滾壓的案例
滾壓成型工藝仿真案例
滾壓成型工藝主要是靠材料的塑性移動滾壓加工成各種形狀復雜的軸桿、閥門芯和特殊緊固件等產品。滾壓變形是線接觸，連續逐步地進行，所需變形力較小，一個行程可生產一個或幾個工件。滾壓成型工藝和切削、磨削工藝相比，它不僅生產效率高、節約材料，而且產品強度高、質量穩定，這種工藝特別適于加工的特長短難于切削的工件，尤其對年產上百萬件大批量的產品，采用滾壓成型工藝最為有利，經濟效益也最為可觀。
那么，如何在產品滾壓成型前，對成型后的產品的質量及成本進行有效的評估呢？
本文章通過使用有限元分析的方法，對滾壓成型工藝進行仿真分析，在研發階段對成型后的產品質量進行評估，并精確的減少廢料，從而降低成本。
本文使用ABAQUS進行分析。
首先，我們將模型導入ABAQUS/CAE中，（個人覺得X_T的裝配體模型文件最佳）。大圓零件為定模，小圓零件為動模，長板零件為條線鈑金。定義動模繞定模旋轉一周，使鈑金成型。
2.定義材料
1.定義材料屬性 2.定義截面屬性 3.將截面屬性賦予零件
3.進行裝配，如果導入的是裝配體文件，可以省略該步
4.定義分析步長
5.進行接觸設置
接觸設置可以通過兩種方式，一種是直接建立通用設置，另一種是逐個接觸面進行接觸設置。并設置接觸屬性。
6.邊界條件設置
7.網格劃分
8.結果后處理
結束語
通過該案例的分析，我們可以看到在進行滾壓工藝仿真模擬后，產品的變形及厚度方向上的變化是否符合我們的產品要求。
該產品的厚度為2.5mm，通過滾壓后的最大厚度為2.561mm，最小厚度為2.455mm。該厚度誤差滿足我們的設計要求。廢料的減少，我們通過最終的仿真結果可以提前將多余的料進行切除，以減少浪費。
展開 深層滾壓加工對高碳鉻軸承鋼超長壽命疲勞行為的影響
摘 要 深層滾壓加工對高碳鉻軸承鋼超長壽命疲勞行為的研究表明：與深層滾壓加工前相同，在高應力幅短壽命區，疲勞裂紋萌生于試樣表面；由于表面壓縮殘余應力的影響，疲勞強度有所提高．在低應力幅長壽命區，疲勞裂紋萌生位景從未經深層滾壓加工試樣的次表面向深層滾壓加工試樣內部沒有壓縮殘余應力和硬化層的位置轉移；因彎曲應力梯度的影響，疲勞強度有了較大的提高．深層滾壓加工可以提高高碳鉻軸承鋼在超長壽命區的旋轉彎曲疲勞強度
深層滾壓加工對高碳鉻軸承鋼超長壽命疲勞行為的影響.pdf
基于lsdyna的滾壓矯直工藝研究
十、結果分析
結果如下圖所示，本文主要研究滾壓矯直的方法與技巧，模型較為簡易。
平板滾壓有限元模型 ￥159
<p>平板滾壓有限元模型，不帶超聲，超聲滾壓可移步另外一個帖子</p>
關于環件滾壓的內容
呵呵，以下內容是deform官方網站上的內容，deform news ，轉了過來，希望對做環件滾壓的朋友有用。
"After years of development, a practical ring rolling simulation capability is available in DEFORM. A summary of the current capabilities in the focus of this issue. "
“經過幾年的開發，deform具有了模擬實際環件滾壓的能力。本期的主要內容就是對這個功能的簡單描述。”
DEFORM-News-Spring-2008.pdf
展開 各種螺紋的加工方法，真的一個比一個更牛！
神一般的攻絲技術
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螺紋滾壓
用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產標準緊固件和其它螺紋聯接件的外螺紋。
滾壓螺紋的外徑一般不超過25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所有坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋(最大直徑可達30毫米左右)，工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
外螺紋滾壓加工！
螺紋滾壓的優點是：
1、表面粗糙度小于車削、銑削和磨削;
2、滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;
3、材料利用率高;生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化;
4、滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;
5、對毛坯尺寸精度要求較高;
6、對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;
7、不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲
兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲
有徑向滾絲、切向滾絲和滾壓頭滾絲3種。徑向滾絲：2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉。
其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
展開 螺紋的八種加工方式匯總
第二大類：螺紋滾壓
用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法，螺紋滾壓一般在滾絲機搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行。適用于大批量生產標準緊固件和其他螺紋聯接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
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搓絲
兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
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超聲滾壓abaqus有限元cae文件
螺紋的八種加工方式匯總，做機加工必知
第
二大
類：螺紋滾壓
用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法，螺紋滾壓一般在滾絲機搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行。適用于大批量生產標準緊固件和其他螺紋聯接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
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搓絲
兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋（圖6[搓絲]）。
展開 零件沖壓加工時表面滾花是怎樣形成的
滾花是在金屬制品的捏手處或其他工作外表面滾壓花紋的機械加工工藝，主要是防滑用。 用滾花刀將沖壓件表面滾壓出直紋或網紋的方法稱為滾花，可以分為直紋滾花輪、右斜紋滾花輪、六輪滾花刀，花紋有直紋和網紋兩種。沖壓件經過滾花之后，可增加美感，便于把持，常用于千分套管，絞杠扳手等零件的外表面加工。滾花的徑向擠壓力很大，因此加工時，滾花刀刀架壓緊，沖壓件的轉速要低些。需要充分供給冷卻潤滑液，以免研壞滾花刀和防止細屑滯塞在滾花刀內而產生亂紋。
由于滾花過程中滾輪來回滾壓被加工表面的金屬層，使其產生一定的塑性變形而形成花紋的，所以，滾花時產生的徑向壓力很大。
滾花前，應根據沖壓件材料的性質和滾花節距的大小，將沖壓件滾花表面車小（0.8~1.6）m（模數）。滾花刀裝夾在車床的刀架上，并使滾花刀的裝刀中心與沖壓件回轉中心等高。滾壓有色金屬或滾花表面要求較高的工件時，滾花刀的滾輪表面相對于工件表面向左傾斜3°~5°安裝，這樣容易切入且不容易產生亂紋。
滾壓注意事項：
（1）開始滾壓時，必須使用較大的壓力進刀，使沖壓件刻出較深的花紋，否則易產生亂紋。
（2）為了減小開始滾壓的徑向壓力，可以使滾輪表面1/2~1/3的寬度與沖壓件接觸，這樣滾花刀就容易壓入工件表面、在停車檢車滾花符合工件要求后，即可縱向機動進刀。如此反復滾壓1~3次后，直至花紋突出為止。
（3）滾花時，切削速度應降低一些，一般為5~10m/min。縱向進給量選大一些，一般為0.3~0.6mm/r。
（4）滾花時還需澆注切削油以潤滑滾輪，并經常切出滾壓輪產生的切削。
展開 圓棒的滾壓仿真CAE ￥99
<p>圓棒的滾壓仿真，棒旋轉本身產生應力，結果有問題，必須轉化為球旋轉，滾壓球既能繞棒公轉，也能自轉，詳情可查看B站視頻</p><p>https://www.bilibili.com/video/BV1YT41147ta/?vd_source=9f1dda2358e63ace0b661e56fe417806</p>
abaqus 模擬超聲滾壓（USRP）求指導 有償
有沒有大佬用abaqus做過超聲滾壓(USRP)的仿真！！求指導 有償！
螺紋的八種加工方式
第二大類：螺紋滾壓
用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法，螺紋滾壓一般在滾絲機搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行。適用于大批量生產標準緊固件和其他螺紋聯接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
06
搓絲
兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
展開 發動機曲軸的斷裂失效分析
2.改善曲軸的疲勞性能
改善曲軸的疲勞性能，是降低曲軸斷裂的關鍵，圓角滾壓是曲軸強化的非常有效的措施，同時它也是提升企業競爭力的核心技術。
通過采用各種強化方法提高材料的強度，尤其是表面強度，在軸頸R角表面形成殘余壓應力，可使疲勞強度顯著提高。此外，能修復曲軸上各種能引起應力集中的缺陷、刀痕、尖角、截面突變等造成的質量問題，從而提高曲軸的抗疲勞能力，
像圓角滾壓強化、氮化圓角強化、感應淬火圓角滾壓強化等復合強化工藝是最有效的強化手段，即提高了曲軸的疲勞強度，又改善了曲軸表面的耐磨性。僅就圓角滾壓來說，能使曲軸產生表面壓應力，提高表面硬度，改善表面光潔度，結果提高整體的疲勞強度。現在各發動機曲軸生產廠家常用的是圓角沉割滾壓強化，提高疲勞強度約80%以上，大幅度降低斷軸率。
沉割滾壓原理：在曲軸圓角處加工沉割槽，使用滾壓技術，滾壓輪在接觸壓力下沿著溝槽圓周方向移動，根據金屬變形理論，零件表面在外力作用下，被滾壓金屬的原子間距離會暫時減小或晶粒間產生滑動，當外力達到一定數值時，被加工表面金屬除產生彈性變形外，還形成塑性變形。由于塑性變形的產生，使零件被加工表面的形狀、組織結構和物理性能都發生了變化，在圓角表層內產生一定殘余壓應力，使金屬表面得到強化，提高了零件表層冷作硬化硬度，壓平了微觀不平度，降低了零件的表面粗糙度，被滾壓金屬表面的強度極限、屈服極限和疲勞極限都有提高。
滾壓效果與曲軸設計尺寸、材料強度、滾輪尺寸、滾壓力、圈數等有關，在實際應用中，應根據產品的特點進行滾輪、滾壓力、壓入角、滾壓圈數等的選擇，力求能充分發揮出曲軸材料、圓角滾壓的優勢作用，提升產品的品質。
四、結語
發動機曲軸工作過程中的斷裂，是非常嚴重的失效事故。
展開 車工實操經驗27條技巧，值得收藏
3、滾壓調直法
在機械加工中，常采用滾壓加工來提高工件表面硬度、抗疲勞強度和耐磨性，降低工件表面粗糙度，延長工件的使用壽命。同時，也可利用在滾壓的過程中，金屬在外力作用下塑性變形，使內應力改變來調直剛性較好的軸類和桿類工件。
在對工件進行滾壓的過程中，被滾壓工件在外力的作用下因表面層硬度不均而產生彎曲。彎曲的旋轉中心高處，承受的滾壓力大，而產生的塑性變形也大，這樣使工件的彎曲程度更加增大。特別是在采用剛性滾壓工具時，此現象更為突出。
滾壓調直的方法是在對工件第一次滾壓后，檢查工件的徑向跳動，凹處做上記號，用四爪卡盤把工件的凹處，調整到機床回轉中心的高處來，與工件彎曲的大小成正比，再進行第二次滾壓，然后用百分表和調整四爪卡盤的卡爪，把工件校正。再用百分表檢查彎曲的情況，如還彎曲，再用上述的方法，調整工件，進行第三次滾壓，直至達到工件要求的直度為止。第二次以后所走刀的長度，應根據具體情況，不必走完全程，而且要采用反走刀。
采用滾壓調直，一般在對工件進行滾壓的過程中完成，不僅不會損傷工件的表面，而且使工件外表面受到比較均勻的滾壓，不會產生死彎，也易于操作。
4、絲杠擠壓調直法
對于直徑較大長度也較長，又存在幾個彎的絲杠，采用擠壓調直，效果很好。
（1）工作原理。采用調直工具，在外力的作用下，擠壓絲杠牙底表面，使其表面產生塑性變形，向軸向延伸，改變絲杠內部應力狀況，而使其變直。
（2）調直方法。先在車床上或平臺上，測出絲杠彎曲的位置和方向，然后把彎曲的凹處向上，凸面向下與金屬墊板接觸。在凹處（200～300）mm范圍內，用專用扁鏟和用手錘打擊絲杠牙底，使絲杠小徑的金屬變形，而達到調直的目的。
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