相對密度的案例
simufact.forming孔洞閉合分析
simufact.forming研究的方法主要有三種：
1）從鑄造軟件（如procast）中讀取鑄造分析結果，結果中有一些孔洞、氣孔等缺陷的結果，在simufact中進行分析；
2）相對密度法：在simufact中通過定義相對密度，有間隙、孔洞的地方相對密度較小，孔洞間隙較少的地方相對密度較大，這樣對過成形后，相對密度分布，從而分析成形過程中孔洞、間隙等閉合情況；
3）簡化幾何模型，將幾何模型上劃分一些空洞，定義不同形狀，來進行直接的成形分析；
本文主要講述后兩種方法：
相對密度法：
建模過程與其它成形分析建模過程類似，不同之處在于為工件定義相對密度分布：內部相對密度0.8外部相對密度0.99，成線性分布；
初始相對密度分布：
成形后相對密度分布：
另外一種方法既是實際建出空洞模型，看成形過程孔洞的閉合情況，可以隨意建一些孔洞的形狀，這里建了三個孔洞，僅用于示例：（可以采用對稱模型，也可以采用全模型）
成形后孔洞形狀：
.
空洞閉合過程中，即發生網格的折疊重合，FE方法不容易收斂，建議使用有限體積法（FV)
展開 陶瓷電路基板材料的性能研究
這次研究的電路基板材料是以微米Al2O3 和CaZrO3 為主要原料，采用硅碳棒電阻爐燒結制備而成，進而探究其相對密度、介電常數以及介電損耗性能。
相對密度分析
上圖是添加不同量微米Al2O3 和納米CaZrO3粉后對氧化鋁陶瓷集成電路基板材料相對密度的影響。由圖可知隨著溫度的升高，其基板材料的相對密度隨著升高，溫度達到1100 ℃達到最大值。當微米Al2O3 的添加量為60 wt%，納米ZrO2 的添加量為10 wt% 時，氧化鋁陶瓷集成電路基板材料的相對密度相對其它配方最大，此時樣品較致密，有利于氧化鋁陶瓷集成電路基板材料力學性能的提高
介電常數分析
上圖是基板材料的介電常數隨燒結溫度變化曲線。可看出隨著溫度升高，其介電常數隨之升高。當溫度達到1100 ℃時，介電常數達到最大值。當微米Al2O3 添加量從50 wt% 變化至65 wt%，納米CaZrO3 添加量從20 wt% 變化至5 wt% 時，氧化鋁集成電路基板材料的介電常數呈先增加后減少的趨勢。當微米Al2O3 含量為60 wt%，納米CaZrO3 含量為10 wt% 的時候，所制備的樣品性能最佳。這是因為影響介電常數的因素是多方面的，只要涉及配方組成中化學組成，當堿金屬離子氧化物的含量越多，其介電常數越大。另外，溫度升高過程中各離子和偶極子的熱運動會隨著加強，最終導致介電常數增加。
介質損耗分析
上圖是基板材料的介質損耗隨燒結溫度變化曲線。可得到隨著溫度的升高，介質損耗逐漸下降。
展開 Simufact 增材制作仿真——金屬粘合劑噴射成形(Metal Binder Jetting）
Simufact Additive針對金屬粘合劑噴射成形工藝，開發出了專業模塊，用于分析燒結后的變形、應力、相對密度等的分析，通過變形補償優化結構變形，很好解決該成形工藝的成形缺陷。
該模塊下的GUI視圖已經被簡化，保留了必要的操作命令和工具窗口；
燒結過程將作為第一階段，始終存在與過程選擇窗口；
燒結過程需要用戶輸入熱循環信息、初始相對密度、重力矢量方向；
粘合劑噴射成形模塊的仿真并不要求使用體素網格單元，該仿真依托于四面體網格或六面體網格，同時用戶可使用Simufact Additive的網格劃分工具進行四面體網格劃分，同樣，用戶也可將外部分網的四面體或六面體有限元網格導入到軟件中進行仿真。
該模塊內置了反變形迭代優化選項，通過大尺度收縮法對變形進行預測后，可再進行相應的反變形，從而得到理想的幾何形狀，該功能的使用方式與粉床熔融模塊的反變形優化功能相同。
通過設置變形目標，軟件自動迭代求解，最終可以將優化后的結構導出。
新增三項后處理結果，更有利于粘合劑噴射成形仿真后處理
相對密度（Relative density）
晶粒尺寸（Grain size）
燒結應力（Sinter stress）
相對密度結果
展開 TA15軸承座熱等靜壓工藝成形技術研究
收斂容差采用相對位移，設為0.1。
圖4 三維網格模型
⑵模擬結果分析。為了清晰直觀的查看TA15鈦合金熱等靜壓的成形過程，采用切片的方式對模擬結果進行分析；由于該零件為近似回轉體軸對稱結構，取其中一個切片的模擬過程進行分析。
1)相對密度變化情況。在熱等靜壓過程中，其不同時間段的相對密度變化情況如圖5所示。
圖5 相對密度變化情況
熱等靜壓3000s時，溫度和壓力均未達到設定的最大值，此時，局部密度已經開始發生變化，零件外形也隨著包套發生了一定的形變；6000s時，已達到熱等靜壓保溫保壓狀態，并持續了40min，可見此時零件大多位置的相對密度達到了0.98，而下方的兩個凸出部位相對密度僅為0.85；從10000s至14400s過程中，零件形狀持續發生改變，相對密度逐漸增加；結束時，零件整體相對密度基本達到0.98，局部位置的相對密度也在0.90以上，說明在這些局部位置不易致密，在后期模具設計和熱等靜壓工藝參數選取上需注意考慮。通過后期實際熱等靜壓工藝過程試驗可知，在那些局部不易致密的位置幾乎能獲得全致密，說明該包套結構經3h熱等靜壓處理后完全能獲得幾乎全致密零件，保證零件具有良好的力學性能。
2)相對位移變化情況。軸承座熱等靜壓過程中，其不同時間的相對位移變化情況如圖6、圖7所示。
展開 
武漢理工大學Nature Communications：納米片器件實現OER的動力學監控
圖四、分子動力學模擬
(a) 在電解液不含氧時，電解液離子相對密度的空間分布曲線；
(b) 在電解液含氧濃度為12mmol/cm3時，電解液離子相對密度的空間分布曲線；
(c) 充電條件下（+0.0083e/Ni-atom），在電解液含氧濃度為12mmol/cm3時，電解液離子相對密度的空間分布曲線；
(d) 在電解液不同含氧密度下，氫氧根離子相對密度在吸附層的變化曲線；
(e) 在不同充電條件下，氫氧根離子相對密度在吸附層的變化曲線。
【小結】
該項工作受到了國家重點研發計劃、國家杰出青年基金等項目的資助。在該工作中，研究人員通過原位伏安特性測試和分子動力學模擬，深刻揭示了電解液中含氧濃度對OER動力學過程的影響。測試表明，通過降低電解液的含氧濃度，實現了塔菲爾斜率20%的大幅度下降和相對于可逆氫電極1.344V的低起始電壓。此研究結果可以為催化系統設計提供有效的指導，同時，原位伏安特性測試技術為界面反應的本征監測提供了新思路。
文獻鏈接: Oxygen evolution reaction dynamics monitored by an individual nanosheet-based electronic circuit .
(Nature Communications 8, Article number: 645 (2017) doi: 10.1038/s41467-017-00778-z)
本文由麥立強教授課題組供稿，材料人新能源組Jane915126整理編輯。
內容來源：材料牛
展開 結構拓撲優化的基本原理和三種常用的方法
實體材料所占的面積可用以下表達式來表示：
單元的密度函數為：
式中：0 ≤a≤1，0≤b≤1，Ω是設計區域，Ωs是實體區域，ρs是材料的密度，其設計參數有a、b和該微結構的方向角θ。
主要應用領域：目前均勻化方法研究范圍主要涉及多工況平面問題、三維連續體問題、振動問題、熱彈性問題、屈曲問題、三維殼體問題、薄殼結構問題和復合材料拓撲優化等方面的問題。
2. 相對密度法(artificial materials)
相對密度法是一種常用的拓撲優化方法，基本思想是不引入微結構，而是引入一種假想的相對密度在0～1之間可變的材料。它吸取了均勻化方法中的經驗和成果，直接假定設計材料的宏觀彈性常量與其密度的非線性關系。其中應用得比較多的模型是SIMP(solid isot ropic microst ructure with penalization)法。
其基于最小柔度的優化模型如下：
設材料模型為：
則拓撲優化模型為：
式中：ρ0和E0分別是均質實體的密度和彈性，xe是單元的相對密度，p是懲罰因子；U、F是分別是位移矢量、力矢量，K是總體剛度矩陣，Ue是單元位移矢量，Ke是單元剛度矩陣，N是單元總數，f是體積系數。
優化時以單元的相對密度xe為拓撲設計變量，這樣結構拓撲優化問題被轉換為材料的最優分布問題。
3. 進化結構優化方法( evolutionary structural optimization)
進化結構優化法是由Xie和Steven提出的，其起源于應力設計技術，認為在設計域內，在結構上不起作用的材料，即那些低應力或低應變能量密度的材料是低效的，可以去除的。材料的去除可以通過改變作為應力或應變能量密度函數的彈性模量或直接刪去那些低應力或低應變能量密度的材料空間。
展開 鉆孔灌注樁常見通病防治
一般來講，當在黏土或亞黏土中成孔時，可注入清水以原土造漿護壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間；當在砂性土質或較厚的夾砂層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.3～1.5之間。施工過程中，應經常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標，使澆注前孔底500mm以內泥漿的相對密度≯1.25，含砂率≯8%，黏度≯28Pa·s.對一些直徑<1m的小直徑樁，即使在泥漿停止循環期間，也要使孔內保持合理的泥漿液面。
（3）在混凝土灌注前的一段時間里，須保證孔壁的穩定性，不能有縮頸或孔壁塌落現象發生。為保證孔底沉渣厚度達到規范的技術要求（端承樁≤50mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁≤100mm、摩擦樁≤300mm），以免影響樁的承載力，鉆孔到設計持力層以后，要對泥漿進行循環稀釋來降低相對密度，以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外，還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣，要求嚴格時，在安放鋼筋籠后、下放導管之前仍要進行吸渣處理。
（4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔，不得有變形損壞。吊放后，先將鋼筋籠在垂直位置上固定好，然后進行第二次清孔，檢測孔底的淤泥厚度，符合規定后，于0.5h之內開始混凝土的灌注施工。
3.3混凝土灌注施工的技術要點
因為水下混凝土施工的隱蔽性強，很容易產生松散、離析、縮頸等混凝土質量缺陷，因此，必須著重控制水下混凝土的澆注質量，包括選好原材料、做好配合比、改進工機具、嚴格按操作規程施工等方面。
（1）完成鉆孔到混凝土澆灌過程的作業時間要緊湊，不宜過長；混凝土的漿體濃度要恰當，澆灌量不得低于設計值，不然會降低泥漿的置換率造成夾泥。
（2）導管口距孔底要保持400mm左右的距離，旋轉時要精確測量，反復校核。
展開 汽車結構開發中的常見的CAE優化方法
常用的拓撲優化材料插值模型有：變密度法（SIMP）、均勻化方法（Homogenization Method）、變厚度法等。
拓撲優化的基礎是將有限的設計區域離散化，即劃分成有限個網格單元，然后采用某種算法來刪除一部分單元，從而形成帶孔洞的連續體。直觀上來看拓撲優化就是在設計區域內尋找產生孔洞的區域，以滿足某種設計要求的方法。
變密度法（SIMP，即Solid Isotropic Material with Penalization Model）是常采用的方法，該方法是將網格單元的設計區域內的每個單元的相對單元密度ρ作為設計變量。相對密度ρ在[0, 1] 內變化，當ρ=0時，代表此單元處于無材料填充的狀態；當ρ=1 時，代表單元處于材料填充滿的狀態；而更多情況下的單元相對密度ρ的狀態是介于兩者之間。為了讓材料能夠更加顯著地表現出有和無這兩種狀態，將單元剛度和楊氏模量假設成與相對密度ρ成指數關系，設計區域內的單元剛度和楊氏模量將趨向于0或1這兩個狀態，處于中間狀態的單元大幅減少，從而能更加明顯地區分出孔洞和有材料填充區域的界限。即設計區域內某單元剛度k和楊氏模量E可由相對密度ρ表示。
k=ρpk0, E=ρpE0, 式中：k0——單元填充滿時單元的剛度矩陣；E0——單元充滿材料時材料的楊氏模量，即輸入的材料楊氏模量；p——懲罰指數，常取值3。這里引入懲罰指數p 的目的就是讓單元的相對密度ρ盡量向0和1的兩端聚集，從而使設計區域出現明顯的有和無兩種材料分布的狀態。
展開 《AFM》：基于納米多孔金的堅固金屬致動器！
然而，它面臨著粗化導致的結構不穩定、低相對密度導致的機械脆弱和緩慢的脫合金化速度等挑戰。
來自沃里克大學的學者從單相Au25Ni75固溶體中脫溶單塊np-Au的速度快一個數量級，發現殘余Ni含量極低，更重要的是，其相對密度比從常規Au25Ag75中脫合金的Np-Au高三分之一。犧牲元素Ni的小原子半徑和低脫合金本質上有利于快速制備高相對密度的Np-Au，正如二元合金脫合金化的一般模型所預測的那樣，同時得到了實驗驗證。在堿性和酸性電解液中循環電位觸發下，nP-Au發生穩定、持久和可逆的驅動，粗化引起的應變移動可以忽略不計。塊體np-Au的熱和機械穩定性是由于在300°C和45MPa的宏觀屈服強度下退火時韌帶粗化速度慢了兩個數量級，與典型的早期塑性屈服不同。這篇文章為獲得高相對密度的np-Au開辟了一個豐富的方向，這對多孔網絡的連通性、機械強度和電化學功能的納米結構健壯性是必不可少的。
展開 基于OptiStruct的有軌電車鉸接安裝座優化分析與設計
變密度法是連續體拓撲優化的常用方法，是一種比較流行的力學建模方式，與采用尺寸變量相比，它更能反應拓撲優化的本質特征。它也正是OptiStruct中所采用的材料插值方法。變密度法的基本思想是引入0到1的可變材料，指定每個有限單元的密度相同，并以每個單元的相對密度為設計變量。當單元相對密度t=0時，表示該單元無材料，單元應刪除；當單元相對密度t=l時，表示該單元有材料，保留或增加該單元。變密度法直接假定相對密度與材料彈性模量之間的非線性對應關系。以結構整體的體積約束作為優化的約束條件，以剛度最大化作為優化的目標函數。
2 有限元模型
本次分析設計與最初設計的結構比較，在材質、結構類型上完全不同，鉸接安裝座與車體型材間通過鉚接連接，因此要預留安裝空間，安裝座與鉸接機構的接口結構保留不變。在確定了鉸接安裝座設計空間后，運用拓撲優化變密度法對該空間進行結構優化。
本文根據有軌電車的實際運行狀態設計了兩種工況，工況一由有軌電車開放鉸在實際運營中所受到的最大靜態力進行加載，工況二由有軌電車整車工況計算出的最大鉸接力得出。該模型對預測的螺栓孔位置進行約束。共劃分了46448個節點，43135個單元。
表 1 開放鉸安裝座載荷工況
工況一
最大靜態力
Fy=50KN
圖2鉸接安裝座有限元模型
3 優化結果分析
在hyperworks的optimization模塊建立拓撲優化的設計變量，并定義相應函數：體積(volume)。以體積最小作為優化目標，施加載荷節點合位移小于0.05，設計變量為單元密度。
展開 ABAQUS用戶子程序USDFLD應用實例
另外，粉末材料的的材料屬性如屈服條件、硬化規律等都與其密度密切相關。因此在仿真分析的過程中，勢必要考慮粉體密度變化對材料屬性的影響。
② USDFLD在材料模型中的作用
由于ABAQUS自帶的材料模型參數為固定值，難以準確模擬粉末壓縮的大壓縮比問題，因此需要進行USDFLD子程序二次開發，嵌入材料屬性隨粉體密度的變化規律，提高仿真分析的準確性。
具體方法為：將粉末材料的相對密度定義為場變量f1，并將粉末材料的彈性特性、屈服條件、硬化規律的相關參數均定義為f1的函數。
③ 材料模型的選擇
‐ 彈性階段：各向同性線彈性材料模型，彈性模量和泊松比均定義為相對密度f1的函數
‐ 塑性階段：Cap Plasticity（Modified Drucker-Prager/Cap）材料模型，該模型可同時控制材料的剪切行為，壓縮導致的屈服過程，以及剪切作用下的無限剪脹，定義該模型的各參數為相對密度為f1的函數
密度對Modified Drucker-Prager/Cap模型的影響
3.操作流程
① 創建粉末體和模具的幾何模型，并建立裝配體。為簡化計算，使用軸對稱模型進行建模。粉末體建立為柔性體，模具建立為解析剛體。
展開 
【技術文章】基于Inspire軟件的汽車踩踏板材料及結構輕量化設計
汽車踩踏板結構優化過程采用Kikuchi所提方法進行優化設計，即將踩踏板設計變量作為優化空間中各部分的相對密度，明確踩踏板優化區域的約束條件，設定優化前后的體積百分比，并建立踩踏板結構拓撲優化模型，踩踏板結構拓撲優化數學模型如下。
式中：Y為優化空間各部分相對密度；Z為材料密度的取值區域；m為全部設計域單元量；優化目標C（y）為目標結構平滑度；F為踩踏板結構件承受的負載；K為踩踏板結構的整體強度；P為踩踏板結構承受負載情況下的位移；V為每次優化設計后踩踏板的體積；Q為初始設定優化后踩踏板總體積保留率；Vmax為初始設定的優化后踩踏板體積最大值；Ymin和Ymax分別為設計空間相對密度的最小值和最大值，當踩踏板某部分相對密度等于Ymin時，則認為該部分密度為0，即該部分已被去除。
3.2結構優化流程
優化設計中需要綜合考慮踩踏板及其所構成系統的剛度、強度等性能，以保證踩踏板和整車的安全性能，圖3為拓撲優化設計流程圖。
1）定義優化空間。踩踏板的結構可分為優化空間和非優化空間，優化空間是指對踩踏板進行優化的部分，非優化空間是指優化過程踩踏板結構不發生變化的部分。通過踩踏板優化數學模型計算，去除優化空間中多余材料，剩余材料組成的結構則是結構輕量化的結果，即通過減材實現結構優化。優化空間大多選取可優化結構所占的最大空間，以充分挖掘踩踏板輕量化成效，此外還要保證踩踏板所受約束和載荷能夠傳遞到各部分結構，且輕量化后的踩踏板具有良好的負載特性和成形性能。
展開 基于HyperWorks的車輛板簧支架優化設計
本文以某重型貨車板簧支架為優化設計對象，CAE分析軟件HyperWorks平臺中的solidThinking Inspire工具，以密度法為理論依據對板簧支架進行拓撲優化，并根據拓撲優化結果進行詳細數模設計。該方法在產品設計初期可以根據實際工況快速得到模型拓撲骨架，進而進行詳細設計，縮短開發周期，保證產品性能。
2 拓撲優化數學模型
拓撲優化是一種根據約束、載荷及優化目標而尋求結構材料最佳分配的優化方法，可采用殼單元或者實體單元來定義設計空
間，并用Homogenization(均質化)和Density(密度法)來定義材料流動規律。一般應用于產品結構設計的初始概念階段。
優化設計有三要素，即設計變量、目標函數和約束條件，他根據不同的設計要求而有所不同。目前常用的連續體拓撲優化方
法有均勻化方法、變密度法和漸進結構優化法等。文中采用變密度法進行板簧支架的拓撲優化，其基本思想是引入一種假想的密度值在（0～1）之間的密度可變材料，將連續結構體離散為有限元模型后，以每個單元的密度為設計變量，將結構的拓撲優化問題轉化為單元材料的最優分布問題。
若以結構變形能最小為目標，考慮材料體積約束和結構的平衡，設計空間內各單元的相對密度為設計變量，則拓撲優化的數
學模型為
式中，Xi{i=1，2，……，n}
為設計變量，C 為結構變形能，F 為載荷矢i量，U 為位移矢量，f 為剩余材料百分比，V 為結構充滿材料的體積；V0
為結構設計域的體積；V1為單元密度小于 Vmax 的材料體積，Xmin 為單元相對密度的下限，Xmax 為單元相對密度的上限，
K為剛度矩陣。
在多工況的分析中，對各個子工況的變形能進行加權求和，目標函數變化為：
式中，Wi 為第i個子工況的加權系數，Ci 為第 i 個子工況的變形能。
展開 基于Altair Optistruct的精沖壓力機機架兩步拓撲優化
在Hyperview中進行后處理，將單元相對密度閾值設置為0.3，只顯示相對密度大于0.3的單元，查看第一步拓撲優化結果，如圖6所示。
由圖6可以看出，加入擠壓約束后的優化結果，其Z軸方向上截面保持一致，且形狀較為規則，容易實現機架結構的再設計。根據第一步拓撲優化結果，對機架結構進行重新設計，設計流程如圖7所示。
3.3 第二步拓撲優化
加入過多制造工藝約束，會在一定程度上限制尋優過程。因此，在第二步拓撲優化中，基于第一步拓撲優化及機架結構重新設計的結果，在Hypermesh中建立第二步拓撲優化的有限元模型，建模方法和要點與第一步拓撲優化建模方法類似；不同的是，在第二步拓撲優化中不再使用擠壓約束，從而最大限度地去除材料，以獲得機架的最優拓撲結構。建立的有限元模型如圖8所示。
將上述模型提交Altair Optistruct進行求解計算，并在Hyperview中進行后處理，查看第二步拓撲優化結果，如圖9所示（相對密度閾值設為0.3）。
由圖9可以看出，經過兩步拓撲優化后的結果大多為板狀結構，不存在材料堆積、細小結構等不規則結構。基于此優化結果對機架結構進行了最終設計，最終設計的機架結構如圖10所示。
四、最終設計的機架結構分析
為了驗證優化后機架結構的合理性，對最終設計的機架結構進行了有限元分析。有限元建模方法與之前有限元分析的建模方式一致，此處不再贅述。有限元分析結果如圖11所示。
通過圖11和圖3中的數據對比可以發現：機架的最大應力有所增加，但仍在許用應力范圍之內，對機架結構強度影響不大；除此之外，機架的整體剛度、局部剛度和動態特性等均有所改善，且總體積（或重量）減小了13.66%，成功實現了輕量化。
展開 TPU與PU的區別到底在哪里？
聚氨酯熱塑性彈性體有聚酯型和聚醚型兩類，白色無規則球狀或柱狀顆粒，相對密度1.10-1.25，聚醚型相對密度比聚酯型小。聚醚型玻璃化溫度為100.6-106.1℃，聚酯型玻璃化溫度108.9-122.8℃。聚醚型和聚酯型的脆性溫度低于-62℃，硬醚型耐低溫性憂于聚酯型。
聚氨酯熱塑性彈性體突出的特點是耐磨性優異、耐臭氧性極好、硬度大、強度高、彈性好、耐低溫，有良好的耐油、耐化學藥品和耐環境性能，在潮濕環境中聚醚型酯水解穩定性遠超過聚酯型。
聚氨酯熱塑性彈性體無毒、無味，可溶于甲乙配、環己酮、四氫呋喃、二氧六環、二甲基甲酰胺等溶劑，也能溶于甲苯、醋酸乙酯、丁酮、丙酮以適當比例組成的混合溶劑中，呈現無色透明狀態，有較好的貯存穩定性。
PU（聚氨酯）
PU聚氨酯，是由二異氰酸酯或多異氰酸酯與帶有2個以上羥基的化合物反應生成之高分子化合物的總稱，其主鏈上含有許多重復的NHCOO基團。常用的二異氰酸酯有甲苯二異氰酸酯(TDI)、二苯甲烷二異氰酸酯(MDI)、己二異氰酸酯(HDI)、異佛爾酮二異氰酸酯(IPDI)、二環己基甲烷二異氰酸酯(HMDI)、多亞甲基多苯基多異氰酸酯(PAPI)、苯二亞甲基二異氰酸酯(XDI)等。
根據所用羥基組分的不同，可分為聚酯型和聚醚型兩類。可用于制造塑料制造品、耐磨合成橡膠制品、合成纖維、硬質和軟質泡沫塑料制品、膠黏劑和涂料等。
TPU和PU本質上是同一種材料所組成的。但是在做這兩種膠料時。它們所用的配方不是一樣的。這兩種膠料又分為很多種性能的。不一樣的配方做出來的膠料的特性也不是一樣的。這些特性是指機械特性和物理特性而說的。
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