熱壓的案例
基于XFlow的復合材料熱壓罐成型過程的溫度場模擬
摘要：
針對熱壓罐成型過程中模具型面溫度分布不均的情況，基于XFlow軟件建立了一種熱壓罐成型過程的溫度場模擬方法。區別于當前基于網格的流體力學軟件，XFlow采用基于粒子的格子玻爾茲曼法，有效的縮短了前處理時間。使用XFlow軟件建立了框架式模具在熱壓罐中強迫對流換熱的有限元模型，計算結果與實驗結果平均相對誤差為1.83%，分析了成型過程中模具型面溫度分布不均的原因，討論了熱壓罐工藝參數對模具溫度場的影響規律。結果表明：增大風速、減小升降溫速率均可以有效的降低模具型面溫度標準差。
關鍵詞：熱壓罐工藝，溫度場，XFlow
當前飛機制造過程中，復合材料有著一些其它材料不可替代的優點，如耐高溫、抗疲勞、耐腐蝕，并以其高比強度、高比剛度在飛機結構件中占據越來越大的比例。隨著復合材料使用量的增加及大型復雜結構件的精度要求的提高，復合材料構件的制造精度要求也越來越嚴苛。對于應用在飛機上的高品質復合材料構件，應用最廣泛的制造工藝為熱壓罐工藝[1]。
在熱壓罐成型工藝中，模具工裝型面的溫度場分布是影響制件質量的關鍵因素之一。成型過程中模具表面溫度分布不均會導致制件內部存在溫度梯度，以至于制件固化不同步、在結構內部產生殘余應力和殘余應變，最終會造成制件出現內部缺陷、發生初始破壞，嚴重時會影響制件的質量和使用壽命[2~4]。因此分析和研究熱壓罐成型過程時與復合材料構件接觸的表面的溫度分布特點對改善復合材料構件最終的成型質量具有重要意義。
展開 袋壓法、熱壓罐法、液壓釜法和熱膨脹模塑法成型工藝
袋壓法、熱壓罐法、液壓釜法和熱膨脹模塑法統稱為低壓成型工藝。其成型過程是用手工鋪疊方式，將增強材料和樹脂（含預浸材料）按設計方向和順序逐層鋪放到模具上，達到規定厚度后，經加壓、加熱、固化、脫模、修整而獲得制品。四種方法與手糊成型工藝的區別僅在于加壓固化這道工序。因此，它們只是手糊成型工藝的改進，是為了提高制品的密實度和層間粘接強度。
以高強度玻璃纖維、碳纖維、硼纖維、芳綸纖維和環氧樹脂為原材料，用低壓成型方法制造的高性能復合材料制品，已廣泛用于飛機、導彈、衛星和航天飛機。如飛機艙門、整流罩、機載雷達罩，支架、機翼、尾翼、隔板、壁板及隱形飛機等。
（1）袋壓法
袋壓成型是將手糊成型的未固化制品，通過橡膠袋或其它彈性材料向其施加氣體或液體壓力，使制品在壓力下密實，固化。
袋壓成型法的優點是：①產品兩面光滑；②能適應聚酯、環氧和酚醛樹脂；③產品性能比手糊高。
袋壓成型分壓力袋法和真空袋法2種：
①壓力袋法
壓力袋法是將手糊成型未固化的制品放入一橡膠袋，固定好蓋板，然后通入壓縮空氣或蒸汽（0.25～0.5MPa），使制品在熱壓條件下固化。
②真空袋法
此法是將手糊成型未固化的制品，加蓋一層橡膠膜，制品處于橡膠膜和模具之間，密封周邊，抽真空（0.05～0.07MPa），使制品中的氣泡和揮發物排除。真空袋成型法由于真空壓力較小，故此法僅用于聚酯和環氧復合材料制品的濕法成型。
（2）熱壓釜和液壓釜法
熱壓釜和液壓釜法都是在金屬容器內，通過壓縮氣體或液體對未固化的手糊制品加熱、加壓，使其固化成型的一種工藝。
熱壓釜法
熱壓釜是一個臥式金屬壓力容器，未固化的手糊制品，加上密封膠袋，抽真空，然后連同模具用小車推進熱壓釜內，通入蒸汽（壓力為1.5～2.5MPa），并抽真空，對制品加壓、加熱，排出氣泡，使其在熱壓條件下固化。
展開 基于DEFORM的聚合物熱壓印成型工藝 ￥10
1 引言
1.1問題描述：聚合物熱壓印工藝中聚合物向模具型腔填充的過程相對來說比較復雜，填充率與模具占空比、模具型腔深寬比、型腔尺寸、型腔結構類型等因素有關。DEFORM軟件作為一款優秀的金屬成型和熱處理軟件，也被廣泛應用于非金屬材料成型，如聚合物材料成型。這是由于不論在金屬成型還是聚合物成型中，DEFORM軟件在材料成型計算過程中，能夠對局部變形劇烈部位進行自動網格重新細化剖分，這一點對于許多大變形案例數值模擬特別重要。
1.2分析類型：聚合物熱壓印成型工藝中的填充過程
分析軟件：DEFORM 2D，SFTC
1.3技術難點：聚合物材料模型的建立和接觸對的設置
1.4聚合物材料：聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）
1.5熱壓印模型：
1.6結果展示：
2建模
2.1 在AutoCAD里面建模，如圖2-1所示
展開 誰有非熱壓預浸料請聯系我。
非熱壓預浸料，分表面層和體積層。誰有。請盡快聯系我。還有高溫環氧模具膠衣和高溫環氧模具膩子誰有。請聯系我。
鋁殼方型鋰離子電池厚度分析 ￥500
極組熱壓
方型電池極組入殼之前需要對極組進行熱壓處理，主要目的為：
1、控制極組厚度在目標范圍內，降低極組入殼阻力，避免極組在入殼過程造成損傷，保證電池安全
2、極組整形 ，保證極組的平整性，降低極組充放電過程形變引起的厚度問題
3、使電池正極、隔膜、負極接觸更為緊密，降低內阻，避免由于接觸不良導致的析鋰、死區等問題
極組熱壓涉及相關參數有
1、熱壓時間 ------效率相關
2、熱壓溫度------電池性能、安全相關（溫度過高隔膜收縮、閉孔）
3、熱壓壓力------電池性能、安全相關（壓力過大造成隔膜微觀變形、閉孔）
基于極組熱壓的目的及參數設置不當可能會引起的電池性能及安全問題，對極組熱壓過程要投入足夠的重視，需要科學的設定各相關參數的最佳范圍以及確定三個參數對極組熱壓效果的影響程度。
展開 碳化硅陶瓷的特種制備技術
Nadeau指出，不添加任何燒結助劑，純SiC只有在極高的溫度下才能燒結致密，于是不少人對SiC實行熱壓燒結工藝。關于添加燒結助劑對SiC進行熱壓燒結的報道已有許多。Alliegro等研究了B、Al、Ni、Fe、Cr等金屬添加物對SiC致密化的影響，發現Al和Fe是促進SiC熱壓燒結最有效的添加劑。F.F.Lange研究了添加不同量Al2O3對熱壓燒結SiC的性能影響，認為熱壓燒結致密是靠溶解--再沉淀機理。但是熱壓燒結工藝只能制備形狀簡單的SiC部件，而且一次熱壓燒結過程中所制備的產品數量很小，因此不利于工業化生產。
熱等靜壓燒結
為了克服傳統燒結工藝存在的缺陷，Duna以B和C為添加劑，采用熱等靜壓燒結工藝，在1900℃便獲得了密度大于98%、室溫抗彎強度高達600MPa左右的細晶SiC陶瓷。盡管熱等靜壓燒結可獲得形狀復雜的致密SiC制品，并且制品具有較好的力學性能，但是HIP燒結必須對素坯進行包封，所以很難實現工業化生產。
反應燒結S iC又稱自結合SiC，是通過多孔坯件同氣相或液相發生化學反應,使坯件質量增加,孔隙減小,并燒結成具有一定強度和尺寸精度的成品的工藝。是由α—SiC粉和石墨按一定比例混臺成坯體后，并加熱到1650 ℃左右，同時熔滲 Si或通過氣相Si滲入坯體，使之與石墨起反應生成β—SiC，把原先存在的α—SiC顆粒結合起來。如果滲Si完全，就可得到完全致密、無尺寸收縮的反應燒結體。同其它燒結工藝比較,反應燒結在致密過程中的尺寸變化小,可以制造尺寸精確的制品，但燒結體中相當數量SiC的存在，使得反應燒結的SiC陶瓷高溫性能較差。
采用無壓燒結、熱壓燒結、熱等靜壓燒結和反應燒結的SiC陶瓷具有各異的性能特點。
展開 2018 ANSYS名人堂2018學術類一等獎展示
使用軟件：
ANSYS Fluent
RBF Morph
盧塞恩應用科學與藝術大學
滑雪板是一種通過熱壓工藝并且利用粘合劑粘合的準對稱多層復合材料結構。粘合劑固化過程使滑雪板成型并具有相應剛度，從而決定滑雪板的物理特性和質量。研究人員利用ANSYS Mechanical執行熱壓過程的熱瞬態仿真，以分析熱和壓力對滑雪板最終形狀和性能的影響。
滑雪板制造過程的熱-力耦合仿真
問題：
作為與St?ckli Swiss Sports AG合作開展的研究項目，盧塞恩應用科學與藝術大學研發了一個虛擬滑雪板模型。目標是通過FEM仿真模擬整個熱壓過程。滑雪板是用粘合劑粘合的準對稱多層復合材料結構。粘合劑固化依靠高溫和壓力，因此滑雪板要經過熱壓。這個生產步驟使滑雪板成型并具有剛度，因此能決定滑雪板的特性和質量。在對整個過程的仿真中，正確仿真固化過程是重點部分。因此，初步工作的重點在于粘合劑固化行為的仿真以及固化接觸模型的研發。
解決方案：
熱壓過程的仿真包含三個步驟，全部在ANSYS Mechanical中執行。滑雪板的熱-瞬態仿真可生成非平穩溫度場，包括周圍的壓床。根據溫度變化、位置和時間，利用ANSYS APDL命令在單獨的中間步驟中執行粘合劑固化行為計算。在最后的非線性靜態機械仿真中，工程師利用溫度場、粘合劑固化行為以及其他參數來仿真熱壓過程，從而得到滑雪板的最終形狀和殘余應力。測量結果成功驗證了溫度場、撓曲曲線和抗彎剛度，這證明了研發的滑雪板模型的成熟度。仿真模型可提供重要的洞察力信息。同時....了解更多
展開 玻璃覆晶封裝(COG)中的可靠性問題
圖4：雙層ACF互連結構示意圖
試驗表明，在COG熱壓后被凸點捕捉到的顆粒數量還不及熱壓前凸點下方的原始顆粒數量的1/3，這是ACF的流動造成了。那么，只要降低ACF的流動性，讓顆粒盡可能的留在原處，就可以極大的提高顆粒捕捉數量。如果將整個ACF樹脂的流動性降低，熱壓后樹脂中的殘留應力會很大，樹脂發生回彈，會造成導電顆粒與凸點/ITO之間出現界面松弛。目前采用的辦法，是在雙層ACF結構的基礎上，在NCF和ACF兩層使用不同的樹脂。NCF層選用高流動性的樹脂，幫助壓力的釋放，ACF層選用低流動性樹脂，使導電顆粒盡可能的留在原處。
在COG的熱壓過程中，導電顆粒會隨著ACF發生流動，很容易在凸點之間發生塞集。隨著IO密度的增加，凸點之間的間隙越來越小，這種塞集越發的嚴重。這種塞集會直接導致凸點間短路，如圖5所示。解決辦法就是給導電顆粒加絕緣層，如圖6所示。目前，Sony、Hitachi生產的用于小間距COG工藝的ACF都采用的是帶絕緣層的導電顆粒。在互連過程中，凸點間捕捉到的顆粒受到壓力，表面絕緣層破裂，使得內部導電層能和凸點發生緊密接觸而導通。而凸點橫向間隙中的顆粒表面沒有破裂，即使由于擠壓流動接觸在一起，也不會發生導電。
圖5：導電顆粒塞集導致短路 圖6： 帶絕緣層的導電顆粒示意圖
2.3結構翹曲問題
翹曲問題也是個值得注意的可靠性問題。在熱壓時，通常是從IC、玻璃兩側同時加熱。為了減少高溫對液晶以及邊框密封膠的不利影響，玻璃一側的溫度值通常不會超過120?C，而ACF的工藝溫度約200?C，這樣需要將IC一側溫度升至270?C以上。IC與玻璃間150度的溫差，加之熱膨脹系數和熱傳導率有差異，IC與玻璃之間會出現較大的熱膨脹失配。
展開 具有高導熱性和界面適應性的可回收BN/環氧熱界面材料
由于熱塑性材料的彈性變形，在熱塑性復合材料中，通過葉片涂布、靜電紡絲、熱壓、拉伸等方法可以很容易地獲得填料的界面柔度和取向。然而，熱塑性塑料相對較低的力學性能和較高的熱應力不利于其長期使用。最近，熱固性樹脂具有低介電常數和優異的熱性能和力學性能，被認為是TIM的理想基材，但其不溶性和不溶性使其難以符合TIM的粗糙表面，難以回收利用。
02
成果掠影
近期，中國科學院寧波材料技術與工程研究所的代金月老師針對開發高導熱以及具有可回收性的TIM取得新進展。本研究采用熱壓誘導取向法制備了具有各向異性導熱性和可回收性的高性能BN/環氧復合材料，并且具有表面相容性的完全可回收的TIM。
結果表明，僅通過簡單的熱壓處理，填充的BN就可以很容易地在平面上取向，導熱系數為3.85 W/(mK)，BN含量為40 wt %，比原始環氧樹脂高30倍，比熱壓處理前的復合材料高4.3倍。由于優越的導熱性和機械順應性，由所制備的復合材料制成的電子器件的核心溫度比商用硅酮材料低20℃。此外，得益于所合成的環氧玻璃體的多級降解機制，所制備的復合材料可以在溫和的條件下進行高效的化學回收，BN回收率為96.2%，其他有機原料的回收率為73.6% ~ 82.4%。這項工作為我們設計可回收和高性能的TIMs提供了一種新的策略。
研究成果以“A Full-component recyclable Epoxy/BN thermal interface material with anisotropy high thermal conductivity and interface adaptability ”為題發表于《Chemical Engineering Journal》。
展開 具有多種功能的還原氧化石墨烯/聚合物基多孔超材料
02
成果掠影
近期，同濟大學祖國慶課題組受中國傳統折紙工藝啟發，采用單軸/雙軸/三軸熱壓策略，調控氣凝膠多孔結構，構建了具有折疊和內凹多孔結構的高可拉伸、低/負泊松比還原氧化石墨烯（rGO）/聚合物基多孔超材料。該文報道了通過單軸、雙軸和三軸熱壓策略獲得的具有低泊松比或負泊松比的高拉伸多孔氧化石墨烯/聚合物納米復合彈性體。具有正泊松比的高可壓縮性氣凝膠可以通過這些熱壓策略轉化為具有零或負泊松比的高可拉伸多孔超彈性體。具有壓縮和折疊多孔結構的單軸熱壓多孔彈性體具有較高的拉伸性能，斷裂伸長率為1250%，可逆伸長率大于800%。此外，通過雙軸(或三軸)熱壓得到的具有可重入孔結構的多孔間彈性體具有較高的雙軸(或三軸)拉伸性能和負泊松比。證明了所得到的多孔彈性體可以應用于超寬響應應變(0-1200%)和壓力(0-9.5 MPa)傳感器。此外，它們可以應用于智能熱管理和電磁干擾屏蔽，這是通過簡單地通過拉伸來調節多孔微結構來實現的。這項工作為高度可拉伸和負泊松比多孔材料開辟了一條道路，在柔性電子、熱管理、電磁干擾屏蔽、能量存儲等方面具有應用可能性。該成果以“Stretchable and negative-Poisson-ratio porous metamaterials”為題發表在《Nature Communications》。
03
圖文導讀
圖1. 可拉伸負泊松比多孔超材料制備與應用。
圖2. 多孔超材料的形貌、可拉伸性和泊松比。
圖3.多孔超材料拉伸原位形貌及其在熱壓與拉伸過程中的有限元分析。
圖4. rGO/聚合物復合多孔超材料的應變/壓力傳感性能和應用。
展開 雙層幕墻熱氣流流體動力學熱工模擬
在建筑設計中，利用熱壓差實現自然通風就是利用的“煙囪效應”原理它是利用熱空氣上升的原理，在建筑上部設排風口可將污濁的熱空氣從室內排出，而室外新鮮的冷空氣則從建筑底部被吸入。熱壓作用與進、出風口的高差和室內外的溫差有關，室內外溫差和進、出風口的高差越大，則熱壓作用越明顯。在建筑設計中，可利用建筑物內部貫穿多層的豎向空腔滿足進排風口的高差要求，并在頂部設置可以控制的開口，將建筑各層的熱空氣排出，達到自然通風的目的。與風壓式自然通風不同，熱壓式自然通風更能適應常變的外部風環境和不良的外部風環境。
雙層玻璃幕墻外層玻璃受太陽輻射熱作用下，熱通道內空氣被加熱，產生質量力形成自然熱氣流，這種現象就是“煙囪效應”。煙囪效應在雙層玻璃幕墻中的使用，還有效的阻擋了熱量的傳遞，降低建筑墻體的傳熱系數，達到了節約建筑能耗的作用。
本次模擬計算我們作以下的基本假設：
①穩定的外界環境條件；
②熱通道內的空氣為不可壓縮牛頓流體，并且滿足Boussinesq假設；
③不考慮玻璃壁面蓄熱；
④假定幕墻密封性能好，不考慮空氣漆透；
⑤常溫下幕墻材料特性與溫度無關；
⑥忽略室外風速的影響。
選用的計算模型：
①RNG k-ε湍流模型；
②DO熱輻射模型；
③太陽輻射模型。
計算結果：
文章來自微信公眾號CFD仿真
展開 
研究 \\ 氮化硼高度垂直排列取向的橡膠基高性能導熱復合材料
在所有的取向技術中，熱壓工藝是操作最簡單，應用最廣泛，成型規模最大，尤其是取向效果最好的。但是，這種定向技術尚未報道用于建造垂直排列結構。
為了利用BN中高效的面內熱傳導，實現TIMs的高面外導熱系數，BN填充材料中的熱壓工藝和堆疊焊接方法的合作對于垂直排列的納米模擬結構可能是可行的。堆焊過程中，對熱壓薄膜的性能要求是具有較高的可焊性和高溫下的形狀穩定性。然而，熱壓薄膜同時具有這兩種特性是具有挑戰性的。將動態共價鍵集成到化學交聯網絡中以制造聚合物基體，提供了一種在高溫下苛刻的可焊性和形狀穩定性之間取得平衡的方法。
02
成果掠影
近期，北京化工大學先進彈性體中心盧詠來教授和李京超老師在TIMs的設計和制備取得了一種新的進展。該團隊報告了一種結合熱壓取向和堆焊工藝的新方法，該方法基于動態硼酸酯鍵交聯的聚丁二烯(BR)橡膠基體，并通過熱壓法實現了BN的高度取向。由于動態交聯BR的重排機制及其優異的可再加工性，成功完成了后續的焊接工藝，制備出高垂直排列的BN/BR復合材料（VAC）。實驗結果表明通過掃描電鏡和小角度X射線驗證了所設計的VAC具有強取向的微觀結構。結果，當BN含量為52 vol %時，VAC達到了前所未有的面外導熱系數(14.1 W/mK)，并且與商業TIM相比，芯片運行溫度大大降低。除了優異的導熱性外，BN/BR復合材料還具有優異的電絕緣性和阻燃性。該仿生復合材料的簡單制備和可擴展性為高性能復合材料的設計和制備開辟了新的道路。
展開 熱成形的應用與質量控制技術
目前普遍采用的是檢測熱壓前的焊點強度，所以需要將熱壓前的焊點強度和熱壓后的焊點強度做一個對應關系的比對，通過檢測熱壓前的焊點強度來評判熱壓后的焊點強度。
⑷原材料為軋制不等厚（TRB），同一塊板料上實現幾種不同的料厚，不同的料厚之間為漸變式過渡區域。TRB可以滿足不同區域、不同強度的需求，一個零件可以取代幾個零件，目前全球僅一家提供TRB的板料，原材料采購周期長；原材料成本相對較高。TRB目前主要應用于縱梁以及中立柱加強板上，某款車型的縱梁有9處不同的料厚，如圖1紫色零件所示。
⑸軟區。板料為一個等厚料片，通過熱成形加熱爐設備或者模具實現不同區域、不同強度的功能。同一個零件上分成了2個區：硬區和軟區。硬區抗拉強度仍為1500MPa,屈服強度為950MPa；軟區屈服強度有3種，1)軟區屈服強度400MPa,抗拉強度600MPa；2)軟區屈服強度550MPa,抗拉強度700MPa；3)軟區屈服強度700MPa,抗拉強度900MPa。如果通過加熱爐來實現軟區和硬區，需要增加設備投資；所以目前一般通過模具實現：硬區布置冷卻水道，冷卻速度快，軟區布置加熱器，冷卻速度慢。這對供應商的調試能力要求很高。
對于需要不同潰縮量的同一個零件，可以采用軟區的設計結構，例如前縱梁前部可以設計成軟區；中立柱下部潰縮量比上部大，則中立柱可以采用軟區結構，中立柱下部可以設計成抗拉強度550MPa,屈服強度500MPa。同樣，后縱梁也可以采用軟區的結構。軟區較其他幾種類型，模具成本較高，但是其輕量化比較明顯。所以，對于類似中立柱加強板/前縱梁/后縱梁，可以采用多種熱成形結構時，需要從質量、成本、周期、性能和輕量化等幾個方面綜合考慮后，最終確定一種設計方案。
展開 汽車輕量化技術應用現狀
2.2 熱壓成型
熱壓成型是在一定溫度的模具內進行沖壓并淬火，以實現相變強化的一種成型方法。目前主要的熱壓成型鋼為硼鋼，成型后強度為1 500 MPa。與傳統沖壓相比，熱壓成型零部件的厚度至少可以減薄20%，提高車身零部件強度從而減少加強板數量，進一步實現質量減輕。某車型B 柱加強板由激光拼焊板搭配2 個小加強板的原方案改為熱壓成型的B 柱加強板，零部件減薄的同時減少了2 個小加強板，單側質量減輕1.285 kg。A/B/C 柱加強板、車門防撞梁、地板和頂蓋邊梁、前防撞梁及縱梁等零部件均可采用熱壓成型工藝。
2.3 輥壓成型
輥壓成型是以若干對輥輪為成型工具，隨著輥輪的旋轉運動，將鋼帶向前送進的同時進行順次成型，以獲得所需斷面形狀的一種加工方法，輥壓成型示意圖，如圖3 所示。比較典型的應用輥壓成型的零部件包括前后防撞梁、門檻梁、頂蓋橫梁、地板橫梁、車門窗框等。某車型門檻梁采用輥壓成型工藝，應用1.4 mm 的1180MS 冷軋高強鋼替代2.0 mm 的B410LA 冷軋汽車結構件鋼，單件質量減輕30%，單件成本下降23.2%，有效地實現了減重降本。
4 激光拼焊板的應用
激光拼焊技術可以將不同厚度、不同材質及不同表面狀態的鋼板對拼后焊接在一起，再沖壓成零部件。
因其具有自由組合的性質，可將不同的鋼板進行拼接，實現了減輕車身質量、增加車身剛度、減少車身裝配零件數量、提高裝配精度和成本的目的。采用激光拼焊板可使零件質量減輕24%，生產時間縮短21%。目前由激光拼焊板生產的汽車車身零部件主要有前后車門內板、前后縱梁、側圍、底板、A/B/C 柱、輪罩及背門內板等。
展開 樹脂膜滲漬法----新興的復合材料成型工藝
在要求較高纖維含量和固化度的場合，亦可使用熱壓罐代替供箱。
優點
RFI工藝與現有的成型技術相比具有顯著的優點。在樹脂傳遞模塑（RTM）或真空輔助樹脂傳遞模塑（VARTM）工藝中，液態樹脂通過推壓或抽吸方式通過模具內的纖維預制體，形成最終制件形狀。這些方法使樹脂經歷較長的有時甚至較復雜的路徑。為了保證前部樹脂均勻推進，不留孔隙或干區，需要仔細的工藝設計和細節考慮。廢品率可能較高（至少在初期如此）。這些方法需要使用對模，使制模費用增高。成型廠商必須配混樹脂，加入適量的固化劑和催化劑，用量須與纖維和模具類型相適。如果不能保持一致，則會導致產品質量不均。
RFI工藝克服了這些缺點。加熱和用真空（或壓力）幫助樹脂滲透連續的纖維預制體使得樹脂分布均勻，制品成型周期短。在無樹脂膜的另一側使用真空袋形成低壓，在不使用對模的槽況下就能獲得閉模系統的捕集排放物的效果。樹脂料以可控制的形式供給，其中已含有適量的固化劑和催化劑。它們在加熱后發生作用，在纖維增強材料被完全滲清后就完成固化。
RFl工藝相對于使用樹脂預混織物（樹脂亦可控制）的成型工藝來說亦有長處。預混料常常德要借助高溫和固化壓力來完成有效滲透和固化，以消除孔隙。因而必須使用加壓烘箱或熱壓罐。盡管預浸料的熱壓能成型法能獲得高纖維體積分數和優質產品，但工程師們越來越熱心于尋求成本更低的替代方法。 RFI即是一種可行的選擇。
歸結起來，RFl工藝的主要優點在于它能一次浸漬超常厚度纖維層的能力。具有高度三維．結構的縫編、機織預制作都能浸透，并可加入能夠承受工藝條件的芯材一并成型。用戶們正在尋找能準確獲得高纖維含量并盡量減少因孔隙和平區而形成缺陷的途徑。RFI工藝看來能達到這些要求。
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