型件的案例
特殊形狀階梯型沖壓件的拉深特點
沖壓件產品有多種多樣，適用于不同的行業，在沖壓件產品中有種特殊形狀的沖壓件“階梯型沖壓件”，今天我們來看一下階梯型沖壓件的拉深特點是什么？
一、旋轉體階梯形沖壓件
旋轉體階梯形件的拉深與圓筒形件的拉深基本相同，即每一階梯相當于相應圓筒形件的拉深。 一次可拉成的階梯形件當材料的相對厚度較大（t/D>0.01),而階梯之間的直徑之差和沖壓件高度較小時，可用一道工序拉深成形；
二、 多次拉深的階梯形沖壓件
1、 若任意兩相鄰階梯直徑的比值dn/dn-1大于相應無凸緣圓筒形件的極限拉深系數時，拉深順序為由大階梯到小階梯依次拉深；
2、若任意兩相鄰階梯直徑的比值dn/dn-1小于相應無凸緣圓筒形件的極限拉深系數時，由直徑dn-1拉深到dn按有凸緣圓筒件的拉深工序計算方法，其拉深順序由小階梯到大階梯依次拉深；
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展開 U型沖壓件加工中遇到的一些問題介紹
在汽車沖壓件加工生產過程中，U型沖壓件彎曲回彈是彎曲工藝研究的重點內容；
一、U形沖壓件再彎曲的規律
由于沖壓件平板已經彎成了U形件，因此它與相同料厚的相比，回彈角減少，凸模的圓角半徑增大，那么凸模的圓角半徑增大多少呢？經過對各種數據分析后，發現U型沖壓件彎曲的規律與下面的因素有關；
1、材料的機械性能
回彈角度與材料的屈服點成正比，和彈性模數成反比，
2、相對彎曲半徑r/t
為工件沿著長度方向的彎曲半徑，t為U形件的高度，r/t值越小，則圓角區變形程度越大，在其他條件相同的情況時，回彈角隨著r/t的增大而增大；
二、U形彎曲沖壓件比V形件回彈量小，工件形狀復雜，各部分相互牽扯多，回彈比較困難；
三、在模具設計方面，U型彎曲模凸凹模的間隙越大，卸載后零件的回彈也越大，因為過大的模具間隙，使得材料與模具的貼合程度降低，同時也減少了對彎曲件直邊的徑向約束作用，這樣在其他條件相同的情況下，間隙越大，彎曲件的塑性變形就越小，而卸載后零件的回彈量越大，而對于U形彎曲沖壓件來說，其回彈量隨著凹模開口深度增大而減小，且隨模具間隙越小回彈量越小；
文章推薦：在沖壓件模具設計中凸、凹模鑲拼結構設計原則是什么？
展開 波音先進復合材料飛機螺栓型緊固件簡介
這些件就 需要用重量輕，防腐性能好的可拆卸鈦合金突頭和埋頭螺栓。這些緊固件都是標準件。
由于安裝扭矩是由工作者控制的，所以安裝時必須遵守BAC 5063-4的要求。墊片可以被用在螺栓頭和螺母頭上用于減少接觸應力以及保證電氣和雷擊及靜電接觸，這些墊片可以被重復使用。
這些緊固件的上鎖機構在再三裝配產生磨損后，必須更換。需要確認換上區的緊固件與先前的一樣或者可以被替代，同時確認這些緊固件與它們所接觸的碳纖維部件電相容。
盲螺栓：
在螺栓裝配時，很多時候受條件限制，不能雙面接近，這時候就需要用盲螺栓來安裝。特殊的盲螺栓用于復合材料的裝配，比如：升降舵，方向舵及其它一些難于接近的區域。在777尾翼和787大量的結構修理中也用到盲螺栓。 由于盲螺栓用于難接近的遠端，成形頭很難甚至不能檢查，所以必須嚴格地執行BAC 5063的安裝程序。
以上對于先進復合材料飛機結構所使用的典型螺栓型緊固件做了一個大概的介紹。由于新型飛機發展的方向就是大規模復合材料化化（如已運行的波音B787，研制中的空客A350），今后螺栓型緊固件的應用前景應必定會更加廣闊。
作者：孔聞琦
來源：中國科技博覽
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實例闡述，鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件縮松縮孔的原因及改進工藝
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?摘要：根據球墨鑄鐵的凝固特點及其凝固過程的體積變化，提出鐵型覆砂鑄造工藝生產球墨鑄鐵件也需要補縮的觀點。在工藝設計時，要充分利用鐵型鑄型剛性好的特點，更加有效地發揮球墨鑄鐵石墨化膨脹的自補縮特性，并分別采用無冒口法、順序凝固法、直接實用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法、激冷法及數值模擬技術，用幾個實例詳細闡述了防止鑄件產生縮松縮孔的工藝措施。
球墨鑄鐵具有強度高、韌性好、成本低等優點，廣泛應用于汽車、農機、船舶、管道、液壓機械等重要的制造業中，但是球墨鑄鐵件的縮松縮孔缺陷一直是生產中存在的一個突出問題。鐵型覆砂鑄造是在金屬型鑄造和殼型鑄造的基礎上發展起來的一種鑄造新技術。
由于鐵型和覆砂層組成的鑄型剛性好、冷卻快、覆砂層致密度好，生產的鑄件具有尺寸精度高、加工余量小、表面質量好、內部組織致密、產品質量一致性好等優點，尤其對于球墨鑄鐵件，可以充分利用石墨化膨脹，來發揮其自補縮特性。但這并不代表鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件不會有縮松縮孔缺陷，都可以實現無冒口鑄造。本文以球墨鑄鐵的凝固特點為理論基礎，結合數值模擬技術，介紹了鐵型覆砂鑄造工藝防止鑄件縮孔縮松的各種方法及其成功案例。
1 球墨鑄鐵的凝固特點
國內外鑄造工作者對球墨鑄鐵進行了幾十年的研究，得出了它和其他合金不同的凝固特點，主要表現在以下方面：
（1）球墨鑄鐵的共晶凝固范圍較寬。球墨鑄鐵共晶結晶時，由于加鎂處理的結果，石墨核心在液相中長到一定尺寸時即被奧氏體包圍。
展開 procast大型薄壁件的充型及凝固
procast大型薄壁件的充型及凝固
鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件縮松縮特性探索，數值模擬技術、實例講解6類補縮方法
摘要：根據球墨鑄鐵的凝固特點及其凝固過程的體積變化，提出鐵型覆砂鑄造工藝生產球墨鑄鐵件也需要補縮的觀點。在工藝設計時，要充分利用鐵型鑄型剛性好的特點，更加有效地發揮球墨鑄鐵石墨化膨脹的自補縮特性，并分別采用無冒口法、順序凝固法、直接實用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法、激冷法及數值模擬技術，用幾個實例詳細闡述了防止鑄件產生縮松縮孔的工藝措施。
球墨鑄鐵具有強度高、韌性好、成本低等優點，廣泛應用于汽車、農機、船舶、管道、液壓機械等重要的制造業中，但是球墨鑄鐵件的縮松縮孔缺陷一直是生產中存在的一個突出問題。鐵型覆砂鑄造是在金屬型鑄造和殼型鑄造的基礎上發展起來的一種鑄造新技術。
由于鐵型和覆砂層組成的鑄型剛性好、冷卻快、覆砂層致密度好，生產的鑄件具有尺寸精度高、加工余量小、表面質量好、內部組織致密、產品質量一致性好等優點，尤其對于球墨鑄鐵件，可以充分利用石墨化膨脹，來發揮其自補縮特性。但這并不代表鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件不會有縮松縮孔缺陷，都可以實現無冒口鑄造。本文以球墨鑄鐵的凝固特點為理論基礎，結合數值模擬技術，介紹了鐵型覆砂鑄造工藝防止鑄件縮孔縮松的各種方法及其成功案例。
1 球墨鑄鐵的凝固特點
國內外鑄造工作者對球墨鑄鐵進行了幾十年的研究，得出了它和其他合金不同的凝固特點，主要表現在以下方面：
（1）球墨鑄鐵的共晶凝固范圍較寬。球墨鑄鐵共晶結晶時，由于加鎂處理的結果，石墨核心在液相中長到一定尺寸時即被奧氏體包圍。
展開 彎曲件結構工藝以及對毛坯質量的要求
在生產中彎曲件的形狀很多,如V 型件、U 型件、帽形件、圓弧型件等。這些零件可以在壓力機上用模具彎曲，也可以用專用彎曲機進行折彎或滾彎。
彎曲件的結構工藝的要求：
1，彎曲件形狀應盡量對稱，彎曲半徑不能小于材料允許的最小彎曲半徑；
2，彎曲邊過短不易成形，故應該使彎曲邊的平直部分大于兩倍壁厚。
沖壓件在彎曲前，毛坯的準備工作對彎曲件的質量有著很重要的意義。彎曲時，制件出現的破裂等質量問題，很大一部分原因是由于坯料的質量低劣造成的。所以，彎曲前，對毛坯的合理處理十分重要。生產中，一般要注意以下幾個方面：
1、彎曲的毛坯表面在彎曲前應該保持光滑，斷面毛刺較高的應該先去除毛刺。如果毛刺高度低，不易去除，則彎曲時可以使其靠近凸模的一面，這樣在彎曲后毛刺處于沖壓件的內層。如果毛刺在外表面（靠近凹模一側），則由于外層受拉伸作用，在毛刺的周圍易產生應力集中現象，促使沖壓件外層破裂。
2、彎曲前的毛坯準備時應該注意彎曲時沖壓件的彎曲線方向與板料軋制方向保持垂直，否則，容易在沖壓件的彎曲變形區外側產生裂紋甚至破裂現象。如果工件上有兩個方向的彎曲，這時彎曲線與軋制方向最好能保持不小于30°的夾角。
3、彎曲鋼材及硬鋁時，應該先進行熱處理退火，使其塑性增強后再彎曲成形。
展開 基于CAE仿真的沖壓回彈影響因素研究
無模法的具體計算方法是：在彎曲成型過程結束時，去除模具，使所有和模具接觸的節點均成為自由節點，將按彈塑性有限元法計算得到的彎曲加載過程最后一步的結果，按照反向原則，將其轉化為卸載過程節點力的初始值由于板料零件此時處于無邊界約束狀態下，為防止出現剛體位移，需要施加位移以及轉動約束邊界條件．對V型件等自由彎曲而言，其零件形狀簡單，在卸載過程中零件與沖壓成型模具沒有明顯的脫離過程,所以根據上述位移邊界條件，按照彈性有限元法，一次性卸載計算回彈。
3 影響回彈的因素
本文用NUMISHEET’93標準算例，采用仿真計算的方法，系統地研究了曲率半徑、摩擦系數、拉延筋、壓邊力、材料性能和板料厚度等因素對回彈的影響，其幾何模型描述如圖2所示．回彈是卸載時沖壓件內應力再分配的結果，沖壓件各處的應力狀況不同，回彈量也不一樣，為比較不同沖壓條件下U形件的回彈量大小，以工件側壁上距U型件底面15mm處一點的切線方向與豎直方向夾角作為回彈參考角來進行比較，如圖3所示的角。
3．1 彎曲圓角半徑
在其它條件不變的情況下，改變U型件的圓角半徑分別進行沖壓cae仿真計算，圖4～6為不同的彎曲圓角半徑時的回彈仿真結果．從圖7可以看出，彎曲半徑越大，回彈量也越大這是因為在彎曲角一定的情況下，彎曲半徑越大，變形區長度就越長，因而回彈角也越大。
圖6 彎曲半徑R=8的回彈仿真結果
圖7 回彈角與彎曲半徑R的關系
3．2摩擦系數
沖壓過程中，模具與接觸的板料間有摩擦作用，摩擦力的大小除了與接觸力有關外，還與界面間的潤滑狀態相關。圖8～10是在不同的摩擦狀態下回彈的cae仿真結果。
展開 Msc.Marc在材料加工中的應用
第4章 異型結構件增量彎曲成型有限元模擬.part4.rar
第4章 異型結構件增量彎曲成型有限元模擬.part1.rar
第4章 異型結構件增量彎曲成型有限元模擬.part2.rar
第4章 異型結構件增量彎曲成型有限元模擬.part3.rar
改善近壁流動通道循環疲勞，看GE如何發力新型渦輪轉子葉片
GE公司過去已經評估了許多不同的內部翼型件冷卻系統和肋結構，并且已經嘗試糾正該問題。一種方法提出過冷外壁26,27（如圖），以便減小溫差，從而減小熱生長差。然而，應該理解的是，通常實現這種方式的方法是增加通過翼型件循環的冷卻劑的量。因為冷卻劑通常從壓縮機排出空氣，所以其增加的使用對發動機的效率具有負面影響，因此是優選避免的解決方案。其他解決方案還包括使用改進的制造方法/或使用相同量的冷卻劑的更復雜的內部冷卻配置，雖然這些解決方案已經證明有些有效，但每個解決方案都會給發動機的運行或零件的制造帶來額外的成本，并且無法直接解決根本問題。
另一種方法采用某些彎曲或起泡或正弦或波浪形的內部肋（“波狀肋”），這減輕了經常在渦輪葉片的翼型中發生的不平衡的熱應力。這些結構降低了翼型25的內部結構的剛度，從而提供了目標柔性，通過該柔性，應力集中被分散并且應變卸載到能夠更好地承受它的其他結構區域。以這種方式，可以避免壽命縮短的應力集中和應變。然而，在某些通道40之間仍然會產生高應力區域。葉片內部通道40的其余部分通常是低冷卻效率區域。這些低冷卻效率區域通過“近壁冷卻”通道與高熱負荷區域隔離，或者面向葉片上的非常低的熱負荷面。
通過設計的球狀突起，可以具有由多于一個曲率半徑R1，R2限定的橫截面，球形突起可以保護外部至內部和內部至外部轉向開口，從而降低轉彎附近的應力集中的沖擊，這允許更復雜的多壁肋構造。球狀突起通過對轉彎開口進行輪廓加工來保護轉彎免受這些高應力的影響，從而解決沿內通道面存在的高彎度線肋應力。
3D科學谷Review
根據3D科學谷的市場觀察，3D打印技術可以說開辟了渦輪發動機制造商提升葉片冷卻效果的一條新的賽道。
展開 
鋼邊止水帶如何施工？施工工藝總結！
1
熱硫化對接
（1）用鉚釘將U型箍件固定在鋼邊上
（2）所需膠料放入止水帶預留間隙中，膠料尺寸按預留間隙尺寸裁剪，蓋上模，然后擰緊螺栓
將膠料放入預留間隙中
蓋上模具、擰緊螺栓
（3）合上電源，當溫控儀溫度顯示達到規定溫度（135～160℃）時，溫控儀紅燈亮起，自動斷電，同時開始記錄硫化時間，硫化時間根據鋼邊止水帶的厚度確定（350×10mm鋼邊止水帶硫化時間為30～15min ）
（4）達到硫化時間后，斷開電源，出模
現場熱硫化對接
2
冷對接
（1）在止水帶兩頭鋼邊上各放一個U型箍件，按U型箍件的孔距用手電鉆打孔
手電鉆打孔
（2）在鉚住后的U型箍件外，沿鋼邊止水帶橫向纏繞一圈2.0mm厚未硫化的丁基橡膠膩子片
粘接丁基膩子片
（3）在未硫化的丁基橡膠膩子片外粘上一層2.0mm厚的橡膠薄片
粘接橡膠片
止水帶現場冷接
展開 實例解析沖壓件工藝方案的選擇
沖壓件的結構形狀多種多樣，且加工沖壓件的工藝方案不止一種，但沖壓件廠只有選擇合理的沖壓工藝方案，才能提高生產效率及產品合格率從而提高經濟效益。下面就以實例來解析下選擇合理沖壓工藝的過程。
【U型彎曲件，且帶有對稱的沖孔]，這種沖壓件的結構簡單,左右對稱，對彎曲成形較為有利。它的生產包括落料、沖孔和彎曲三個基本工序，可以采用的工藝方案有三種：
方案一：先落料，后沖孔、再彎曲。采用三套單工序模生產；
方案二：落料—沖孔復合沖壓，再彎曲。采用復合模和單工序彎曲模生產；
方案三：沖孔—落料連續沖壓，再彎曲。采連續模和單工序模彎曲模生產。
下面來比較一下這種三種沖壓加工方案哪種更合理：
方案一模具結構簡單，但需要三道工序三副模具，生產效率低；
方案二：需兩副模具，且用復合模生產的沖壓件形位精度和尺寸精度易保證，生產效率較高，但有時零件孔邊距較小，小于凸凹模允許的最小壁厚6.7mm時，就不宜采用復合沖壓工序；
方案三也需要兩副模具，生產效率也很高，但零件的沖壓精度較差。要保證沖壓件的形位精度，需在模具上設置導正銷導正，故其模具具制造、安裝復合模具稍復雜。
通過對上述三種沖壓加工方案的綜合分析，這種帶孔的U型沖壓件采用方案三做為沖壓工藝方案較好。
展開 新車模具亟待開發 產業結構日漸完善
汽車是我國支柱產業之一，必須形成汽車大中型覆蓋件模具自主開發的能力。如果我們能在提高技術水平和管理水平上下一番苦功夫，把經營管理機制搞活，把思想政治工作做好，充分調動職工的積極性，國內汽車模具廠的汽車模具產值在“十二五”期間將有翻三番的空間。當然，在提高汽車車身模具國產化程度的同時，適當進口一些精密的汽車大型覆蓋件模具，也是必需的。
技術 | 鎂合金綠色高效焊接技術研究進展
采用激光一電弧復合焊接技術實現了鎂合金板材及T型結構件的優質高效焊接。與傳統電弧焊接相比，激光誘導電弧復合焊接制造效率提高5-8倍，焊接制造能耗降低50%以上，鎂合金結構件的焊接接頭性能達到母材的95%以上。
□ END □
