航空葉片的案例
航空葉片的三坐標自動測量技術
航空發動機葉片幾何形狀復雜、尺寸跨度大、加工精度要求高等特點決定其成為了航空發動機中加工制造的難點，同時也對航空發動機葉片加工質量檢測精度和檢測效率提出了更高要求。航空發動機葉片檢測技術已逐步從定性檢測到定量檢測，從接觸式檢測到非接觸式檢測，從傳統手工檢測到自動數字化檢測，從二維比對檢測到多自由度組合檢測，從單一規格大批量檢測到多規格小批量檢測。航空發動機葉片質量檢測方法眾多，如標準樣板法、自動繪圖測量法、光學投影測量、電感測量法、坐標測量法、激光測量法、機器視覺測量法等，其中，三坐標檢測憑借通用性強、重復性好、穩定性強、檢測精度高等優勢在航空葉片制造企業中被廣泛應用，但此種方法要求測量時處于恒溫環境下且采樣效率較低。本文將介紹和評析航空葉片三坐標自動測量研究現狀和發展趨勢，并基于三坐標測量機(Coordinate Measuring Machine，CMM)提出一種改進型航空葉片自動測量與控制系統。
1 葉片三坐標自動測量研究現狀
(1)基于CAD數模的自動測量
基于CAD數模的三坐標測量是產品設計、加工、測量一體化進程中的重大突破。CMM的測量能力和可操作性在很大程度上取決于測量軟件的功能，測量軟件決定了CMM可采用的測量方式以及應用范圍。目前很多葉片測量軟件都具備基于CAD模型脫機編程功能，比如海克斯康PC-DMIS、蔡司Calypso等，并能讀入多種文件格式，如IGES、DXF、STL及VDA等格式，也可以兼容UG、Pro/E或CATIA等CAD格式文件。
CMM可實現基于CAD數模的葉片自動測量，待測點的分布和采集、測量路徑優化及測量程序生成是自動測量中的關鍵問題。
展開 航空發動機葉片振動可靠性分析及優化設計
航空發動機常見的分類原則可以分為按空氣是否參與發動機工作和發動機產生推進動力的原理兩種。按發動機是否須空氣參加工作航空發動機又可分為吸空氣發動機和非吸氣發動機。按產生推進動力的原理不同飛行器的發動機又可分為間接反作用力發動機和直接反作用力發動機兩類
航空發動機葉片振動可靠性分析及優化設計.doc
航空發動機葉片測量新技術
導讀：葉片作為發動機的相關重要部件之一，其在航空發動機制造中所占比重約為30%。由于葉片形狀復雜、尺寸跨度大、受力惡劣、承載最大，且在高溫、高壓和高轉速的工況下運轉， 使得發動機的性能在很大程度上取決于葉片型面的設計制造水平。
為滿足發動機高性能、可靠性及壽命的要求， 葉片通常選用合金化程度很高的鈦合金、高溫合金等材料制成；同時由于葉片空氣動力學特性的要求，葉型必須具有精確的尺寸、準確的形狀和嚴格的表面完整性。隨著航空發動機性能要求越來越高，各大主機生產廠對葉片加工精度要求也越來越高。
目前，航空發動機的葉片制造方法主要有電解加工、銑削加工、精密鍛造、精密鑄造等。其中，數控銑削加工由于加工精度高、切削穩定、工藝成熟度高等優點而被廣泛應用。然而由于葉片零件壁薄、葉身扭曲大、型面復雜，容易產生變形，嚴重影響了葉片的加工精度和表面質量。如何嚴格控制葉片的加工誤差，保證良好的型面精度，成為檢測工作關注的重點。葉片型面是基于葉型按照一定積累疊加規律形成的空間曲面，由于葉片形狀復雜特殊、尺寸眾多、公差要求嚴格，所以葉片型線的參數沒有固定的規律， 葉片型面的復雜性和多樣性使葉片的測量變得較為困難。傳統的檢測方法無法科學地指導葉片的生產加工，隨著燃氣輪機等制造業的發展，要求發動機不斷更新換代，提高發動機的安全性和可靠性；先進技術的體現在于葉片的改進與創新，從而必須提高葉片制造技術水平，同時要求葉片加工測量實現數字化，體現其精準度，精確給出葉片各點實際數值與葉片理論設計的誤差。且隨著我國航空發動機制造企業的迅猛發展，發動機葉片數量大、種類多，檢測技術面臨著前所未有的機遇和挑戰。
展開 航空發動機葉片測量新技術
來源：中國航空新聞網作者：
葉片作為發動機的相關重要部件之一，其在航空發動機制造中所占比重約為30%。由于葉片形狀復雜、尺寸跨度大（長度從20mm~800mm）、受力惡劣、承載最大，且在高溫、高壓和高轉速的工況下運轉，使得發動機的性能在很大程度上取決于葉片型面的設計制造水平。為滿足發動機高性能、可靠性及壽命的要求，葉片通常選用合金化程度很高的鈦合金、高溫合金等材料制成；同時由于葉片空氣動力學特性的要求，葉型必須具有精確的尺寸、準確的形狀和嚴格的表面完整性。隨著航空發動機性能要求越來越高，各大主機生產廠對葉片加工精度要求也越來越高。目前，航空發動機的葉片制造方法主要有電解加工、銑削加工、精密鍛造、精密鑄造等。其中，數控銑削加工由于加工精度高、切削穩定、工藝成熟度高等優點而被廣泛應用。然而由于葉片零件壁薄、葉身扭曲大、型面復雜，容易產生變形，嚴重影響了葉片的加工精度和表面質量。如何嚴格控制葉片的加工誤差，保證良好的型面精度，成為檢測工作關注的重點。葉片型面是基于葉型按照一定積累疊加規律形成的空間曲面，由于葉片形狀復雜特殊、尺寸眾多、公差要求嚴格，所以葉片型線的參數沒有固定的規律，葉片型面的復雜性和多樣性使葉片的測量變得較為困難。傳統的檢測方法無法科學地指導葉片的生產加工，隨著汽輪機、燃氣機等制造業的發展，要求發動機不斷更新換代，提高發動機的安全性和可靠性；先進技術的體現在于葉片的改進與創新，從而必須提高葉片制造技術水平，同時要求葉片加工測量實現數字化，體現其精準度，精確給出葉片各點實際數值與葉片理論設計的誤差。且隨著我國航空發動機制造企業的迅猛發展，發動機葉片數量大、種類多，檢測技術面臨著前所未有的機遇和挑戰。
目前，在國內的葉片檢測過程中，傳統的標準樣板測量手段仍占主導地位，效率低下、發展緩慢，嚴重制約著設計、制造和檢測的一體化進程。
展開 
航空發動機葉片裂紋擴展規律數值模擬研究
摘要:
基于有限元分析軟件ABAQUS 聯合裂紋分析軟件Franc3D,開展了葉片裂紋擴展影響研究。建立壓氣機葉片有限元模型和裂紋擴展模型,發現葉片在振動載荷下的應力分布規律和不同裂紋位置、不同前緣形狀、不同初始角度的葉片裂紋擴展規律。葉片背部裂紋擴展速率快于葉片前緣和后緣;初始裂紋前緣形狀對葉片表面裂紋方向的擴展基本無影響,但對裂紋深度方向擴展存在明顯影響;葉片初始裂紋方向與緣板面夾角越小,則裂紋擴展速率越快,且其他方向裂紋隨著擴展會逐漸向緣板面方向偏轉。
關鍵詞:
航空發動機;葉片;振動激勵;裂紋擴展;數值模擬
——本文摘自：《兵器裝備工程學報》
1 引言
壓氣機葉片作為航空發動機的關鍵零部件,其可靠性直接影響航空發動機的安全。壓氣機通過高速旋轉的葉片壓縮空氣,為燃燒室提供足量的氧氣供給,為發動機賦予了更大功率的輸出,但壓氣機位于發動機通風道入口附近,其葉片易收到外物損傷[1 -2] 、腐蝕和復雜工況的風險,疲勞裂紋是其主要失效形式[3 -4] 。
模擬仿真是研究航空發動機葉片疲勞性能的重要手段。
Poursaeid 等[5] 通過有限元分析軟件ANSYS 對葉片輪盤系統的動力學分析,得出葉片第一和第二固有頻率模式下的共振是導致葉片疲勞斷裂的主要原因。Duó 等[6] 采用有限元方法模擬了外物損傷整個過程,并將計算得到的殘余應力場分布與兩種實驗觀測結果進行了對比驗證。Salehnasab 等[7] 基于ABAQUS 和ZENCRACK 斷裂力學程序預測葉片疲勞裂紋擴展。Liu 等[8] 對離心壓縮機葉輪葉片進行了氣動載荷和離心載荷耦合的有限元分析,得到了葉片疲勞壽命預測結果。卜嘉利等[9] 基于ABAQUS 有限元分析軟件研究了某型發動機風扇轉子葉片在室溫下的疲勞性能。
展開 航空發動機寬弦空心風扇葉片制造研究綜述
關 鍵 詞：空心風扇葉片；擴散焊接；超塑性成形；結構設計；成形工藝；力學性能
風扇葉片葉身長、葉弦寬、扭角大、形狀復雜，葉片較薄利于滿足高效率/低質量要求，而葉片較厚利于滿足高強度/高穩定性要求，這種矛盾的要求導致了復雜的掠型結構設計，進而對風扇葉片制造技術提出更高要求。現代軍用及民用航空領域飛行環境日益復雜，不僅要最大程度上 的實現風扇葉片輕量化、可設計，同時也應達到更高的強度和疲勞壽命。寬弦風扇葉片已經成為現役和在研大涵道比渦扇發動機的關鍵技術，探索先進的制造技術是提升風扇葉片質量的重要途徑。
目前航空發動機風扇葉片主要包含兩類材料 -鈦合金、復合材料，兩類結構-實心、空心結構，各家國際航空公司圍繞鈦合金以及復合材料風扇葉片不斷開展研究與探索。鈦合金密度小、比強度高、耐高溫，具備良好的耐蝕性和可焊性，憑借其優秀的綜合性能成為航空發動機復雜構件的主選材料。
展開 航空發動機葉片斷裂機理
2018年4月17日，西南航空1380號航班（SouthwestAirlines Flight 1380）的一架波音737型客機在巡航狀態時，突然發生發動機爆炸事故，事故導致1人遇難，148人生還。初步的調查結果：這次事故是由于發動機發生了非包容性故障。
2013年7月22日，美國西南航空公司一架客機在著陸時機頭觸地，機上150多人有16人輕傷。
航空事故歷史中，發動機葉片損壞而引發的飛機事故還真不少見。2014年，我國南航CZ3739航班飛機引擎空中著火，事后調查顯示發生故障的發動機進口處，壓氣機風扇的葉片有斷裂。據推測，有可能是葉片斷掉后進入發動機內，損傷發動機進氣流場，導致后者發生“畸變”，進而形成“喘振”。所幸的是這次事故沒有造成人員傷亡。
2016年8月27日，一架西南航空的波音737-700型客機在執飛新奧爾良飛奧蘭多的航班時，同樣發生CFM56-7B型發動機的風扇葉片非包容性故障，所幸此次事故中客機安全降落，并無更為嚴重事故發生。
2018年4月，波音737空中引擎爆炸其實據不完全統計，我國空軍現役飛行的發動機事故中，80%都跟發動機葉片斷裂失效有關。而這么嬌貴的部分一旦發生斷裂失效，對發動機乃至整個飛機的損害往往是致命性的。可見，發動機葉片斷裂不容小覷，那么今天小編就帶領大家全方位認識一下發動機葉片的斷裂，看看它為啥有這么驚人的破壞力。從理論上看，渦輪葉片斷裂的故障機理有疲勞、超應力、蠕變、腐蝕、磨損等。
疲勞。發動機工作時，由于經常起動、加速、減速、停車以及其他條件的影響，會使渦輪各部件承受復雜的循環載荷作用，使得葉片經受大量彈性應力循環，最終引起高周疲勞、低周疲勞或熱疲勞，使得渦輪葉片斷裂。
展開 天下武功，唯快不破——我國實現航空發動機葉片超精細“冷加工”突破
渦輪是航空發動機中熱負荷和機械負荷最大的部件，其中渦輪葉片的工作環境尤為惡劣，在發動機循環中，承受著燃燒后的高溫高壓燃氣沖擊，其制造技術也被列為現代航空發動機的關鍵技術。發動機性能很大程度上取決于渦輪進口溫度的高低，而渦輪葉片材料的影響限制了其溫度的控制。
為提高渦輪葉片的性能和使用壽命，進而提高發動機的性能，采用氣膜冷卻技術具有其代表性，同時對氣膜孔加工技術提出了更高要求。
日前，在中國科學院召開的新聞發布會上獲悉，中國科學院西安光學精密機械研究所開發出國內最高單脈沖能量的26瓦工業級飛秒光纖激光器，研制出系列化超快激光極端制造裝備，實現了航空發動機渦輪葉片氣膜孔的“冷加工”突破，填補了國內空白，達到了國際先進水平。
▲航空發動機。（資料圖）
在航空領域，航空發動機被譽為現代工業“皇冠上的明珠”，其制造水平代表著一個國家的科技、工業和國防實力。
當前，我國已啟動實施航空發動機和燃氣輪機重大專項，力爭突破“兩機”關鍵核心技術，推動“兩機”產品研制。然而，現有加工手段容易導致航空發動機關重件出現各種制造缺陷，嚴重影響了新一代航空發動機的研制和生產。在航天領域，衛星電推進器等關重件存在微米級加工精度、高表面質量、大幅曲面薄壁結構等極端制造瓶頸，極大影響了航天飛行器的性能、壽命及可靠性。
展開 航空發動機葉片的高科技秘密
作者：Horson 來源：航空微讀
我們都知道，發動機作為飛機中推進系統的一個組成部分，是一種高度復雜和精密的熱力機械，它的造價要遠遠的高于飛機中的其他部件。
下面是幾種不同型號的航空發動機：
圖1 勞斯萊斯梅林V-12引擎
圖2 一個ULPower UL260i水平對置氣冷式航空發動機
圖3 GEnx商用飛機發動機的內部構造
一、航空發動機葉片
首先，我們看幾張發動機葉片基本形狀和構造。
圖4 發動機簡圖
發動機中葉片主要分為四個部分：
扇葉（fan blades）
壓氣機葉片（compressor blades）
高壓渦輪葉片（high pressure turbine blades）
低壓渦輪葉片（lowpressure turbine blades）
圖5 GEnx-2B的風扇葉片和進口導流葉
圖6噴氣式飛機發動機的渦輪葉片
圖7 風扇葉片
你知道葉片在發動機中起多大作用嗎？
發動機中完成對氣體的壓縮和膨脹，并且以最高的效率產生強大的動力來推動飛機前進的工作的就是這眾多的葉片。
展開 中國鍛壓協會組織無錫航亞航空葉片精鍛制造技術鑒定會
近日，在無錫航亞科技股份有限公司會議室，中國鍛壓協會組織對無錫航亞科技股份有限公司《航空發動機壓氣機葉片精鍛先進制造技術研究及應用》項目進行了技術成果鑒定，鑒定委員會由7位專家組成，曹春曉院士擔任鑒定組組長。
無錫航亞科技股份有限公司董事長嚴奇致歡迎詞，并介紹了該公司不斷把精鍛技術推向成熟，推動航空發動機領域精鍛葉片提升技術能級，追趕國際領先水平的奮斗目標和實踐過程。無錫市科技局高新處處長朱華章為鑒定會召開致辭。
與會專家聽取了無錫航亞科技股份有限公司所做的技術報告、第三方監測報告、經濟效益分析報告及用戶使用情況報告等，審查了相關鑒定資料，考察了車間制造現場，經專家鑒定委員會充分討論和質詢，一致認為：該項目突破了航空發動機壓氣機葉片精鍛變形控制、前后緣尺寸控制、組織性能控制、表面完整性控制等關鍵技術，實現了航空發動機壓氣機葉片研發及量產的自主可控，推動了我國航空發動機壓氣機葉片制造技術的進步。該項成果達到了國際先進水平。
展開 這么美的航空發動機葉片，你見過嗎
葉片是航空發動機中數量最大的零件類別，常常需要在極惡劣的環境下工作，因此葉片的加工精度和質量與發動機的表現是密不可分的，小編就來帶大家一睹“小身材 大力量”的魅力。
話不多說，先上一波美照感受一下~
航空發動機上的國產高溫合金單晶葉片
單晶葉片技術的掌握意味著我國將大大提高大推重比發動機的生產能力，并將大大提高原有發動機的使用壽命。根據研究，葉片的溫度承受極限每提升25℃就可以使其在原有溫度下提升至原來壽命的3倍。
鈦合金葉片
羅爾斯-羅伊斯trent900鈦合金葉片
航空發動機上常用的轉子葉片以鈦合金（壓氣葉片）和高溫合金（渦輪葉片），較為普遍的壓氣葉片多以Ti-6Al-4V中等強度高損傷容限型鈦合金為主，在鈦合金譜系中，Ti-6Al-4V由于在耐熱、強韌、耐腐蝕、抗疲勞及可加工性方面具有較好的綜合性能，應用的最為廣泛，約占到了全部鈦合金應用的75%以上。
鎳基高溫合金葉片
鎳基高溫合金是現代航空發動機、航天器和火箭發動機以及艦船和工業燃氣輪機的關鍵熱端部件材料(如渦輪葉片、導向器葉片、渦輪 盤、燃燒室等)，也是核反應堆、化工設備、煤轉化技術等方面需要的重要高溫結構材料。
碳纖維復合材料葉片
這種復合結構要比目前普遍使用的鋁、鋼和鈦的合金材料輕一半，強度和耐熱性幾乎相同。
展開 
航空發動機渦輪葉片鑄造工藝，這才是頂級的機械制造！
航空發動機是一種高度復雜和精密的熱力機械，為航空器提供飛行所需動力的發動機，其制造過程十分復雜，發動機的性能很大程度上取決于葉片型面的設計和制造水平。這期主要介紹
渦輪葉片的組成和鑄造成型工藝過程。
01 渦輪葉片組成
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為了完成由燃氣化學能到轉子機械能的轉化，渦輪葉片在結構上主要由葉冠、葉身、緣板、葉根四部分組成。
葉身：其功能主要是實現葉片的氣動特性。葉身不同高度的截面形狀通過氣動設計來選取，周向上相鄰葉片的葉身之間構成氣流通道，供高溫、高壓燃氣流過并膨脹做功；同時，葉身型面還兼具調整氣流方向的功能，保證氣流進入排氣系統時軸向速度均勻。
緣板：其功能主要是形成獨立的氣流通道，保證高溫燃氣不會流入氣流通道以外的渦輪 盤、密封、支承等其他耐溫性較差的部件。緣板介于葉身與葉根之間，一般采取方形結構，上下分別通過過渡段和葉身、葉根連接，同一級轉子的葉片緣板組成一個封閉的環形結構。
葉根：其功能主要是連接葉片和輪 盤，以便將功率傳輸到與輪 盤相連的轉子軸上。葉根靠上、和緣板連接的部分稱為伸根。葉根下端，連接渦輪 盤的部分一般采用樅樹形榫頭，其優點有：榫頭的周向尺寸較小，可在輪緣上安裝較多的葉片，輸出功率大；多個齒面傳力，承載能力強，安全裕度大；接觸面積較大，有利于散熱和摩擦減振；間隙配合，受熱后能夠自由膨脹，可以減小熱應力；拆裝方便等。
葉冠：為了提高渦輪效率，常在葉片的上端采用一個類似緣板的葉冠結構。
展開 從航空航天到風電葉片，且看RTM工藝全流程仿真
風電葉片制造領域的 RTM 工藝
風電葉片生產同樣需要制造出強度更高、重量更輕且更具可持續性的部件。RTM 工藝與樹脂直 接灌注技術的應用，是風電葉片制造領域的一項重大突破，可生產出強重比優異、成型周期更短 的風機葉片。
樹脂傳遞模塑成型工藝帶來的高一致性與可重復性，能夠幫助制造商滿足嚴格的行業標準，確保 每一片葉片都能實現最優性能，同時提升整體產能。
國防軍工制造領域的 RTM 工藝
從防彈裝甲、抗爆結構件，到頭盔與特種車輛部件，RTM 工藝在高性能復合材料的制造中發揮 著關鍵作用，生產出的制品可耐受沖擊、溫度波動及各類極端工況。
憑借耐用性、精準度與設計靈活性的完美結合，樹脂傳遞模塑成型工藝正逐漸成為現代軍工領域 中一種極具價值的復合材料生產方法。
若您對復合材料工藝仿真感興趣，歡迎加入復合材料工藝仿真技術交流群
請掃碼添加管理員，備注“復合材料工藝仿真”入群。
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展開 兩機葉片丨中科院寧波材料所：激光極端制造助力航空發動機氣膜孔高質量加工
例如，渦輪是航空發動機中熱負荷和機械負荷最大的部件，其中一級、二級渦輪葉片的工況尤為惡劣，工作中持續承受高溫高壓燃氣的沖擊。渦輪葉片的高效氣膜冷卻直接影響航空發動機和燃氣輪機的最高工作溫度，進而影響系統的可靠性、能量效率等一系列關鍵性能。因此，熱端部件先進氣膜冷卻孔的低損傷加工是航空發動機性能提升之重大關鍵。
圖1. 熱端部件先進氣膜冷卻孔低損傷加工是航空發動機性能提升的重大關鍵。要提升渦輪葉片長期可靠的工作溫度，必須不斷提高先進氣膜的冷卻效率
為了持續縮小中外發動機技術領域的代差，復雜異型氣膜冷卻技術的應用勢在必行。當前該領域面臨的挑戰包括：復雜異型孔加工、單晶高溫合金/TBC多層復合結構材料（甚至全陶瓷基復合材料），以及先涂層后打孔的技術路線。電加工手段由于受電極局限，分辨率一般大于 100 μm，很難滿足復雜異型孔高于50μm加工分辨率的要求，同時，電加工很難獨立穿越非導電的熱障陶瓷層，而“先打孔，后涂層”會導致縮孔，二次擴孔會對孔周涂層造成損傷。
圖2. 氣膜孔的技術發展歷史簡圖。縮小中外發動機技術代差，復雜異型氣膜冷卻技術的應用勢在必行
國內相關科研院所（中科院西光所、北京航空材料研究院、清華大學等）紛紛開展了飛秒激光加工鎳基高溫合金的研究工作。例如，2013年，劉新靈等人發現飛秒激光加工單晶高溫合金，仍存在著不大于3μm的重鑄層，孔壁上棱狀加工痕跡和部分孔壁上的微裂紋明顯；2017年，張學謙等人使用飛秒激光旋切掃描帶熱障涂層，發現孔的入口處附著黑色殘渣，加工次數增加后愈發嚴重。
展開 高精度陶瓷3D打印在航空和工業級燃氣輪機葉片鑄造型芯方面的應用
導讀：為了提高燃氣輪機的工作溫度和發動機效率，航空航天和電力工業領域不斷設計開發內部冷卻通道更加復雜的燃氣輪機的渦輪葉片。
為了在鑄造金屬渦輪葉片時可以形成高復雜的內部冷卻通道結構，使用陶瓷鑄造型芯是非常必要的。鑄造葉片冷卻后，葉片從模具中取出，同時內部的陶瓷型芯需要溶解掉。
目前設計的陶瓷鑄造型芯越來越復雜，而通過傳統的注射成型方式無法實現 如此高復雜結構的陶瓷型芯。Lithoz 公司的 LCM 技術可以實現傳統工藝無法實現的高復雜結構陶瓷產品的生產。因此，LCM 技術給航空航天和電力工業中的高復雜結構的陶瓷葉片型芯提供完美的解決方案，滿足他們日益增長的設計需求。
而且，LCM 技術可以快速、低成本的實現小批量系列的原型產品的生產。由于該技術無需模具，因此大大縮短了研發-市場階段的周期。
與傳統的注射成型制造葉片型芯技術相比，3D 打印技術是一種無需模具的生產制造技術。因此 3D 打印技術可以繞過傳統工藝必須的、昂貴而又復雜的模具制造部分。
3D 打印葉片型芯的材料
LithaCore 450 是一款由奧地利Lithoz 公司自主研發的一種用于3D 打印生產陶瓷葉片型芯的硅基材料。典型的應用有：用來生產單晶鎳基合金的渦輪葉片的鑄造型芯；定向凝固鑄造型芯；等軸鑄造型芯。LithaCore 450 是一種可以 3D 打印制備高精度、高細節陶瓷葉片型芯的材料。燒結后的葉片型芯產品具有非常低的熱膨脹率、較高的孔隙率、優異的表面質量和優良的洗濾性等優點。另外，Lithoz 可以為客戶開發定制化的材料，滿足客戶廣泛的合金鑄造需求。
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