞。這項規定，指明了各種類型的焦爐，在烘爐期間為保持砌體的嚴密性、完整性，砌體不同部位的溫度比例安全界限。各種類型的焦爐砌體不同部位的溫度比例，只有控制在安全界限之內，焦爐的烘爐才是安全可靠的。
在焦爐烘爐規定中，烘爐初期這個概念的溫度界限界定范圍比較模糊。如果按鞍山焦耐院熱工站的烘爐規定，烘爐初期蓄熱室溫度為燃燒室溫度的95％以上來推斷，烘爐初期的最后溫度界限為燃燒室砌體溫度為100℃，這比國外燃燒室溫度達125-135℃作為干燥終點與烘爐開始的界限提前了許多，且溫度范圍較窄。100℃前烘爐天數的確定，并不是完全按晝夜膨脹定額來確定的，而是在晝夜膨脹定額的基礎上，根據以往其它焦爐的烘爐經驗，確定烘爐天數。在100℃后，才嚴格按照焦爐烘爐的日膨脹定額進行升溫管理，從這個意義上講，把立火道砌體溫度100作為烘爐開始的溫度界限與國外立火道溫度達125-135℃作為干燥終點與烘爐開始的溫度界限就比較接近，如此則100℃后的一段時間應為烘爐初期。從硅磚的晶形轉化范圍及300前爐體膨脹來看，把300℃作為烘爐初期的最后期限是比較合理的。這樣烘爐初期這個概念的溫度界限范圍也較寬。
展開 調火技術比較 | 7.63米焦爐與4.3米焦爐
7.63米焦爐與傳統焦爐調火工作的比較
梁誼文（中平能化集團首山焦化公司 許昌）
摘 要：通過與傳統焦爐的比較，介紹7.63M大型焦爐在調火工作上的若干差異。
關鍵詞：7.63M焦爐 調火 比較
前 言
自本世紀初起，我國兗礦焦化廠、太鋼、馬鋼和武鋼等公司，先后引進德國伍德公司的7.63M超大型焦爐，該焦爐的結構特點與我國傳統焦爐相比有較大的變化，其裝備可稱之為當今世界上具有結構先進、嚴密、功能性強、加熱均勻、熱工效率高，環保優勢超大型焦爐。2009年，我公司引進武鋼技術建造7.63M超大型焦爐，并將于2010年7月正式投產，屆時，我公司將一躍成為河南最大的煤焦化基地。
焦爐調火工曾被焦化行業稱為焦爐的“內科大夫”。焦爐調火的工作質量的好壞直接關系到焦炭的質量和產量，在煉焦過程中是一種其它工種不可代替的重要環節。因此，掌握焦爐調火知識和提高焦爐調火的技術水平及操作技能是每個調火工應盡的職責。
在此，我將以本廠的7.63M焦爐與4.3M焦爐作比較，介紹7.63M焦爐與我國傳統焦爐在調火工作上的若干差異。
焦爐加熱途徑
本廠的7.63M新焦爐采用了與4.3M焦爐不同的結構形式，即：“雙聯火道，立火道內分段供空氣與燃燒氣體配合燃燒及代廢氣循環；焦爐煤氣下噴，空氣側入蓄熱室分格下調及單側煙道排廢氣的復熱式超大型焦爐。”該焦爐加熱方式較為獨特，但加熱原理4.3M焦爐基本相似,無重大突破。
焦爐煤氣分配主管位于地下室焦爐機側。通過主管與交換旋塞、加減旋塞聯接進入燃燒室。兩條噴嘴管分別交替地分配入每個燃燒室的各自的入道中。正確的煤氣量通過金屬噴嘴調節后進入每一個加熱火道。焦爐煤氣通過安裝在蓄熱室主墻的陶瓷管道上升到加熱火道。
展開 鑄造技術分享：筑爐、烘爐、安全、應急...所有熔煉操作要點！
來源：鑄造裝備
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技術干貨 | 中國大型焦爐煉焦工藝技術優化與改進！
焦爐大型化是我國煉焦技術發展的必然趨勢，10余年來，我國通過系統優化與設備改進，在大型焦爐操作方面取得了顯著效果，促進了煉焦技術的進步。
1
我國焦爐大型化的發展歷程
大型焦爐的界定是隨著焦爐炭化室容積的不斷增加、煉焦技術的進步而改變。在上世紀80年代中期，我國焦爐以炭化室高4.3m頂裝焦爐為主流，攀鋼建成的炭化室高5.5m頂裝焦爐以及1985年寶鋼引進炭化室高6m的頂裝焦爐，促進了焦爐大型化的發展進程。隨著我國自行設計建設的炭化室高6m的JN60型頂裝焦爐在北京焦化廠投產，6m頂裝焦爐逐步成為我國90年代焦爐的主力爐型。
2006年6月，山東兗礦國際焦化公司引進德國7.63m頂裝焦爐，拉開了中國焦爐大型化發展的序幕。隨后中冶焦耐工程公司研發出7m頂裝及唐山佳華的6.25m搗固焦爐，值此，6m以上的頂裝焦爐及5.5m以上搗固焦爐，成為我國的主流爐型。目前已研發出的炭化室高8m特大型焦爐，可實現沿燃燒室高度方向的貧氧低溫均勻供熱，可降低NOx生成，標志著我國大型焦爐煉焦技術的成熟。
2 大型焦爐技術管理的特殊性
2.1大型焦爐的優勢分析
1）勞動生產率高
大型焦爐的四大車采用自動定位聯鎖系統，PLC采用UPS供電對位，7.63m焦爐四大車操作模式可實現全自動、半自動、聯鎖及手動模式，單個炭化室壓力具備自調功能，勞動生產率高。
大型焦爐由于炭化室高度、寬度的增加，焦炭產量也隨之增加。
展開 焦爐技術操作規程
1 總則
1.1 為保證焦爐及設備正常運行，維護好爐體，生產合格的焦炭和有效地回收化產產品，減少污染，特制定本規程。
焦爐是復雜的熱工設備，一代焦爐應使用二十五年以上。在生產過程中，操作人員必須按照操作規程精心操作，精心維護，以保證焦爐延長使用壽命。
1.2 正確執行技術管理規程是焦爐高產、穩產、低耗和長壽的具體保證。焦化廠廠長，煉焦車間主任應組織全體職工確保規程的執行。
1.3 配煤比和煉焦制度的確定，應保證焦爐爐體安全、推焦順利，按標準或技術條件生產焦炭、化學產品和煉焦煤氣。變更煤種或較大范圍調整配煤比時，必須作配煤試驗。
1.4 焦爐爐體是耐火磚的砌體。不顧客觀條件超負荷生產或炭化室不裝滿或不按推焦計劃推焦以及強制推焦等都是不允許的；要加強產、供、銷、運的平衡和機械設備的維修，應避免頻繁地變動結焦時間。
1.5 煉焦車間的裝備組成包括；
a．焦爐；
b．貯煤塔、爐端臺和爐間臺；
c．熄焦塔、水泵和粉焦沉淀池；
d．焦爐機械（推焦機、裝煤車、攔焦機、熄焦車及電機車、消煙除塵車、交換機）；
e．焦臺和篩焦樓；
f． 除塵裝置。
1.6 生產技術過程包括：
a. 搗固煤餅及裝爐；
b. 煉焦；
c. 推焦；
d. 熄焦與篩焦。
1.7 焦爐技術操作制度可分：
a. 裝煤及推焦制度；
b. 焦爐加熱制度（溫度與壓力）；
c. 煤氣操作制度；
d. 焦爐及其設備維護制度；
1.8 各單位制定具體的規程要以本規程作為依據。
展開 
焦爐大型化的技術條件和優點
所謂焦爐的大型化就是增大炭化室的幾何尺寸和有效容積，以提高焦爐的生產能力，同時更有利于環保等。
焦爐大型化是上世紀70年代以來世界煉焦技術發展的總趨勢。30多年來，炭化室高度由4m增高至8m以上，平均寬度增至0.51～0.61m。其長度已超過20m，單孔炭化室容積由約20m3增大至90m3以上。取得如此驚人的進展乃是因為限制焦記大型化的一系列技術問題得到了解決。
1．焦爐大型化的技術條件
由于限制焦爐大型化的因素逐步得到解決，焦爐的大型化取得了長足的發展。特別是近年30年來，取得了驚人的進展，得到了廣泛的推廣和應用。限制焦爐大型化的主要因素有：焦爐高向、長向加熱的均勻性、筑爐材料的性能、焦爐設備的強度以及焦爐機械的裝備水平等。
（1）炭化室高向加熱的均勻性問題得到了較好的解決。常用的技術有：高低燈頭、廢氣循環、不同厚度的爐墻、分段加熱以及加熱微調等。
（2）炭化室長向加熱均勻性問題也得到了較好的解決。常用的技術主要是蓄熱室的長向分格和冷端調節。
（3）就炭化室寬度對焦炭質量和焦爐生產能力的影響作了深入的研究。研究表明，在常用火道溫度和炭化室寬400～600mm的條件下，結焦時間Ｔ與炭化室寬度b 的1.2～1.4次方成正比，即Ｔ℃b1.2～1.4，而不是傳統的看法Ｔ℃b1.８～２.０。研究還表明，炭化室寬度對焦炭質量幾乎沒有影響。
（4）筑爐材料的質量有了較大的提高。致密硅磚和含金屬氧化物的硅磚的采用，使得筑爐材料的強度有了很大提高。為了炭化室高向的發展提供了物質保證。
（5）護爐設備和焦爐機械的強度和結構有了較大的提高和改進。鋼柱的整體軋制等大大提高了護爐設備的強度。
展開 淺談焦爐調火技術
焦爐是焦化企業的核心設備，企業的各項工作都圍繞著焦爐展開，而焦爐調火工作又是各項工作的中心，重點。本文對焦爐調火工作的目的，應遵循的基本原理及具體技術方法進行闡述，并結合我公司近年來在煉焦生產調火工作中遇到的問題和終結的經驗，進行了分析。
一、煉焦調火工作的目的及影響因素。
煉焦調火是一項相當比較復雜的工作，這項工作的好壞直接影響著焦炭質量的好壞，爐溫不均勻會造成碳化室內焦炭不能均勻成熟，甚至造成推焦困難，影響車間的穩定生產，嚴重的會損害爐體，因此制定合理的加熱制度，不僅能降低煤氣消耗，提高熱工效率，而且能有效的延長焦爐壽命，保證焦爐的持續穩定生產，從而創造更大的經濟效益。
焦爐的爐溫變化受外部客觀影響因素很多，除了調火工本身技術因素外，比如配煤比，配煤水分，單爐裝煤量，煤氣發熱值，天氣變化，生產班生產操作是否正點等等，因此，調火工必須隨時掌握這些客觀因素的變化，以便及時調節，力求焦爐溫度的穩定均勻。
二、如何評價調火工作的好壞。
第一，要看焦餅是否均勻成熟，有無生焦和過火焦，成焦率情況如何。
第二，要看所制定的加熱制度是否有利于爐體保護，過高的標準溫度會對砌體造成損傷，過高的集氣管壓力會造成爐門冒煙著火。
第三，看各項溫度，壓力指標是否達到技術要求。
第四，要看加熱設備的維護情況，尤其是煤氣管件的嚴密情況。
第五，看是否有個別高低溫火道長期存在，由于某種原因出現高低溫火道是常見的，但處理是否及時，方法是否妥當，同類問題處理是否迅速至關重要。
第六，看調火技術是否過硬，排除故障是否及時，每當爐溫變化時，能及時找到原因，采取合理的調節方法。
第七，看煉焦耗熱量指標完成情況。
三、制定合理的加熱制定。
展開 焦爐調火技術規定
1 測量設備的使用及維護
1.1調火測量溫度和壓力主要用紅外測溫儀和焦爐微壓數字測量儀。
1.2紅外測溫儀使用時，要先檢查電量是否夠用，發射率調整是否準確，測溫儀是否校正準確與合格證。
1.3要輕拿輕放，定期檢查與校表，要有專人妥善保管。
1.4要保持紅外測溫儀目鏡干凈，測溫儀要防止雨水，下雨時測溫要打傘防止損壞測溫儀。
1.5長時間不用的紅外測溫儀，應將電池取出。
1.6不讀數或壓力超過表的范圍時，應立即關閉考克。
2 技術規定
1.1燃燒室所有火道在交換后20秒，不得高于1450℃，不得低于1100℃。
1.2硅磚蓄熱室溫度不得超過1320℃，不得低于900℃。
1.3小煙道溫度不得高于450℃，不得低于250℃。
1.4分煙道溫度不得高于400℃。
1.5焦餅中心溫度（出爐前30分鐘）應為950～1050℃，上下兩點溫差不應超過100℃。
1.6爐頂空間溫度應為800±50℃。
1.7高爐煤氣支管壓力不得低于500Pa（機焦側煤氣管道），一般保持在900～1100Pa；焦爐煤氣主管壓力不得低于500Pa，一般保持在3000-5000Pa。
1.8用混合煤氣時，焦爐煤氣主管壓力應大于高爐煤氣支管壓力200Pa以上，體積混合比一般為3～5%，最大不超過7%。
1.9空氣過剩系數，用高爐煤氣加熱時為1.15～1.20，用焦爐煤氣時為1.20～1.25。
1.10看火孔壓力為0～5Pa。
1.11在吸氣管正下方的炭化室底部壓力，在結焦末期（推焦前30分鐘）不小于5Pa，其波動范圍不應超過10Pa。
展開 煉焦爐生產操作與調火技術
（二）壓力制度的確定和測定
確定壓力制度時，必須遵循下列原則：
1、整個結焦時間內碳化室底部壓力應為正壓；
2、碳化室底部壓力在任何情況下（正常生產、改變結焦時間、停止加熱等），均應大于相鄰同標的燃燒系統壓力和大氣壓力；
3、在同一結焦時間內，沿燃燒系統高度方向壓力的分布應當穩定。
（三）碳化室壓力
碳化室壓力指焦爐碳化室粗煤氣析出時形成的壓力。煉焦爐與燃燒室僅一磚之閣，并且雖爐型大型化與高效化，爐墻厚度越來越薄，因而碳化室墻上磚縫及裂縫的存在是不可避免的，即兩者總是不嚴密的。在煉焦過程中，粗煤氣的析出量也是不均勻的，因而當集氣管壓力過小時，碳化室內氣體的壓力只能再結焦前半周期高于同標懂得燃燒室和外部大氣壓；在結焦末期，則要小于燃燒室和外界大氣壓力。
測量方法：測定碳化室底部壓力，是為了確定和檢查集氣管壓力是否合理，碳化室內壓力是否符合壓力制度所確定的原則。測定的代表爐號應該是機側吸氣管下的碳化室。裝煤后由爐門下部的測壓孔（特別加工的爐門）將長1.2米的12.5毫米鋼管平插入碳化室。裝煤初期用U型壓力表測量，在碳化室壓力減少到一定程度后，改用斜行微壓計測量。每隔1小時測1次，直到推焦前關閉橋管水封為止。測定過程中應保持所規定的集氣管壓力。但在最后幾次測定中，若發現碳化室壓力低于5Pa時，應適當提高集氣管壓力。
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