精加工的案例
耗時的CNC精加工，如何大幅提升效率？大開眼界！
并在隨后發行的 Mastercam 2018 中正式推出針對這種新型精加工理念的 CAM 編程解決方案：
Accelerated Finishing ? 超弦精加工技術。
Mastercam 的 Accelerated Finishing TM 超弦精加工技術是對于使用圓弧刀具進行高效精加工的編程解決方案。
可以針對各種形狀的大圓弧刀具，基于刀具形狀，通過特殊刀路算法，對加工過程中的刀具接觸點進行動態補償，可以充分利用圓弧刀具的外形進行高精度高效率的精加工。
超弦精加工實際切削案例：
在這個案例中：
工序 1
若使用球刀，精加工時間：30分鐘
使用圓弧刀具結合超弦精加工技術，精加工時間：3分鐘
工序 2
若使用球刀，精加工時間：60 分鐘
使用圓弧刀具結合超弦精加工技術，精加工時間：4 分鐘
整體精加工時間節約了 93%！
圓弧刀具及超弦精加工技術因為其對于精加工效率的革命性提高，已被廣泛應用到航空航天、醫療、汽車、能源、模具等行業。
展開 耗時的CNC精加工，如何大幅提升效率？大開眼界！
并在隨后發行的 Mastercam 2018 中正式推出針對這種新型精加工理念的 CAM 編程解決方案：Accelerated Finishing ? 超弦精加工技術。
Mastercam 的 Accelerated Finishing TM 超弦精加工技術是對于使用圓弧刀具進行高效精加工的編程解決方案。可以針對各種形狀的大圓弧刀具，基于刀具形狀，通過特殊刀路算法，對加工過程中的刀具接觸點進行動態補償，可以充分利用圓弧刀具的外形進行高精度高效率的精加工。
在這個案例中：
工序 1
若使用球刀，精加工時間：30分鐘
使用圓弧刀具結合超弦精加工技術，精加工時間：3分鐘
工序 2
若使用球刀，精加工時間：60 分鐘
使用圓弧刀具結合超弦精加工技術，精加工時間：4 分鐘
整體精加工時間節約了 93%！
展開 將CNC精加工時間從60分鐘縮短到4分鐘，確定沒有開玩笑?。?！
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在耗時的CNC精加工過程中，如何提升加工效率是特別有意義的話題。如果告訴你，有一種加工方法可以將零件的精加工時間從60分鐘縮短到4分鐘，你或許以為是在開玩笑！今天將給大家介紹Mastercam 的超弦精加工技術，其使用的創新刀具與加工策略，可大幅提高精加工效率，充分釋放出CNC加工超乎常規的潛力。
在下面視頻展示的加工案例中，整體精加工時間節約了 93%：
工序 1
若使用球刀，精加工時間：30分鐘
使超弦精加工技術，精加工時間：3分鐘
工序 2
若使用球刀，精加工時間：60分鐘
使用超弦精加工技術，精加工時間：4分鐘
一、超弦精加工技術如何提升精加工效率？
CNC精加工的目的是保證工件的最終尺寸精度和表面質量。而精加工的表面質量，很大程度取決于加工后留下的殘脊高度。
殘脊高度是指加工中刀具通過兩條相鄰刀具路徑之后，殘留材料凸起部分的最大高度，如下圖所示。
如何減小殘脊高度？
一個可行的方法是減小步距，減小相鄰刀路之間的距離。但這意味著增加了單位面積中的刀路數量和密度，增加了精加工的時間。
另一個可行的方法是使用更大的刀具。因為刀具半徑越大，與材料接觸時接觸點上的弧度越大。在相同刀路密度下，得到的殘脊高度約小。
展開 模具精加工的這些方法，不止是保證精度，還可以延長模具壽命
路線③，采用打孔穿絲加工，效果最佳。高精線切割加工，通常切割遍數為四次，可以保證零件質量。當加工帶有錐度的凹模時，見圖4，本著快速高效的立場，第一遍粗加工直邊，第二邊錐度加工，接著再精加工直邊，這樣可不需進行X段垂直向精加工，只精加工刃口段直邊，既節約時間又節約成本。
電火花加工先要制作電極，電極有粗、精之分。精加工電極要求形狀符合性好，最好用CNC數控機床加工完成。電極的材質選擇上，紫銅電極主要用于一般鋼件加工。Cu-W合金電極，綜合性能好，特別是加工過程中消耗量明顯比紫銅小，配合足量的沖刷液，很適合難加工材料加工及截面形狀復雜件精加工。Ag-W合金電極比Cu-W合金電極性能更優，但其價格高，資源少，一般較少采用。制作電極時，需要計算電極的間隙量及電極數量，當進行大面積或重電極加工時，工件和電極裝夾要牢固，保證具有足夠的強度，防止加工松動。進行深臺階加工時，對電極各處的損耗及因排液不暢引起的電弧放電，要予以注意。
4表面處理及組配
零件表面在加工時留下刀痕、磨痕是應力集中的地方，是裂紋擴展的源頭，因此在加工結束后，需要對零件進行表面強化，通過鉗工打磨，處理掉加工隱患。對工件的一些棱邊、銳角、孔口進行倒鈍，R化。一般地，電加工表面會產生6-10μm左右的變質硬化層，顏色呈灰白色，硬化層脆而且帶有殘留應力，在使用之前要充分消除硬化層，方法為表面拋光，打磨去掉硬化層。
在磨削加工、電加工過程中，工件會有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸著一些小東西，因此在組裝之前，要對工件作退磁處理，并用乙酸乙脂清洗表面。
展開 
T型槽平臺加工工藝詳解：從鑄造到精加工的完整流程箱式
T型槽平臺（箱式）作為機械裝配、機床調試、工裝定點的核心基準裝備，其加工工藝直接影響精度穩定性與使用壽命。箱式結構憑借剛性強、受力均勻的特點，廣泛
采用銑床對臺面、側面進行粗銑，去除毛坯表面多余材質，初步平整臺面，確定箱式框架的基本輪廓；同時對預留T型槽位置進行粗加工，預留0.5-1mm的精加工余量，確保后續加工精度。
###五、核心工序四：精加工，成型
精加工是決定T型槽平臺精度的核心環節，分為臺面精加工與T型槽精加工。1.臺面精加工：采用平面磨床對臺面進行精磨，結合刮削工藝，確保臺面平面度符合標準，0級精度平面度誤差≤0.05mm/m，表面粗糙度Ra≤1.6μm。2.T型槽精加工：按圖紙規格，采用專用工具銑削T型槽，控制槽寬、槽距公差，槽邊緣做倒角處理，避免應力集中，確保T型螺栓滑動順暢，精加工后進行涂色對研檢驗，保障槽體精度。
###六、收尾工序：檢驗、防護與入庫
1.檢驗：對平臺的平面度、T型槽精度、外形尺寸進行逐一檢測，采用超聲檢測等技術排查內部問題，不合格產品進行返工處理。2.表面防護：對合格產品進行林化、噴漆處理，增強耐銹蝕能力，避免潮濕環境影響使用壽命。3.入庫存儲：將加工完成的箱式T型槽平臺分類存儲，做好防潮、防碰撞防護，便于后續出庫使用。
綜上，箱式T型槽平臺的加工流程需經過前期準備、鑄造成型、時效處理、粗加工、精加工、收尾檢驗六大核心環節，每一步都需嚴格把控精度與質量。的加工工藝的結合合適的材質，才能打造出精度穩定、剛性充足的T型槽平臺。
展開 硬齒面齒輪精加工技術的現狀與展望
硬齒面精加工在加工精度和加工效率上取得了一些進步，出現了一些新的工藝方法。本文對國內外硬齒面的滾齒、插齒、剃齒、珩齒以及磨齒的最新工藝方法及裝備進行了介紹，尤其是對磨齒加工的成形法和展成法工藝現狀進行了詳細介紹，指出了硬齒面精加工方法的發展方向。
近年來，各種硬齒面精加工在加工精度和加工效率上都取得了一些進展，同時還出現了一些新的硬齒面精加工方法。
硬齒面滾齒工藝
由于磨齒效率低、成本高，近年來，國外開始研究硬齒面滾齒工藝，采用硬質合金滾刀可以提高加工效率，目前在日本、德國等生產中已有應用。國內近年來也在積極研究硬齒面滾齒工藝，并取得了一些進展，一些工廠生產中已有應用。
北京第二機床廠和濟南第一機床廠等一些廠家已采用硬齒面滾齒工藝代替粗磨齒，加工效率比錐面砂輪磨齒機約高５～６倍。硬齒面滾齒工藝要求滾齒機床剛度好、精度高，只有在切齒技術、刀具及機床等幾個方面的正確配合下，使切齒過程達到最佳狀態，硬齒面滾齒的精度才能達到７級。硬齒面滾齒存在的最大問題是齒形精度較低，加工精度不穩定。其主要原因是：
１）用硬質合金滾刀來加工６０ＨＲＣ 左右的硬齒面，刀具與工件的硬度相差很小，滾刀易磨損，直接影響齒形精度；
２）由于滾齒是一種斷續切削過程，滾齒過程伴隨著強迫及自激振動、力和熱的沖擊，常常容易造成硬質合金滾刀崩刃；
３）由于硬質合金滾刀采用負前角，而切削厚度小，工件硬度又高，使得徑向切削力很大。從工藝系統分析，滾齒機的剛度雖較強，但刀桿和心軸卻是２個剛性薄弱環節，徑向的變形對精度影響很大。
硬齒面插齒工藝
國外有的公司將硬質合金插齒刀頂刃磨出較大的負前角，使側刃有較大的刃傾角，形成刮削加工，也取得了初步成果。不過，要想用硬齒合金插齒刀插制６級精度齒輪是非常困難的。
展開 細長條連桿零件材料熱處理及孔精加工過程研究
孔精加工方式多采用鉸孔及鏜孔兩種，鉸孔的主要方法又可分為手工鉸孔及機床鉸孔，鏜孔現可通過數控機床鏜孔加工實現，兩類加工方式雖不一致，但都是在粗加工或者半精加工孔后，刀具(鉸刀或鏜刀)在工件孔壁上去除微量殘余金屬層，來提高孔的尺寸精度、降低孔內壁表面粗糙度，從而達到孔精加工要求。
金屬材料熱處理方式
金屬材料熱處理過程
中碳合金鋼的調質處理一般是切削成形后，為使之獲得所要求的綜合性能而進行的熱處理，通常包括淬火和高溫回火，也稱為調質處理，調質處理一般安排在粗加工之后,精加工之前。
淬火處理：在一般淬火時，工件淬火使之獲得完全馬氏體組織，與材料的淬透性及尺寸有關，42CrMo 材料淬透性甚好，且零件薄更容易淬透。
回火處理：調質處理中的回火，目的是調整工件淬火后的顯微組織，獲得所需要的綜合性能，如降低其硬度和強度，借以提高其韌性和塑性；同時也消除因淬火而產生的內應力。回火一般在高溫下進行，但須避開產生回火脆性的溫度范圍。回火保溫后，也應使之快速冷卻通過產生回火脆性的溫度區，必要時可采用油冷或水冷的方式。回火溫度和時間的選擇，以達到所要求的性能為準。高溫回火熱處理溫度簡圖見圖1。
圖1 高溫回火熱處理溫度示意圖
金屬材料熱處理變形問題
某零件100(圖2)為細長形零件，零件技術要求：材料為42CrMo；熱處理為淬透，淬火＋高溫回火，表面和核心硬度 33 ～38HRC。
圖2 某零件尺寸圖
零件屬于細長薄零件，熱處理前零件平面狀態見圖3，高溫回火會導致零件變形，具體如圖4 所示，在厚度、寬度方向均會發生扭彎，板料嚴重變形成麻花狀。
展開 Delfoi CUT 3D切割和精加工工藝離線編程軟件丨衡祖仿真
Delfoi CUT是一款用于3D切割和精加工工藝的離線編程軟件，例如水射流切割、等離子切割、激光切割以及機械切割和去毛刺。
Delfoi CUT工藝特點
● 自動檢測 CAD 特征
● 基于 CAD 特征的刀具路徑自動生成
● 內部工具庫和創建附加工具的能力
● 可用于廣泛的應用，如機器人去毛刺、精加工以及激光切割和等離子切割
● 機器人工具更換管理
● 對所有外部機器人軸（例如龍門定位器、直線軌道和多軸定位設備）進行自動化、無限制的管理
● 輕松快速地微調所有切割軌跡和通過點
● 多功能校準工具可確保刀具路徑非常高的精度
高級功能
● 將 CNC 刀具路徑從 CAD/CAM 程序自動導入仿真模型
● 支持文件格式，例如 *.apt/aptsource、*.txt 或其他 ASCII 坐標格式
模擬
● 用于單元布局建模的范圍廣泛的組件庫——超過 1000 個默認機器人和定位器模型以及數十個智能參數化組件，例如傳送帶、光電池和安全屏障
● 通過視覺反饋自動檢測碰撞和“未遂”事件
● 單元布局規劃和單元內組件的輕松定位
● 審查機器人的運動范圍
● 通過視覺反饋自動檢測違反軸限制
● 自動檢測奇異點
● 快速有效地模擬創建的切割程序，無論是實時還是設置為可變速度。
● 可選擇以 3D-PDF 或 AVI 格式保存模擬程序并輕松與他人共享文件
導入 CAD 數據
● 該程序廣泛支持以不同格式導入 CAD 數據。支持通用格式， STEP 以及原生 CAD 格式。
展開 鄒軍： 連續粗、精車“0°、45°鋸齒形螺紋加工和編程方案
學習微信：steven52014）
一、用通用宏程序連續粗、精車“0°、45°鋸齒形螺紋”
下圖這個0°、45°鋸齒形正向（指斜邊朝右）右旋外螺紋怎么車？
粗、精車用什么刀？
粗車如何分刀？
精車如何走刀？
如何編程？
二、我對這個例子的加工方案和編程方案
2.1 用刀：
不用成型刀，粗車和精車各用一把裝35°刀片的93 °標準外 圓正偏刀；
2.2 粗車：
2.2.1 分層、每層又分多刀來作粗車；
2.2.2 為避免每層的首刀切得后面各刀多得多，在每層首刀前加兩刀；
2.3 精車：
2.3.1 在斜邊與外圓相交處安排一個圓倒角（把這個圓倒角的R設為0就 是不要圓倒角）;
2.3.2 先車圓倒角、斜邊和底圓右半，后車45°倒角、直邊和底圓左半；
2.3.3 兩邊用不同 的刀補號，以便能用刀補來調節槽寬；
2.4 編一個把加工方案都包含進去的宏程序：
2.4.1 這個宏程序應非常通用；
2.4.2 執行這個宏程序應能連續把粗、精車都加工完成。
三、.粗車這個例子分層、每層分多刀和各層首刀前加兩刀的示意圖
四、.關于0°、45°鋸齒形螺紋的名稱、用途和有關標準
4.1 0°、45°鋸齒形螺紋在我國只有(重型機械) 行業標準。
展開 【軟件技巧】分享PowerMill數控編程應用技巧，超棒的整理！
Powermill為此提供了殘留加工的方法。殘留加工的主要目的是保證精加工時余量均勻。最常用的方法是先算出殘留材料的邊界輪廓（參考刀具未加工區域的三維輪廓），然后選用較小的刀具來僅加工這些三維輪廓區域，而不用重新加工整個模型。一般用等高精加工方法，加工殘留材料區域內部。為得到合理的刀具路徑，應注意以下幾點：
1、計算殘留邊界時所用的余量，應跟粗加工所留的余量一致。
2、殘留加工記住,假如粗刀加工在Z-10,換小號的刀具的時候從Z-10下繼續開粗,記得要先把Z-10上面的死角先用小號的刀清完,才可以繼續從Z-10加工,以此類推,換更小的刀,知道二次開粗完成。
3、二次開粗的時候記得如果后面的刀具的直徑超過上把刀具的半徑的時候,才是絕對安全的。
4、用殘留邊界等高加工中的凹面時，應把“型腔加工”取消掉。否則，刀具單側切削時，隨著深度的增加，接觸刀具的材料越多，切削力增大。
5、注意切入的方法。等高加工封閉區域的型腔時，一般選用斜向切入，而對于上部開放部分，則采用水平圓弧切入。此種路徑是比較合理的。下切適合無封閉型腔的模型斜向 ；預鉆孔無法從毛胚外下刀時，用此選項 。
6、在二次開粗各光平面的過程中，有的刀路切入路徑都很長， 切入切出各連接里面，增量距離改為刀具路徑點就好了。
三 精加工
PowerMILL提供了多種高速精加工策略，如三維偏置、等高精加工和最佳等高精加工、螺旋等高精加工等策略。這些策略可保證切削過程光順、穩定，確保能快速切除工件上的材料，得到高精度、光滑的切削表面。精加工時通常先算出淺灘邊界，然后用等高精加工邊界外部，再平行精加工邊界內部。但對于平面的精加工，常采用偏置區域清除加工。
展開 軸套類零件怎么就變形了？
④零件的加工余量及加工過程中的切削力引起的變形。
⑤加工過程中的切削熱引起的變形。
⑥零件結構不合理引起的變形。
零件變形控制方法有：
1、通過熱處理消除應力控制變形。劃分為粗加工、半精加工和精加工工序，中間增加熱處理消除應力、穩定化處理等，使零件釋放加工應力和材料應力，提高精加工后零件尺寸精度的穩定性。
2、精加工定位面控制變形。通過磨削、研磨等方法精加工基準面，提高定位面精度，以防止回彈變形。
3、改進壓緊裝夾控制變形。通過改變夾緊位置、方向及受力點控制變形，如將徑向壓緊改為軸向壓緊。
4、減小切削力控制變形。在精加工時，可采用磨削、拋光等切削力較小的加工方法加工，還可以采用改變切削參數、減少切削用量的方法。
5、減少切削熱控制變形。為防止切削熱引起的熱變形，在加工中可使用切削液，以及減少切削用量。
6、改進零件結構或工藝方法控制變形。通過改進零件結構減少或控制零件變形，比如增加支撐筋、形狀對稱設計等；改進工藝方法，使應力完全釋放。
零件在粗加工后都經過了時效處理，應力得到釋放。加工中都使用了切削液冷卻，防止了切削熱引起的變形。精加工余量為1mm，切削力、加工應力還可能影響零件變形。夾緊方式為徑向夾緊，夾緊力很大，會引起很大的變形。分析認為，零件夾緊位置、方向及受力點不恰當是引起變形的主要原因。為此，工藝中采取了以下措施。
四、針對短空心軸零件采取的工藝措施
1、研磨定位基準面。
2、按照圖3制作專用工裝，加工時按照圖4采取軸向夾緊方式，一次裝夾完成精加工。
3、精加工余量由1mm減到0.5mm，加工時分三次切削，最后一次背吃刀量0.05～0.1mm，以控制精加工時切削力、加工應力引起的零件變形。
展開 
高速銑在汽車覆蓋件模具加工中的應用
采用高速銑加工模具的優勢如下：
⑴工序減少，一般高速銑后僅需較少工時的手工研磨和拋光。
⑵生產效率高，實現“一次清”加工。在工件的一次裝夾中可完成型腔的粗、精加工和模具其他部位的加工，容易實現加工過程的自動化。
⑶產品質量好、加工精度高、表面質量易于保證。切屑瞬間被切離，工件表面殘余應力??；95%切削熱被切屑帶走，工件熱變形??；激振頻率高，工件表面粗糙度小(Ra0.6μm)，可用高速銑代替磨削。
⑷能加工硬質零件。高速銑可加工淬硬鋼，鋼硬度可達62HRC左右，甚至不用切削液完成硬切削和干切削。并且切削時橫向切削力很小，刀刃和工件接觸時間短，加工變形小。
大眾某車型翼子板模具實例
圖1是大眾某車型翼子板零件產品圖。該零件為典型的汽車外覆蓋件，外觀質量要求非常高，對模具的加工質量提出了很高的要求，且表面有5條棱線，機加時需按照大眾標準進行銳棱加工。
拉延凸凹模高速銑刀具選擇及切削參數
⑴翼子板模具機加方案。
圖1 翼子板零件產品造型
翼子板拉延模具高速銑加工方案由粗加工、半精加工、精加工工序組成。粗加工階段根據檢測的余量選用大直徑球頭刀去除大部分余量，型腔、轉角部分采用小直徑球頭刀進行預清根。半精加工中采用直徑為φ20mm球頭刀進行仿形銑，保證在后續高速銑工序中加工余量分布均勻。精加工中采用高速銑工藝，主軸平均轉速達到9000r/min。在高速銑加工中，刀具軌跡切入和切出采用圓弧式，避免了垂直切入和切出。
⑵機加刀具選擇及夾持方式。
圖2所示翼子板拉延模在半精加工之前已完成淬火，硬度在50～55HRC之間，淬火區域主要包括拉延筋、制件周圈以及型面凸起處。因此本次高速銑加工方案采用立方氮化硼(CBN)刀具，夾緊刀具的方式采用熱膨脹式，圖3所示為高速銑刀柄和夾頭。
展開 機械加工中怎樣防止套類零件變形？
將熱處理放在粗加工和精加工之間，這樣安排既可以降低粗加工的加工難度，減小對刀具的磨損，同時也可減少熱處理對工件變形的影響。
2、適當加大精加工余量。由于套類零件熱處理后一般會產生較大變形，在精加工時可得到糾正，但要注意適當加大精加工的余量。
【機械加工】機械加工中熱處理工序放在哪一步？看完就清楚多了
整體淬火件的加工路線一般為：
下料——鍛造——退火（正火）——機械粗（半精）加工——淬火、回火（低溫、中溫）——磨削
感應加熱表面淬火件加工路線一般為：
下料——鍛造——正火（退火）——機械粗加工——調質——機械半精加工（留磨量）——感應加熱表面淬火、回火——磨削
不經調質的感應加熱表面淬火件，鍛造后的預先熱處理須用正火。
如正火后硬度偏高，切削加工性不好，可在正火后再高溫回火。
適當地調整工序次序，可以減少零件變形與開裂。
例子：
上圖是用45鋼制造的鎖緊螺母，要求槽口硬度HRC35~40。若在槽口和內螺紋全部加工后再整體淬火和回火，槽口硬度雖可達到要求，但內螺紋變形大，不能保證精度；若熱處理后再切削加工，則硬度較高，切削加工性差。
如將熱處理方法及加工次序變為：
調質——加工槽口——槽口高頻淬火——加工內螺紋，則既可達到技術要求又可減少零件變形。
(3)滲碳的工序位置
分整體滲碳和局部滲碳兩種。
當滲碳零件局部不允許有高硬度時，應在設計圖紙上予以注明，該部位可鍍銅以防止滲碳或采取多留余量的方法，待零件滲碳后淬火前再去掉該處滲碳層（去滲碳層切削加工）。
滲碳件的工藝路線一般為：
下料——鍛造——正火——機械粗、半精加工（留磨量，局部不滲碳者還須留防滲余量）——滲碳——淬火、低溫回火——機械精加工（磨）
或
下料——鍛造——正火——機械粗、半精加工（留磨量，局部不滲碳者還須留防滲余量）——滲碳——去滲碳層切削加工——淬火、低溫回火——機械精加工（磨）
(4)氮化的工序位置
氮化的溫度低、變形小、氮化層硬而薄。
展開 給大家介紹一本MasterCAMX6數控加工教程
47
3.2 MasterCAM X6加工模塊的進入 48
3.3 設置工件 49
3.4 選擇加工方法 53
3.5 選擇刀具 55
3.6 設置加工參數 58
3.7 加工仿真 60
3.8 利用后處理生成NC程序 63
第4章 MasterCAM X6銑削2D加工 65
4.1 概述 65
4.2 外形銑加工 65
4.3 挖槽加工 82
4.3.1 實例1 82
4.3.2 實例2 94
4.4 面銑加工 100
4.5 雕刻加工 106
4.6 鉆孔加工 113
4.7 全圓銑削路徑 119
4.7.1 全圓銑削 119
4.7.2 螺旋鉆孔 124
4.7.3 銑鍵槽 127
4.8 綜合實例 131
第5章 MasterCAM X6曲面粗加工 149
5.1 概述 149
5.2 粗加工平行銑削加工 149
5.3 粗加工放射狀加工 159
5.4 粗加工投影加工 164
5.5 粗加工流線加工 168
5.6 粗加工挖槽加工 173
5.7 粗加工等高外形加工 177
5.8 粗加工殘料加工 183
5.9 粗加工鉆削式加工 188
第6章 MasterCAM X6曲面精加工 192
6.1 概述 192
6.2 精加工平行銑削加工 192
6.3 精加工平行陡斜面加工 196
6.4 精加工放射狀加工 200
6.5 精加工投影加工 204
6.6 精加工流線加工 208
6.7 精加工等高外形加工 211
6.8 精加工殘料加工 215
6.9 精加工淺平面加工 219
6.10 精加工環繞等距加工 222
6.11 精加工交線清角加工 226
6.12 精加工熔接加工 230
第7章 多軸銑削加工 235
7.1 概述 235
7.2 曲線五軸加工 235
7.3 沿邊五軸加工
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