水口的案例
蘇州斯彼爾自動剪切水口裝置
各相接棱邊必須倒好R角，做到各面圓滑過渡，同時需要做大出模角度，防止局部粘模而導致水口料頂出不平衡。
4 應用場合
模內熱切應用場合廣泛，適用于側水口，搭接式水口，大型扇形水口，環形水口，潛水口，牛角水口等均可應用。刀口形狀根據澆口形狀變化而變化，同時依據不同的澆口在刀口上的投影面積計算分離澆口是需要的力量來選擇應用高壓油缸的大小和數量。
5 效果改善
由于切刀實際上也承擔一部分成型的作用，所以分離水口料過程也是擠壓成型過程，塑料產品上除了存在切刀和導向塊的鑲拼線外，沒有殘料產生。由于澆口分離處與產品共面，雖然有手感，但對產品外觀的影響是不明顯的。產品應用普通側水口的情況下，使用手工去除側水口后，產品表面存在粗糙而泛白的殘料區，而且R角外觀特征已呈殘缺狀。右圖產品應用模內熱切分離澆口后，沒有殘料，外觀面與切口同樣光滑，色澤無明顯差異，外邊緣R角特征完整。鑲拼線的效果在產品上顯示并不明顯，高低臺階在0.05mm以下，
6 可制造性考慮
由于澆口料在模具頂出前就已經與塑料制件分離，所以批量生產過程中需要考慮澆口料的頂出與取件。一般牛角澆口分離后經頂出可以自動彈出后落下，但有無序彈飛的風險，側進澆口分離后經頂出有可能粘付在頂針上，需多次頂出才能自動落下。所以建議澆口料設計工藝圓盤或取料柄， 與注塑產品一起使用機械手抓取，這樣可以保證批量生產過程穩定可靠。
7 存在的不足及問題
7.1 切刀與鑲件摩擦產生黑粉
由于切刀在動作過程中承受流道施予的側向注塑壓力，在生產過程中容易因摩擦而產生黑粉。這些黑粉隨流道進入產品，在刀口周邊形成一條黑線，會造成不合格件產生，特別是生產白色高光產品時更為明顯，目前主要是通過刀口鍍鈦合金來解決。目前經過生產驗證，鍍鈦處理后的切刀，可連續生產20萬次以上。
展開 UG快速繪制細水口點進膠的方法
注塑模具有很多種進膠類型，有潛水進膠、牛角進膠、側進膠、扇形進膠、細水口點進膠等等，3D最不好話的就是牛角進膠和細水口點進膠，那現在教大家如何快速繪制細水口點進膠。
1.此產品為鼠標底殼，大小為60.96X115.32X22.48mm，考慮產品大小、外觀和熔接痕等問題，建議采用細水口兩點斜對角進膠，澆口點在鼠標放膠墊的位置，不會影響外觀
2.先用“圓柱體”命令創建一個Φ1x1mm的圓柱，位置如圖所示，澆口位置盡量取整數
3.利用“拔模”命令將圓柱單邊拔模15°，如圖所示
4.利用“圓柱體”命令創建分流道，大小為Φ2.5x60mm的圓柱，位置在澆口上面的圓心點，然后用“拔模”命令將分流道單邊拔模1°，結果如圖所示
5.利用“邊倒圓”命令將分流到末端倒R1.25的圓角，結果如圖所示
6.將澆口延伸1mm,使其與分流道相交，再利用“求和”命令將澆口與分流道求和成為一個整體，結果如圖所示
7.分流道在前模仁底面與A板框底有0.2-0.3mm的斷差，防止加工精度誤差錯位，將分流道分割成兩段，然后在A板上的分流道偏置0.3mm,再求和起來，結果如圖所示
在澆口位置創建一個Φ8mm的球，然后將球體向分流道方向移動3.7mm,產品與球體求差，結果如圖所示
9.將流道下沉0.3mm,復制一個流道及波點到鼠標的斜對角，結果如圖所示
展開 模具設計澆口位置（入水口）的選擇技巧
橫切面面積所以要小，目的是要獲得以下效果：
1）模穴注不久，澆口即冷結2）除水口簡易3）除水口完畢，僅留下少許痕跡4）使多個模穴的填料較易控制5）減少填料過多現象
（2）澆口位置以及尺寸
1）將澆口放置于產品最厚處，從最厚處進澆可提供較佳的充填及保壓效果。如果保壓不足，較薄的區域會比較厚的區域更快凝固，避免將澆口放在厚度突然變化處，以避免遲滯現象或是短射的發生。
2）可能的話，從產品中央進澆，將澆口放置于產品中央可提供等長的流長，流長的大小會影響所需的射出壓力，中央進澆使得各個方向的保壓壓力均勻，可避免不均勻的體積收縮。
3）當塑料流入流道時，塑料接近模面最先降熱(冷卻)及凝固。塑料再向前流動時只是在此凝固的塑料層流過。又由于塑料是低傳熱物質，固態的塑料形成絕綠層及保持層的仍可流動。所以，在理想的情況下，澆口應設置在橫流道層位置，使得最佳的塑料流動效應。此情況最常見于圓形及六角形的橫流道.然而梯形的橫流道無法達致此效果，因澆口不能設置于流道的中間位置。
（3）決定澆口位置時，應緊守下列原則：
1）注入模穴各部份的膠料應盡量平均；2）注入工模的膠料，在注料過程的各階段，都應保持統一而穩定的流動前線；3）應考慮可能出現焊痕，氣泡，凹穴，虛位，射膠不足及噴膠等情況；4）應盡量使除水口操作容易進行，最好是自動操作；5）澆口的位置應與各方面配合。
設計澆口的方法并無硬性規定，大都是根據經驗而行，但有兩個基本要素須加以折衷考慮：
1）澆口的橫切面面積愈大愈好，而槽道之長度則愈短愈佳，以減少塑料通過時的壓力損失。
2）澆口須細窄，以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央，而它的橫切面應盡可能成圓形。不過，澆口的開關通常是由模件的開關來決定的。
展開 UG丨模具設計澆口位置（入水口）的選擇技巧，你知道嗎？
橫切面面積所以要小，目的是要獲得以下效果：
1）模穴注不久，澆口即冷結
2）除水口簡易
3）除水口完畢，僅留下少許痕跡
4）使多個模穴的填料較易控制
5）減少填料過多現象
澆口位置以及尺寸
1）將澆口放置于產品最厚處，從最厚處進澆可提供較佳的充填及保壓效果。如果保壓不足，較薄的區域會比較厚的區域更快凝固，避免將澆口放在厚度突然變化處，以避免遲滯現象或是短射的發生。
2）可能的話，從產品中央進澆，將澆口放置于產品中央可提供等長的流長，流長的大小會影響所需的射出壓力，中央進澆使得各個方向的保壓壓力均勻，可避免不均勻的體積收縮。
3）當塑料流入流道時，塑料接近模面最先降熱(冷卻)及凝固。塑料再向前流動時只是在此凝固的塑料層流過。又由于塑料是低傳熱物質，固態的塑料形成絕綠層及保持層的仍可流動。所以，在理想的情況下，澆口應設置在橫流道層位置，使得最佳的塑料流動效應。此情況最常見于圓形及六角形的橫流道.然而梯形的橫流道無法達致此效果，因澆口不能設置于流道的中間位置。
決定澆口位置時，應緊守下列原則：
1）注入模穴各部份的膠料應盡量平均；
2）注入工模的膠料，在注料過程的各階段，都應保持統一而穩定的流動前線；
3）應考慮可能出現焊痕，氣泡，凹穴，虛位，射膠不足及噴膠等情況；
4）應盡量使除水口操作容易進行，最好是自動操作；
5）澆口的位置應與各方面配合。
設計澆口的方法并無硬性規定，大都是根據經驗而行，但有兩個基本要素須加以折衷考慮：
1）澆口的橫切面面積愈大愈好，而槽道之長度則愈短愈佳，以減少塑料通過時的壓力損失。
2）澆口須細窄，以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央，而它的橫切面應盡可能成圓形。
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射膠速度分段與注塑制品質量的關系
這種減速可以防 止入水口位的過度剪切，然后再將射速提高到原來的數值。因為精確控制射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一個較好的方案。
我們可以通過控制末段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘余應力。由于模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決。
短射是由于入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。
流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由于通過入水口時的過度剪切造成的。
光滑的制件取決于注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑（波浪紋）是由于粘度變化造成的流動不穩定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取決于流動不穩定的程度。
當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現在零件表面。
為了防止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道區域然后慢速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨勢越明顯。由于小入水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。
縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺桿推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，并且由于高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度以避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。
展開 連鑄車間職工金點子大匯總！經驗貼！！
鑒于這種事實和規律，可以進行如下操作：發現每爐澆注末期大包約還有30-40t時將中包澆滿，然后關小大包鋼流讓中包噸位緩慢下降，嚴密觀察中包液面下降的同時手摸機械手振動情況，如果振動一旦停止----就說明鋼包已經沒有鋼水，沒有鋼流流入長水口，然后立即關閉滑動水口。這樣可以做到大包澆注結束無剩鋼，大包澆余控制精確基本保證零剩鋼。大大減少了連鑄生產中鋼鐵料消耗，保證每爐鋼水的成坯量，降低煉鋼廠的生產成本。
三 、連鑄中間包烘烤
要想水口高溫度，拉瓦噴射加速度
減少連鑄中間包烘烤時間和增加連鑄中包烘烤溫度，是減少鋼水溫降增加開澆成功率的關鍵，以前的連鑄中包水口烘烤爐在烘烤時間內雖說基本能夠達到烘烤溫度但溫度較低，增加了開澆時中包水口炸裂的風險，有時因中包水口烘烤后較暗而特意延長烘烤時間。為減少烘烤時間減少開澆時中包水口炸裂的問題，我們把原有的SEN烘烤噴射嘴通過設計增加噴出口的長度，從而增加了拉瓦爾噴嘴的噴出速度，增加負吸式烘烤爐的負壓，更加有力的將中包內的火焰引導到中包水口進行烘烤。圖1,2是兩種不同SEN烘烤噴射嘴在烘烤過程中的對比，注意圖2改進后噴射嘴管體被烘烤的通紅，此SEN烘烤溫度也高于原設計，這種改進既不增加原有設備的改進投入，又能有效減少了烘烤時間和減少中包水口開澆炸裂的風險，大幅提升SEN水口溫度。
四、 連鑄生產
一冷二熱三輥子四保護五成分
連鑄工序主要的作用是：鋼水凝固，并形成規則幾何尺寸的鑄坯。影響因素，簡言之：一冷二熱三輥子四保護五成分。
展開 特鋼連鑄工藝技術知識
大包注流進入中間包落點距中間包水口距離短，或距離各個水口距離差別太大；大包落點處容積太小，造成該處鋼渣混卷嚴重和內襯沖刷嚴重，影響中間包壽命，并污染了鋼液。
(2)中間包容量小，熔池深度淺，不適合高速鑄機。鋼液在中間包內停留時間短，難以起到凈化鋼水除去夾雜物的作用；難以實現在換包時保持恒速澆注；澆注時中間包內鋼渣攪動嚴重，難以使夾雜物上浮，并易進入結晶器內，尤其是在換包時更為嚴重。
(3)中間包水口位置設計不當，尤其是靠兩側邊的水口離兩個側邊太近，易造成兩個側邊水口澆注不順。
(4)中間包水口控制裝置太單薄，不牢靠，難以準確控制鋼液流量，使結晶器液面難以穩定，常發生失控事故。
(5)中間包變形大以及設計制造精度問題，造成多流水口對中精度不夠。
(6)中間包升降裝置不靈，多數不能升降，給連鑄工藝帶來困難，造成鑄坯許多缺陷。
(7)中間包底部到結晶器上口距離選擇不當。多數距離太高，給水口對中帶來困難，也使水口太長，使噸鋼水口耐材耗量增加。
(8)對浸入水口快換技術重視不夠。
上述中間包在低拉速情況下勉強可用，不適應當今高拉速連鑄的要求。現代中間包除應適應高拉速下恒速澆注和中間包通鋼量強度大、中間包內攪動劇烈的條件外，還應起到凈化鋼液和排除夾雜物的作用。具體采用的措施包括：
(1)優化中間包內腔形狀，在適應高拉速的情況下，使鋼液在中間包內有合理的流動，擴大大包在中間包落點處的容積和優化大包落點到各水口的距離；(2)采用大容量深熔池的中間包；(3)防止中間包外殼變形；(4)采用牢固可靠的中間包水口控制裝置；(5)采用在負載情況下，可靠的中間包升降裝置；(6)優化中間包至結晶器上口的距離。
4.如何合理選擇連鑄坯斷面
由于鑄坯的部分低倍缺陷可通過一定的壓縮比得以減輕或消除，而且一定的壓縮比也是穩定鋼材性能的必要措施。
展開 外觀面不能設計澆口？潛伏式多點位進膠模具設計，這想法真牛！
模具采用了細水口轉潛伏式澆口的模具設計方式，細水口的垂直主流道與潛伏式澆口的斷點選擇在前模仁的底面，這樣的設計方式能夠縮短細水口的流道凝料長度，降低模具水口推板與 A 板的分開距離，縮短模具開模行程。設計細水口轉大水口的流道系統時一定要注意在流道末尾各處設計足夠的冷料穴，便于調整機器參數，保證注塑正常進行。
水口推板與 A 板之間設計了彈性元件 29，材料為聚氨酯橡膠，用螺釘 30 固定。也可以將聚氨酯橡膠換成彈簧，套在小拉桿上。這種彈性元件的作用是輔助順序分型，使得水口推板與 A 板首先分型，模具運作平穩。彈性元件主要用于大中型三板模具上。細水口模具采用三板模，模具的順序打開需要使用限位螺栓、小拉桿和樹脂開閉器（或扣機）。樹脂開閉器采用特殊尼龍制成。樹脂開閉器通過對錐形螺栓的鎖緊，調整模板與塑料套之間的磨擦力。樹脂開閉器分白、黃、橙、藍四種，藍色可耐高溫 160 度。樹脂開閉器使用特殊的尼龍材料，具有良好的耐磨損性和耐熱性，雖然尼龍套管的耐熱溫度為 150℃，但在實際使用過程中，因此不斷受到錐形螺栓鎖緊應力的作用，會導致尼龍套管的耐用性降低，一般正常使用溫度在 80℃以下。樹脂開閉器便宜易調整，但是所提供的力量大小有時波動較大，會造成動作錯誤；第二個缺點是磨損后需要經常更換。樹脂開閉器多用于亞洲地區。
在北美地區較少采用樹脂開閉器，多數是采用機械扣機，機械扣機控制準確，可靠性較好。常見的機械扣機控制三板模的位置尺寸參數見圖 2. 塑件的頂出依靠頂針和邊緣的斜頂，斜頂座結構采用 T 型槽加銷釘 11 的結構。在設計銷釘結構的斜頂時，需要注意銷釘的直徑最小不能小于 4mm，否則容易斷裂。動模的澆注系統凝料采用頂針 19 頂出。
展開 20種模具設計動畫演示，自動切水口螺紋開模，經典必知模具結構
學模具首先要看懂模具，如果你沒有機會去車間了解各種模具結構的工作原理，也不會制作各種動圖視頻來幫助自己學習，那么下面這些制作好的動態視頻將非常適合你的學習，
了解他，掌握他，然后在會運用，那以后的你就會自己畫了，那你也就學好了，
下面看看這幾款模具設計的動畫，一定要掌握哦
自動切水口模具動畫
一次性杯脫模模擬動畫
模具脫模取出制件模擬動畫
雙分型面注射模具動作原理
一模一穴：
一模兩穴：
頂出機構：
吹塑模：
壓縮模：
看下圖這個經典模具動畫結構，你能看懂嗎，歡迎留言
接下來，我給大家分享如何學習模具設計。
不管我們現在的工作是什么，只要想學習模具設計，都可以做到。
畢竟，誰都不是生下來就會設計的。
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展開 蘇州斯彼爾模內切廠商
在澆制模型時形成的框架與零件的結合部位叫做水口，該部分是產品所不需要的多余部分，需要將其切除；而在現有技術的制作中是產品注塑出來后再次需要機器分離產品中的水口；由于不能一次性加工完成而需要經過多個加工環節，則會二次加工會進一步影響產品的良品率并且比較繁瑣費時。
綜上可知，現有技術在實際使用上顯然存在不便與缺陷，所以有必要加以改進。
技術實現要素：
針對上述的缺陷，本實用新型的目的在于提供一種模內熱切模具，能夠節約成本與加工時間，提高效率。
為了實現上述目的，本實用新型提供一種模內熱切模具，包括有：
模具本體，其模內注塑成型加工件；
至少一模內切刀，設在所述模具本體內的所述加工件的水口處且與所述水口的邊緣相契合；
驅動裝置，與所述模內切刀連接以驅動所述模內切刀對所述水口切割。
根據所述的模內熱切模具，所述驅動裝置包括有：
接收所述模具本體發送的開模信號的接收模塊；
根據所述開模信號控制所述模內切刀對所述水口進行切割的第一控制模塊；
控制所述模內切刀復位的第二控制模塊。
根據所述的模內熱切模具，所述模具本體設有發送模塊以發送所述開模信號到所述驅動裝置的所述接收模塊。
根據所述的模內熱切模具，所述模具本體還設有與所述發送模塊連接用以發送所述開模信號的觸控開關；和/或
所述發送模塊與所述接收模塊為無線通信連接或有線通信連接。
根據所述的模內熱切模具，設有至少一推動缸與所述模內切刀連接以推動所述模內切刀對所述水口的邊緣進行切割。
根據所述的模內熱切模具，所述驅動裝置設有至少一施壓導管連接至所述推動缸以對所述推動缸施加壓力推動所述模內切刀。
根據所述的模內熱切模具，所述推動缸設有至少一釋壓導管用以釋放壓力并復位所述模內切刀。
展開 塑膠模具設計中熱流道的作用
熱流道（HRS）也稱熱水口，即把固化的水口變成熔融的水口，其組成比較簡單，主要包括分流板、熱咀、溫控器等。其中，分流板按形狀可分為工形、X形、Y型、T形、口形及其它特殊形狀；熱咀按形狀可分為大水口、尖咀、針閥咀；溫控器按溫控方式可分為表芯式、插卡式以及電腦集中控制式。
在注塑加工中，熱流道與模具配合使用，并扮演著非常重要的角色。例如，在超薄件的注塑生產中（如手機電池蓋），通過使用熱流道能夠很輕松地生產出高精度、高質量的產品；對于流動性差的注塑原料（如LCP），通過使用熱流道能明顯改善原料的流動性，保證注塑生產順利進行；對于一些大型注塑件，如汽車的保險杠和門板、電視機后殼、空調外殼等，通過使用熱流道，使非常困難的注塑成型變得相對簡單化。
在多型腔的模具注塑中，缺乏熱流道根本就無法成型。可以說，熱流道是保證流道平衡的最好技術。由于塑膠在流道里存在剪切力，無論模具具有多合理的幾何平衡，所成型出來的產品重量也很難一致，特別是對于多型腔的模具而言，如果不使用熱流道，所成型出來的產品的外側就會比內側輕。
對于塑料加工商來說，只要有一定批量的注塑生產，使用熱流道是相當經濟的。這是因為，熱流道幫助企業在注塑生產中消滅了水口。多數情況下，水口不可能被回用。有時，水口的重量與產品的重量幾乎差不多，如果采用傳統的水口注塑方式，就意味著所浪費掉的原料與產品所使用的原料一樣多。以此推算，使用熱流道后，可以節約30%～50%的原料。另外，熱流道還有助于減少模具的磨損，延長模具的壽命。一般情況下，熱流道模具的使用壽命是細水口模具的2倍。
雖然熱流道的組成比較簡單，但其每一組成部分都起著很重要的作用。通常，品質好的熱流道對結構的設計和材料的要求都很高。就先銳熱流道而言，所選用的加熱器及感溫線全部從韓國進口，所使用的鋼材全部是日本進口材料，這些是確保熱流道品質的前提條件。
展開 
塑膠模具設計的基本知識
5.根據澆注系統的不同可將模具分為三類
（1）大水口模具：流道及澆口在分模線上，與產品在開模時一起脫模，設計最簡單，容易加工，成本較低，所以較多人采用大水口系統作業。
（2）細水口模具：流道及澆口不在分模線上，一般直接在產品上，所以要設計多一組水口分模線，設計較為復雜，加工較困難，一般要視產品要求而選用細水口系統。
（3）熱流道模具：此類模具結構與細水口大體相同，其最大區別是流道處于一個或多個有恒溫的熱流道板及熱唧嘴里，無冷料脫模，流道及澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模，此系統又稱為無水口系統，可節省原材料，適用于原材料較貴、制品要求較高的情況，設計及加工困難，模具成本較高。
6.熱流道系統
又稱熱澆道系統，主要由熱澆口套、熱澆道板、溫控電箱構成。我們常見的熱流道系統有單點熱澆口和多點熱澆口二種形式。
單點熱澆口是用單一熱澆口套直接把熔融塑料射入型腔，它適用單一腔單一澆口的塑料模具。多點熱澆口是通過熱澆道板把熔融料分枝到各分熱澆口套中，再進入到型腔，它適用于單腔多點入料或多腔模具。
（1）熱流道系統的優勢
1）無水口料，不需要后加工，使整個成型過程完全自動化，節省工作時間，提高工作效率。
2）壓力損耗小。熱澆道溫度與注塑機射嘴溫度相等，避免了原料在澆道內的表面冷凝現象，注射壓力損耗小。
3）水口料重復使用會使塑料性能降解，而使用熱流道系統沒有水口料，可減少原材料的損耗，從而降低產品成本。在型腔中溫度及壓力均勻，塑件應力小，密度均勻，在較小的注射壓力下，較短的成型時間內，注塑出比一般的注塑系統更好的產品。對于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能顯示其優勢，而且能用較小機型生產出較大產品。
4）熱噴嘴采用標準化、系列化設計，配有各種可供選擇的噴嘴頭，互換性好。獨特設計加工的電加熱圈，可達到加熱溫度均勻，使用壽命長。
展開 蘇州斯彼爾醫療模內熱切
模內切工作流程：合模→注射→保壓→冷卻→開模→頂出→人工剪水口或治具切水口。
模內熱切工作流程：合模→注射→保壓→切水口 →冷卻→開模→頂出。
模內切后產品外觀：冷切是在塑件冷卻后實現切斷的，所以在切斷處會發白，就會有應力 產生影響外觀面和力學性能，并且人工加工水口會有外觀品質不良產生。
模內熱切后產品外觀：是在模腔內塑料保壓完成后還處于熔融狀態時就實現水口和塑件的分離，因此不會有應力產生，不但能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質。而且能保證
產品的外觀品質始終如一，從而提高產品合格率。
展開 蘇州斯彼爾模內熱切廠家
模內切工作流程：合模→注射→保壓→冷卻→開模→頂出→人工剪水口或治具切水口。
模內熱切工作流程：合模→注射→保壓→切水口 →冷卻→開模→頂出。
模內切后產品外觀：冷切是在塑件冷卻后實現切斷的，所以在切斷處會發白，就會有應力 產生影響外觀面和力學性能，并且人工加工水口會有外觀品質不良產生。
模內熱切后產品外觀：是在模腔內塑料保壓完成后還處于熔融狀態時就實現水口和塑件的分離，因此不會有應力產生，不但能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質。而且能保證
產品的外觀品質始終如一，從而提高產品合格率。
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展開 考慮溫度場和流場的永磁同步電機折返型冷卻水道設計
并得出折返型水道有以下規律：當入水口水道寬度一定時，隨著水道圓角半徑的增大，水道壓降呈先下降再上升的趨勢；每一特定入水口水道寬度，都有一個與之對應的水道圓角半徑尺寸可以使水道壓降最小，且使電機溫升降低；基于流型調控合理選取入水口水道寬度和水道圓角半徑，先確定入水口水道寬度，再綜合考慮水道的換熱性能和壓降，獲得最佳的水道圓角半徑的設計方法，為水冷電機流道設計提供參考。
