焦爐的案例
無回收焦爐及臥式焦爐
一、無回收焦爐（或熱回收焦爐）
無（熱）回收焦爐是在煉焦過程中通入適量空氣，使爐內產生的煤氣全部燃燒而加熱煤料煉焦，不回收煤氣中的化學產品。其熱煙道廢氣經鍋爐回收熱量，產生蒸汽用以發電。
1．國外情況
無回收焦爐或熱回收焦爐是二十世紀六十年代在美國首先出現的一種爐型。1963年第一組250Mitchell型無回收焦爐投入生產，年產焦炭25萬t，到60年代末期總年產焦炭能力達50萬t。七十年代初新型的Jewell―Thompson爐型誕生。由于爐孔尺寸加大，增加爐底復合煙道及煙囪后燃燒室等使爐子單產量增大，空氣污染得到實質性的消除。
到二十世紀八十年代，對爐體結構、爐內燃燒控制進一步改進，使空氣污染進一步下降，使焦炭質量提高，焦爐的的維修費用降低。八十年代末九十年代初，通過連續的溫度模擬調節對全爐溫度進行調控，最終達到對結焦周期的溫度控制。至此無（熱）回收焦爐技術已達到成熟的階段，并推向國際市場，且得到美國環保局的認可。美國無回收焦爐噸焦投資約270美元。目前除美國外，在德國、澳大利亞、印度、巴西等國家均建有無回收焦爐。美國無回收焦爐一般采用側裝煤，而德國一般采用頂裝煤。
2．國內情況
國內無回收焦爐始建于二十世紀九十年代末，主要是針對土焦改造。目前在山西省已建有多座無回收焦爐，并已擴大到內蒙、遼寧、山東等地，迄今已有30多家，年焦炭產能約2000萬噸。
國內設計建設的無回收焦爐為水平床式、煤搗固入爐、負壓操作，荒煤氣從側煙道引到爐底間接加熱，爐頂荒煤氣也有部分燃燒。結焦時間一般65-72小時，濕法熄焦。排出的熱廢氣經廢熱鍋爐回收余熱，所產蒸汽用于發電。
展開 調火技術比較 | 7.63米焦爐與4.3米焦爐
7.63米焦爐與傳統焦爐調火工作的比較
梁誼文（中平能化集團首山焦化公司 許昌）
摘 要：通過與傳統焦爐的比較，介紹7.63M大型焦爐在調火工作上的若干差異。
關鍵詞：7.63M焦爐 調火 比較
前 言
自本世紀初起，我國兗礦焦化廠、太鋼、馬鋼和武鋼等公司，先后引進德國伍德公司的7.63M超大型焦爐，該焦爐的結構特點與我國傳統焦爐相比有較大的變化，其裝備可稱之為當今世界上具有結構先進、嚴密、功能性強、加熱均勻、熱工效率高，環保優勢超大型焦爐。2009年，我公司引進武鋼技術建造7.63M超大型焦爐，并將于2010年7月正式投產，屆時，我公司將一躍成為河南最大的煤焦化基地。
焦爐調火工曾被焦化行業稱為焦爐的“內科大夫”。焦爐調火的工作質量的好壞直接關系到焦炭的質量和產量，在煉焦過程中是一種其它工種不可代替的重要環節。因此，掌握焦爐調火知識和提高焦爐調火的技術水平及操作技能是每個調火工應盡的職責。
在此，我將以本廠的7.63M焦爐與4.3M焦爐作比較，介紹7.63M焦爐與我國傳統焦爐在調火工作上的若干差異。
焦爐加熱途徑
本廠的7.63M新焦爐采用了與4.3M焦爐不同的結構形式，即：“雙聯火道，立火道內分段供空氣與燃燒氣體配合燃燒及代廢氣循環；焦爐煤氣下噴，空氣側入蓄熱室分格下調及單側煙道排廢氣的復熱式超大型焦爐。”該焦爐加熱方式較為獨特，但加熱原理4.3M焦爐基本相似,無重大突破。
焦爐煤氣分配主管位于地下室焦爐機側。通過主管與交換旋塞、加減旋塞聯接進入燃燒室。兩條噴嘴管分別交替地分配入每個燃燒室的各自的入道中。正確的煤氣量通過金屬噴嘴調節后進入每一個加熱火道。焦爐煤氣通過安裝在蓄熱室主墻的陶瓷管道上升到加熱火道。
展開 7m焦爐降低煉焦耗熱量實踐
鞍鋼7 m焦爐降低煉焦耗熱量生產實踐
劉占博，趙華，彭磊，衣鵬
（鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司 , 遼寧 營口 115007 ）
摘要：鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司煉焦部以焦爐物料平衡和能量平衡為基礎，對焦爐熱量傳遞全過程中影響煉焦耗熱量的各種因素進行分析， 通過采取優化加熱煤氣排水工藝、改進煤氣孔板和空氣過剩系數控制方法以及焦爐爐體密封工具等措施，優化了焦爐熱工管理，煉焦耗熱量明顯改善。
關鍵詞：焦爐；耗熱量；熱平衡
來 源：鞍鋼技術
煉焦工業是耗能大戶， 焦化生產工序能耗達到 180～200 kg 標煤 /t ， 其中煉焦工序能耗占到整個焦化生產能耗的 70%～80% 。煉焦耗熱量是指 1 kg煤煉成焦炭需要供給焦爐的熱量。為便于比較，煉焦耗熱量一般換算為含 7% 水分的濕煤耗熱量來計算，是焦爐熱工效率的重要評價指標。煉焦耗熱量過高直接反映了焦爐能源利用率低， 加熱煤氣浪費過多，生產成本偏高。鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司煉焦部 4 座 JNX70-2 爐型焦爐煉焦耗熱量設計值為 2 640 kJ/kg ，但實際開工以來煉焦耗熱量長期在 2 800 kJ/kg 以上運行，表明焦爐熱利用率偏低，焦爐加熱煤氣量使用偏高。通過對影響煉焦耗熱量因素分析， 提出了改進措施，效果明顯。
1 焦爐熱量傳遞流程分析
煉焦作業時， 首先裝煤車將配合煤裝入焦爐各個炭化室， 加熱煤氣和空氣同時導入焦爐加熱系統，經蓄熱室換熱后進入各個燃燒室燃燒，相鄰兩個燃燒室對其間的一個炭化室的配合煤進行間接供熱， 配合煤在炭化室內高溫干餾形成焦炭及含氨、焦油、苯等復雜組成的荒煤氣，加熱煤氣燃燒后形成廢氣，經煙道從焦爐煙囪導出。焦爐物料平衡見圖 1 。
展開 國內大型焦爐結構和工藝參數
1.前言
隨著煉焦工業的發展，焦爐日趨大型化和現代化，焦爐炭化室的高度從4m左右增加到6m、7m 、7.63m,甚至達到8m或8.65m,長度從13m增加到17m, 18m, 個別達到20.8m,容積從25m3左右增加到40 m3, 50m3,80m3, ,最大可達100m3,以上;建設大容積焦爐,也就是建設大型焦爐,可降低基建投資和操作費用,增加焦炭產量,提高生產效率,同時,隨著煤炭資源日趨緊張,煉焦煤價格的大幅上揚,高爐的大型化與富氧噴吹技術的發展對焦炭的機械性能和高溫反應性和反應后強度提出了更高要求,也促使焦爐向大型化和自動化方向發展,結合目前國內占主導的炭化室高6m焦爐,新近建設的7m焦爐和我國馬鋼、太鋼、武鋼和兗州礦業從德國引進的7.63m焦爐，本文從焦爐爐體結構、機械配置，車輛自動化水平和環境保護和投資等方面對不同爐型焦爐的優缺點作一對比，提出一條較為可行的焦爐選型方法和原則。
2.6m焦爐,7m焦爐和7.63m焦爐的爐體結構特點
常見6m焦爐為雙聯火道、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣側入的復熱(或)單熱下調式大容積焦爐，7m焦爐爐體采用高低燈頭、蓄熱室長向分格和空氣下調技術， 7.63m焦爐與6m相比爐體采用分段加熱、蓄熱室長向分格和空氣下調技術，具有結構先進、嚴密，功能性強，加熱均勻等特點。6m,7m和7.63m焦爐的爐體結構和工藝參數比較見下表1。
展開 
脫硫脫硝裝置對焦爐加熱系統的影響
隨著焦化行業生產的發展,對焦爐工藝參數調節質量的要求越來越高。焦爐煙道吸力的穩定,對維護焦爐橫向加熱均勻,有效控制焦爐砌體嚴密性,提高焦炭質量,延長焦爐壽命起著重要作用。煙道吸力的大小將直接決定最終進入焦爐的空氣量,同時影響各燃燒分系統的壓力分布。
脫硫脫硝裝置改變了煙道吸力, 可能對焦爐加熱系統產生影響。對脫硫脫硝風機存在故障時如何保證焦爐加熱系統安全穩定運行進行了研究, 提出了保證焦爐安全穩定運行的措施。
隨著環保標準越來越嚴格, 焦化廠煙氣脫硫脫硝的非常重要。為了達到《煉焦化學工業污染物排放標準》中的排放限值, 減少SO2和NOx的排放, 需要對焦爐排放的煙氣進行處理。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置成為焦化廠必不可少的裝置。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置調試過程中出現了焦爐加熱系統不穩定的問題, 給生產帶來安全隱患, 所以要進行深入研究, 以保證焦爐加熱系統與煙氣脫硫脫硝裝置安全穩定運行。
1 焦爐加熱系統穩定的意義
穩定良好的加熱制度可以保證焦爐穩產、低耗和長壽。焦爐加熱是受多種因素影響的復雜過程, 焦爐操作、裝煤量、裝煤水分、煤氣溫度和組成、大氣溫度等都會影響焦餅成熟的均勻性。加熱用煤氣和空氣的穩定配比對加熱制度也至關重要, 穩定的煙道吸力是煤氣充分燃燒和避免中毒爆炸的必要條件。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置運行后, 焦爐煙道吸力由煙囪改為風機提供, 所以必須研究脫硫脫硝風機存在故障時對焦爐加熱系統的影響。
2 脫硫脫硝運行的重點關注問題
從可研階段開始, 通常主要關注脫硫脫硝技術的工藝原理、脫除效率、副產物及成本投資等情況。
在工藝方案的優化和焦爐加熱系統所需的吸力切換速度方面還有待改進, 選擇了SDS干法脫硫技術和焦爐煙道閘板插入方式。
展開 焦爐煙氣污染物如何達標？
3、設置焦爐頂面自動吸塵清掃設備
煤粉的存在使得運輸過程中會產生大量的揚塵，可以考慮設置焦爐頂面自動吸塵清掃設備，清除吸附在爐面上的煤粉。
結語
焦爐是焦化企業煉焦必不可少的重要設備之一，同樣也是冶金行業中造成大氣污染的主要設備之一。焦爐煙氣中的污染物成分比較復雜，為了降低焦爐煙氣排放污染物對大氣的污染程度，需要采取有效的針對性措施控制焦爐煙氣中的污染物排放量，確保排污量達到國家規定的排放限值內。
6.25m搗固焦爐
焦爐端部設爐端臺，在3號和6號焦爐端臺的端部分別設置10噸電動葫蘆一臺，爐端臺頂層設爐頂工人休息室，二間層設推焦桿托煤板實驗站、事故煤槽和爐門修理站，底層設工具間、灰漿攪拌站和事故煤槽內煤料的輸送系統。在4號焦爐端臺的端部設搗固機檢修更換站，底層設工具間。5號焦爐端臺地層設工具間。在3號、4號焦爐和5、6號焦爐之間的間臺設置掖壓交換機室、配電室、衛生間等。每座焦爐加熱煤氣管道在預熱站預熱后單獨引汝。焦爐兩側設機焦側操作臺，在機側操作臺上有運送余煤的膠帶運輸機。
每組焦爐各用一個高度約135m的煙囪，布置在焦爐的焦側，在3、6號焦爐端臺外分別設有一套新型濕法熄焦系統和預留的遷車臺。此外在兩爐組之間的焦側預留兩套與焦爐配套的干熄焦裝置。
3. 6.25m搗固焦爐的平面布置及焦爐機械配置圖。
展開 焦爐煙塵的危害及控制措施
摘要：焦爐煙塵嚴重危害了現場操作人員的身體健康，污染了環境，造成了資源的浪費。本文分析了焦爐裝煤煙塵產生的原因，并提出了解決辦法、措施。
關鍵詞：焦爐煙塵 原因 危害 解決措施
1.引言
某公司焦爐選用TJL5550D型寬炭化室、雙聯火道、廢氣循環、下噴、復熱式搗固焦爐。焦爐設計規模為4×55孔，設計了21錘微移動搗固機、搖動給料機、搗固裝煤車、推焦車、除塵攔焦車、電機車、熄焦車、導煙車、液壓交換機等9種成套設備。裝煤逸散煙塵采用爐頂導煙車進行燃燒、洗滌除塵，完成無煙裝煤操作，使裝煤時污染物排放量減少90%；出焦粉塵通過除塵攔焦車上集塵罩通過導煙車進入地面除塵，工藝除塵效率高，減少污染環境。導煙車通過除塵地面站風機的吸力從爐頂3個抽吸口把裝煤時產生的煙氣抽進導煙車內，摻混空氣后煙氣導入地面站固定的連接管。由地面除塵站處理。
焦化工業是環境污染大戶，而焦爐煙塵又是焦化的主要污染源。焦爐煙塵污染可分為兩部分：一部分是煉焦期間焦爐逸出的散煙；另一部分是機械操作過程中產生的煙塵，主要是裝煤和推焦攔焦過程中產生的煙塵。由于焦炭生產具有排污環節較多、強度較高、污染物種類雜、毒性大等特點，焦爐煙塵治理一直是污染控制的難點。
隨著環保要求日益嚴格和焦爐除塵技術水平的不斷提高，焦爐環保從焦側除塵發展到裝煤煙塵的全方位煙塵治理，焦爐裝煤除塵從早先的車上除塵裝置發展到現在的地面除塵，從濕法除塵發展到干法除塵，從燃燒法演變成為不燃燒法，煙塵的捕集率和凈化效率均大大提高。
展開 淺談焦爐節能降碳及管控措施
開發建設大容積高效焦爐的標準耗熱量，應比中國煉焦行業協會發布的團標《焦爐等級標準》的特級焦爐標準耗熱量降低5～10%左右。據悉鞍鋼已在開展建設炭化室高度8.5米頂裝大焦爐工程前期準備工作。
2、跟隨著冶金焦炭產品主要用戶鋼鐵企業（或行業）承諾計劃在2025年前后率先提前實現“碳達峰”，以及大力發展富氫高爐煉鐵和用短流程替代長流程等鋼鐵冶煉新工藝技術，導致冶金焦炭產品市場需求處于下行，全國焦化產能處于過剩，產能利用率出現過低。屆時國家相關部門應加大力度采取“能耗雙控”，碳配額、碳交易市場等政策措施，用市場倒逼、政策引導與管控的方法，有序的將高能耗、高碳排放以及企業能耗強度大、碳排放強度大的7米以下（不含7米）頂裝焦爐和6.25米以下（不含6.25米）搗固焦爐焦炭生產自行退出。
3、采用焦爐程序自動控制加熱煉焦技術，焦爐加熱用煤氣量不變的加熱制度（即怛定加熱）是不合理的，應按結焦過程的需熱量提供熱量。程序自動加熱的焦爐，與恒定加熱煉焦相比，加熱耗煤氣量可減少約8～12% ，節能降碳效果較明顯。
4、配合入爐煤含水分對煉焦耗熱量有較大影響，應強化備煤原料場的科學管理，實現煤料的均勻化，采用煤調濕裝置（CMC）等工藝技術，嚴格控制配合入爐煤適合的低水分。一般認為配合入爐煤水分每變化1%，每公斤煤的煉焦耗熱量相應增減60～80KJ。
5、應用“火落管理法”替代“標準溫度”法的焦爐加熱管理方法，這有助于實現焦爐加熱控制的自動化。可準確控制各燃燒室實時所需的加熱煤氣流量，避免過剩提供熱量，以節省焦爐加熱用煤氣。
6、適當縮短換向時間，使焦爐蓄熱室內熱交換達到最大換熱量。控制并降低空氣過剩系數。減少焦爐燃燒廢氣帶出過多熱量，以節省加熱用煤氣，降低煉焦耗熱量。
展開 焦爐煙囪SO2排放超標原因及控制措施
GB 16171—2012《煉焦化學工業污染物排放標準》中規定焦爐煙囪SO2排放限值為50mg/m3, 頂裝焦爐煙囪SO2的排放現狀, 對焦爐煙囪SO2的來源進行了原因分析, 在此基礎上進行了一系列控制措施實施, 并對控制措施的效果進行確認。
GB 16171—2012《煉焦化學工業污染物排放標準》自2012年實施以來對焦化行業環保治理起到了良好的推動作用, 規定焦爐煙囪SO2排放濃度限值為50mg/Nm3。但長期以來，頂裝焦爐的煙囪SO2排放量時常處于不穩定狀態, 偶有超標情況出現 。通過從焦爐熱工參數調整到焦爐熱修兩方面入手, 等一系列措施, 焦爐煙囪SO2排放得到有效控制。
1 焦爐煙囪SO2來源分析
焦爐煙囪廢氣中SO2主要來自如下兩方面:
(1) 焦爐加熱所用煤氣中所含硫分化合物燃燒所生成的SO2
（2) 焦爐爐體竄漏導致荒煤氣進入燃燒系統, 其中所含的硫化物燃燒所生成的SO2。頂裝焦爐全年基本使用高爐煤氣加熱, 而高爐煤氣幾乎不含硫組分, 但仍然時常超標, 基本可以排除入爐煤氣中硫分帶來的SO2超標, 固可判斷SO2主要來自爐體串漏所致 。
（3）頂裝焦爐長期滿負荷生產, 加之為保證焦炭質量, 長期使用的優質配合煤, G值偏高, 在滿負荷生產情況下石墨生長較快, 為保證生產順行, 加強對石墨清掃, 導致了炭化室的串漏。
（4）焦爐共用一套荒煤氣總管, 存在相互影響, 造成該爐組集氣管壓力波動頻繁, 且時有波動較大情況出現,因此在焦爐存在一定串漏的情況下, 集氣管壓力波動大, 當爐內壓力較大時, 荒煤氣加劇往燃燒室內串漏, 引起SO2超標。
2 煙囪SO2排放控制措施
2.1 測調鐵件數據
組織對拉條強度, 溫度進行檢查, 調整彈簧噸，上升管根部位置拉條有變細情況, 平均直徑在45mm, 溫度偏高。
展開 環保減產時期煉焦爐的管理原則及實際案例
管理原則
減少生產降低負荷并不是無條件的，若處置不妥當，將嚴重影響焦爐的壽命，甚至破壞焦爐設備；有些廠由于資金流問題可能被迫停止焦爐生產，這同樣也存在保護性停產問題，現談一談特殊時期煉焦爐的管理。
一、 煉焦爐減低生產負荷時，煉焦爐的管理
（一）減低煉焦爐生產負荷時，應遵循的原則：
1.減低煉焦爐生產負荷，應執行煉焦生產技術規程；
2.減低煉焦爐生產負荷，應保持焦化系統正常的低負荷運轉；
3.減低煉焦爐生產負荷，應制定相應方案組織實施；
4.減低煉焦爐生產負荷，應盡量減少對焦爐爐體的破壞損失。
（二）減低煉焦爐生產負荷的最大可能性
在降低煉焦爐生產負荷過程中，我們應有組織地進行，但焦爐的生產負荷也是不能無限制的降低的。一般來講，焦爐生產負荷降低在30％以內（約周轉時間32小時以內），焦爐的生產是比較穩定的，對焦爐爐體的破壞較小，但焦爐降低負荷超過40％以后，焦爐的爐體必須采取保護措施，當焦爐減產幅度達設計產能的70％時，基本僅能維持系統運轉，焦爐的生產負荷達到了較低的極限，此時焦爐的管理將難以管理，焦爐爐體有可能出現溶洞，串漏等情況，必須加強管理。
（三）焦爐熱工制度的管理
由于焦爐降低了生產負荷，也就是說，焦爐的周轉時間得以延長，這樣勢必要調整焦爐的熱工制度，但此時，焦爐的周轉時間是不正常的延長，焦爐的熱工制度的調整應以焦爐的建筑材料性質和技術管理規定相結合為基準，應盡量減少對焦爐爐體的破壞損失。周轉時間延長最關鍵是一定要防止高溫事故。
1.延長焦爐的周轉時間，應控制延長的速度，減少因溫度劇降對爐體的破壞。
焦爐周轉時間小于30小時，焦爐每晝夜延長周轉時間應控制在兩小時以內，周轉時間大于40小時，焦爐每晝夜延長周轉時間應控制在4小時以內。
展開 
焦爐煙道發生爆炸事故的原因匯總
脫硫脫硝裝置事故狀態下保障焦爐安全生產的措施
1
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置與焦爐生產
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置的作用是將焦爐煙道氣中的SO2和NOx含量降至國家環保政策規定的標準后排放, 實現途徑是通過引風機將煙道氣從煙道中抽出, 經過單元設備處理后再排放。在引風機抽出煙道氣的過程中, 不僅要在煙道上開孔, 還要在引風口與煙囪之間增設切斷閥, 以利于煙氣的抽出。在抽出過程中, 要在引風口設置調節閥, 用于調節分煙道吸力, 還要增加分煙道吸力的報警與聯鎖, 以保證焦爐加熱交換系統的壓力制度。增加脫硫脫硝裝置后, 焦爐煙氣引出點和分煙道吸力需要通過計算得出。
2
煙囪熱備的注意事項
煙囪內的熱煙氣密度小于外界大氣密度, 在大氣壓力和密度差推動下煙囪根部形成負壓,即所謂的吸力。煙囪根部的吸力通過總、分煙道進一步傳導到焦爐內部, 從而形成焦爐加熱煤氣及廢氣的流動。
煙囪熱備的目的是使煙囪根部形成正常生產時的吸力,即提前將熱煙氣供給煙囪。供給的熱煙氣可以是空氣或者其他廢氣, 其物性參數必須與焦爐正常生產時的廢氣物性參數幾乎一致。即煙囪熱備使其具備正常生產時的吸力。
目前有些焦化廠脫硫脫硝后煙氣排放采用鋼煙囪替代焦爐原有煙囪。廠內配備兩路電源供電, 脫硫脫硝風機一開一備, 來保證焦爐的穩定生產。但在全廠停電等極端事故狀況下, 鋼煙囪因吸力不足無法維持焦爐加熱交換系統的壓力制度, 極易引發焦爐重大安全事故。
展開 新焦爐烘爐的注意事項
焦爐的烘爐,是焦爐開工生產前的必要階段,是焦爐特殊生產的重要組成部分,正常的烘爐與開工是冷態焦爐轉為熱態焦爐的基本手段,烘爐與開工質量的好壞直接影響到焦爐爐體的質量,因此認真抓好冷態焦爐烘爐與熱態爐的開工是十分重要的。
一、溫度比例及其范圍的確定
為了保持焦爐砌體各部位相應地膨脹，不使焦爐砌體彼此間產生拉裂現象，焦爐烘爐規定：
烘爐初期，要求蓄熱室溫度為燃燒室溫度的90％以上，烘爐末期85％以上；小煙道溫度為燃燒室溫度的80％以上，烘爐結束前為60％以上。這不但能使焦爐在各向保持足夠的嚴密性，而且可防止因砌體上下溫差大，磚縫裂開及出現裂縫，使砌體的完整性不會遭到損壞。這項規定，指明了各種類型的焦爐，在烘爐期間為保持砌體的嚴密性、完整性，砌體不同部位的溫度比例安全界限。各種類型的焦爐砌體不同部位的溫度比例，只有控制在安全界限之內，焦爐的烘爐才是安全可靠的。
在焦爐烘爐規定中，烘爐初期這個概念的溫度界限界定范圍比較模糊。如果按鞍山焦耐院熱工站的烘爐規定，烘爐初期蓄熱室溫度為燃燒室溫度的95％以上來推斷，烘爐初期的最后溫度界限為燃燒室砌體溫度為100℃，這比國外燃燒室溫度達125-135℃作為干燥終點與烘爐開始的界限提前了許多，且溫度范圍較窄。100℃前烘爐天數的確定，并不是完全按晝夜膨脹定額來確定的，而是在晝夜膨脹定額的基礎上，根據以往其它焦爐的烘爐經驗，確定烘爐天數。在100℃后，才嚴格按照焦爐烘爐的日膨脹定額進行升溫管理，從這個意義上講，把立火道砌體溫度100作為烘爐開始的溫度界限與國外立火道溫度達125-135℃作為干燥終點與烘爐開始的溫度界限就比較接近，如此則100℃后的一段時間應為烘爐初期。從硅磚的晶形轉化范圍及300前爐體膨脹來看，把300℃作為烘爐初期的最后期限是比較合理的。這樣烘爐初期這個概念的溫度界限范圍也較寬。
展開 最詳盡的焦爐煤氣利用途徑，本文帶你了解
焦爐煤氣生產DRI沒有發展起來,有兩大主要原因:
(1) 焦爐煤氣資源問題
對于鋼鐵企業內部的焦化廠而言, 焦爐煤氣主要用于鋼鐵廠內熱能平衡, 其富余的焦爐煤氣量不足以供應DRI的生產需求。而對于獨立焦化企業而言, 焦爐煤氣約40%~50%用于加熱焦爐, 其剩余氣量也很難滿足DRI生產的需要。
近幾年來, 雖然焦炭生產能力大幅度提高, 產生了大量富余焦爐煤氣。然而, 根據Midrex 法換算, 生產1tDRI需要約700m3焦爐煤氣, 年產100萬tDRI需7億m3焦爐煤氣, 相當于一個300萬t的焦化廠一年產生的全部焦爐煤氣量。無論是鋼鐵廠中的焦化廠還是獨立焦化廠, 目前都很難在一個地點集中7億m3 的焦爐煤氣。
(2) 富鐵礦資源問題
生產DRI是固態還原, 與高爐煉鐵相比,不能排渣, 因此要求鐵礦品位在66%以上。中國沒有高品位鐵礦, 要生產直接還原鐵必須依賴人造富礦或進口高品位鐵礦, 而這大幅增加了生產DRI的成本, 為焦爐煤氣生產直接還原鐵制造了障礙。
綜上所述, 在目前的原料、燃料條件下, 要將焦爐煤氣生產直接還原鐵技術規模化、產業化仍有一段較長的路要走。
6、高爐噴吹焦爐煤氣
高爐噴吹焦爐煤氣是指將焦爐產生的多余的焦爐煤氣經過凈化處理, 通過設備加壓至高于風口壓力, 然后利用類似噴煤的噴吹設施, 通過各個支管噴入高爐風口。
高爐噴吹焦爐煤氣的主要工藝特點如下:①為高爐提供更好的還原劑;②還原產物環保; ③提高焦爐煤氣價值, 改善能量利用率; ④噴吹工藝簡便, 技術成熟, 設備投資小。
目前高爐噴吹焦爐煤氣的最大問題是焦爐煤氣的來源。作為優質燃料的焦爐煤氣在各鋼鐵廠普遍存在著供應緊缺的現象。
展開 焦爐大型化的技術條件和優點
所謂焦爐的大型化就是增大炭化室的幾何尺寸和有效容積，以提高焦爐的生產能力，同時更有利于環保等。
焦爐大型化是上世紀70年代以來世界煉焦技術發展的總趨勢。30多年來，炭化室高度由4m增高至8m以上，平均寬度增至0.51～0.61m。其長度已超過20m，單孔炭化室容積由約20m3增大至90m3以上。取得如此驚人的進展乃是因為限制焦記大型化的一系列技術問題得到了解決。
1．焦爐大型化的技術條件
由于限制焦爐大型化的因素逐步得到解決，焦爐的大型化取得了長足的發展。特別是近年30年來，取得了驚人的進展，得到了廣泛的推廣和應用。限制焦爐大型化的主要因素有：焦爐高向、長向加熱的均勻性、筑爐材料的性能、焦爐設備的強度以及焦爐機械的裝備水平等。
（1）炭化室高向加熱的均勻性問題得到了較好的解決。常用的技術有：高低燈頭、廢氣循環、不同厚度的爐墻、分段加熱以及加熱微調等。
（2）炭化室長向加熱均勻性問題也得到了較好的解決。常用的技術主要是蓄熱室的長向分格和冷端調節。
（3）就炭化室寬度對焦炭質量和焦爐生產能力的影響作了深入的研究。研究表明，在常用火道溫度和炭化室寬400～600mm的條件下，結焦時間Ｔ與炭化室寬度b 的1.2～1.4次方成正比，即Ｔ℃b1.2～1.4，而不是傳統的看法Ｔ℃b1.８～２.０。研究還表明，炭化室寬度對焦炭質量幾乎沒有影響。
（4）筑爐材料的質量有了較大的提高。致密硅磚和含金屬氧化物的硅磚的采用，使得筑爐材料的強度有了很大提高。為了炭化室高向的發展提供了物質保證。
（5）護爐設備和焦爐機械的強度和結構有了較大的提高和改進。鋼柱的整體軋制等大大提高了護爐設備的強度。
展開 