流動阻力的案例
管路充填的流體力學
液柱受到的作用力有：（1）左邊受到的液體壓力等于管入口壓強pin與管道截面面積A相乘；（2）右邊受到的氣體壓力等于壓強pout與管道截面面積A相乘；（3）管道的摩擦阻力以及閥門處的局部流動阻力。根據牛頓第二定律，液柱的加速度等于這些力的總和除以液柱的質量。當然，與中學物理里面牛頓第二定律的簡單應用例子相比，這里要增加一點復雜性，那就是液柱的質量不是常數，而是隨著充填過程不斷增加的量。
圖2 充填問題的分析。這里可能有人會問為什么液體前鋒處的壓強與管出口的壓強都是pout；實際上，從液體前鋒到管出口這一段管里面是有氣體在流動的，不過，由于氣體的密度遠遠小于液體的密度，所以氣體的慣性以及氣體在管里流動時的阻力都比液體的小很多，因此可以忽略。
根據這個思路，經過一定的推導，最終可以列出描述充填過程的常微分方程組[1]：
其中u為管道中的液體流速，a為閥門下游管道充填的比例，即a=l / l2 ，ρ為液體的密度，A為管道截面面積，N為代表液柱慣性大小的系數
其中第一項代表閥門上游的那部分液柱，第二項代表閥門下游的那部分液柱，可以看出第二項隨著充填比例a的增加而增加，這正是前面所說的“液柱的質量不是常數”的體現。
F是體現管道的摩擦阻力、閥門處的局部流動阻力以及管入口處壓力損失（p0與pin的差）的一個系數：
F =β+γa
其中第一項代表閥門處的局部流動阻力、管入口處壓力損失以及閥門上游那部分管道的摩擦阻力（這部分阻力系數不會隨充填比例a的增加而變化），而第二項代表閥門下游那部分管道的摩擦阻力（這部分阻力系數隨著充填比例a的增加而增加，因為隨著充填比例的增加，液體和管道的接觸面積也在增大，導致摩擦阻力增大）。β和γ為常數，其計算方法請參閱[1]。
方程（1）就是前面所說的對液柱運用牛頓第二定律的結果。
展開 殼體拉深沖壓件的特點
殼體拉深沖壓件是將板料拉深成圓柱瓶型零件；在拉深操作中，坯料直徑受殼體周長的影響，而周長又受到沖壓件材料的流動性和外圍材料向內流動阻力和邊緣阻力；
當邊緣材料受到的阻力超過極限之后邊緣就會起皺失穩。為了避免出現起皺，必須是沖壓件材料可以在凸模和壓邊圈之間順利流動。造成拉深破裂的兩個主要原因是拉深沖壓件直徑與坯料直徑比值超過極限值和拉深半徑；
從平整的坯料拉深成殼體和將殼體拉深為直徑更小的殼體時，材料向內流動距離都有一個極限值，通常稱之為拉深系數，極限拉深系數受到沖壓件材料流動性、材料抗壓能力和由受壓而引起的流動阻力等因素的影響。過大的流動阻力使殼體邊緣破壞起皺，該區域是材料抵抗力最弱的區域；
展開 從發泡射出探討塑膠材料輕量化之流動、發泡特性及結構強度之變化
在塑膠發泡射出成型過程中，由于氣體含量、熔體壓力和發泡特性之差異，亦會影響其熔體流動性與產品質量。
圖2：熔體充填壓力和熔體黏度因子的測量方法。(a)熔體流動壓力峰值的定義；(b)熔體黏度因子的計算
研究結果與討論
本文章之研究整合射出機與發泡機制，以氮氣作為發泡用的氣體供應源并設置一熔膠壓力感測元件于射嘴上，經由不同的氣體含量來探討其溶入氣體的熔膠，經塑化至射出期間的壓力變化，以及導入一黏度因子的公式及計算，來比較與觀察熔體的流動行為。圖3為氣體含量變化下的熔膠流動壓力峰值與其計算所得之黏度因子；由圖中可以發現，隨著氣體含量的增加，對于材料的流動性與黏度性質等皆有正向效益（溶入一定比例之氣體可降低材料的黏度性質，相對影響原材料的流動性，當流動性越佳、阻力越小，所得之熔體充填壓力相對較低）。因此，熔體之流動阻力降低，以及藉由熔體壓力所計算出的黏度因子相對下降。
圖3：不同氣體含量（氮氣）對熔體充填壓力以及熔體黏度因子的影響
圖4說明氣體含量較低時，氣泡較集中在核心層區域，有較明顯的凝固層(Frozen/skin layer)；當氣體含量較高時，氣泡有朝向表皮層分布，也就是皮層厚度相對減小。從實驗參數設定與實驗結果可看出在塑化階段的熔膠與氣體的混合機制下，在較高的溫度與壓力環境下氣體溶解度將隨之增加，若氣體在透氣鋼輸出過程能提供細化特性，則可增加氣體的比表面積，提升溶解度與混煉性，同時改善熔體之流動性。
圖4：塑膠發泡射出成型流長試片之不同量測位置掃描電子顯微鏡圖像（不同氣體含量之發泡特性比較）
圖5為螺桿轉速對于熔膠黏度因子、發泡密度與抗彎強度之影響趨勢圖。
展開 保壓過程中模腔內部塑料的流動行為
一般而言，若流動阻力小，壓力損耗小，保壓較完全，澆口封口時間晚，補償收縮時間長，模腔壓力較高。
【揭秘塑料制品玄機】超高精密設計，肉厚竟然能影響流動？
圖3：模具產品試模短射圖
產品壁厚區域：因熱傳較慢，流動溫度較高，流動阻力較低，是塑料流動時會先選擇的路徑。
圖4：模具產品試模短射圖
產品壁薄區域：與壁厚區域相反，因熱傳快速，溫度下降快速，流動阻力較大，容易造成短射或滯流現象。因此壁薄區域一般是模流較為敏感而不易控制的區域。
肉厚對流動的影響
當產品設計同時有壁厚與壁薄區域，肉厚設計(thickness of part)的效應如圖1所示。
圖1：產品設計同時有壁厚與壁薄區域
肉厚較厚處，流動阻力較小，塑料比較容易流動。由于塑料是熱的不良導體，肉厚處散熱不易，熱塑料容易補充，溫度較接近設定之融膠溫度，是溫度較高區域，如圖1左側所示。
肉厚較薄處，流動阻力較大，塑料流動不易。肉薄處較易冷卻。若塑料流動發生遲滯，熱塑料難以補充，受冷模壁冷卻結果，塑料溫度迅速下降。若塑料仍可流動，則因較高的剪切率（速度梯度大），反有黏滯加熱(viscous heating)的現象，使局部溫度上升。局部溫度跟高剪切率又與黏度有關，因此具體的流動行為取決于流動跟熱傳之間的相互競爭，如圖1右側所示。
展開 解決射出過程中的波浪紋缺陷
熔體前沿流動
在充模過程中，新注入的熔體會推動前面的熔體流動，由于熔體前沿不斷地受到拉伸和壓力變化，會形成滯流堆積，從而產生波浪紋。
內應力
內應力的存在也可能導致波浪紋的產生，塑料材料在冷卻過程中會釋放部分內應力，發生彈性回復。這可能會導致已經形成的流動前沿重新排列，形成類似年輪形狀向外擴散的波浪紋，尤其是在使用光面模具進行射出成型時更為常見。
常用解決措施
改變工藝條件
采用高壓低速注射的方式，這有助于保持熔體流動的穩定性，從而防止波浪紋的產生。
提高模具溫度
通過提高模具溫度，可以增加熔體的流動性，對于結晶聚合物來說，較高的模溫有利于結晶的均勻性，這有助于減少波浪紋的出現。
優化模腔結構
如果模具型芯的棱角較突出，會增加熔體流動的阻力，導致流動不穩定，因此改變模具型芯的棱角設計，使其緩沖過渡，可以保持熔體流動的穩定，避免波浪紋的形成。
調整制品厚度設計
盡量將制品的厚度設計為均勻，因為不均勻的厚度會導致熔體流動阻力不一致，從而造成流動不穩定，這也是波浪紋產生的一個原因。
調整材料配方
如果材料中彈性材料多，剛性差，可以考慮修正材料配方，增加剛性，這是解決波浪紋問題的最終辦法。
總結
在實際生產中，為了避免波浪紋的出現，通常需要對射出工藝進行細致的調整，包括控制注射速度、壓力、溫度等參數，以及優化模具設計和材料選擇。通過這些措施，可以提高塑件的表面質量，減少或消除波浪紋的出現。
圖1：產品波浪紋(waviness)缺陷
圖2：剛性強弱、波浪紋發生可能性大致排序（以實際材料特性為準）
展開 Moldex3D模流分析之SYNC for SOLIDWORKS的保壓分析
此外，射出器螺桿在保壓階段只一點一點向前移動，塑料因此流動緩慢，這被稱為保壓流 (Packing flow)。
在保壓階段母模達到最高壓力，模具表面的因溫度降低而開始固化 (Solidification)，保壓將繼續進行，直到澆口凝固。在保壓過程中母模已經充滿了塑料，因此壓力可以從澆口有效地傳遞，而靠近模具表面的塑料將首先冷卻并固化，使其首先發生體積收縮。然而，在澆口固化之前，塑料在保壓壓力的作用下，持續在厚度方向上填充塑料。此外，靠近冷卻水路的塑料，由于溫度較低，具有更高的粘度 (Viscosity) 和較高的流動阻力 (Flow resistance)，使澆口涌入的熱熔塑料不容易穿入；因此，熔膠溫度在那些區域持續下降造成一個冷卻材料區 (Cool material zone)，在此情況下，保壓壓力的傳送變得更加困難。
在高溫區，塑料具有低粘度和低流動阻力，使得熔融塑料容易補充收縮的體積，也使得這些區域保持較高的溫度。由于溫度差產生的差分流動阻力 (Differential flow resistance) 迫使保壓流動沿著明確的低阻抗路徑前進，壓力也同時經由此路徑傳遞到離澆口較遠的區域。保壓壓力必須足夠，以克服澆口阻力達到補償塑料收縮 (Shrinkage compensation) 的目的。
澆口區域周圍的粘度在保壓過程中逐漸增加，澆口也因固化而造成較強的阻力。此外，增加保壓壓力延長保壓時間會延后塑料的凝固時間，有利于增強壓力的傳遞和降低塑件的體積收縮率。然而過度的保壓壓力很可能會伴隨著模具粘黏 (Mold-sticking)、過多的殘留應力 (Residual stress)、毛邊 (Flash)、和溢料 (Bleeding) 問題。
相反的，不充分的保壓壓力會導致塑件產生較大收縮量和塑件空洞 (Empty holes) 等問題。
展開 截止閥和閘閥可以混用嗎？
截止閥的流體阻力比較大，啟閉時比較費力，但因為閥板距離密封面距離短，所以啟閉行程短。
閘閥因為只能全開和全關，它在完全打開時，閥體通道內的介質流動阻力幾乎為0，所以閘閥的啟閉會非常省力，但閘板距離密封面距離遠，啟閉時間長。
安裝和流向
閘閥流向兩個方向效果都一樣，安裝沒有進出口方向的要求，介質可以雙向流通。截止閥則需要嚴格按照閥體箭頭標識的方向進行安裝，關于截止閥進出口方向還有個明文規定，我國閥門“三化給”規定截止閥的流向一律采用自上而下。
截止閥是低進高出，從外觀看有明顯的管道不在一相水平線上。閘閥流道在一個水平線上。閘閥的行程比截止閥的要大。
從流阻的角度看在全開時閘閥流阻小，載止閥流阻大。普通閘閥的流動阻力系數約為0.08~0.12，開啟關閉力小，介質可以兩個方向流動。普通截止閥流動阻力是閘閥的3-5倍。啟閉時需強制關閉才能達到密封，截止閥的閥芯是在完全關閉時才接觸密封面，因而密封面的磨損很小，由于流動主力大需加執行器的截止閥應當注意轉矩控制機構調整。
截止閥在安裝時有兩種方式，一種是介質可以從閥芯的下方進入，優點是當閥門關閉時盤根不受壓力，可以延長盤根的使用壽命，并可以在閥前管道承壓的情況下，進行更換盤根的工作；缺點是閥門的驅動轉矩較大，是上方流進的1倍左右，閥桿受的軸向力大，閥桿容易彎曲。
所以此方式一般只適用于小口徑截止閥(DN50以下)，DN200以上的截止閥都選用介質從上方流入的方式。（電動截止閥一般是采用介質從上方進入的方式。）介質從上方進入方式的缺點正好與下方進入方式相反。
展開 Autoform在拉延筋快速修磨中的應用 附Autoform+材料庫下載
設置拉延筋比增大壓邊力的調整更加靈活，可以根據需要設置拉延筋形狀及阻力系數，如圖7所示。合適的拉延筋狀態是沖壓件拉延工序產品質量狀態得到保證的重要前提。
圖7 調整后的拉延筋形狀及阻力系數
調整拉延筋各段阻力系數后，再次進行仿真模擬，得到的結果如圖8所示。從新的模擬結果及過程動畫中可以看出，拉裂缺陷消除，零件各部分的進料速度趨于均勻，張拉不充分的面積明顯消失，零件的強度得到了提高，成形過程中的起皺消失，說明該調整是合理的。
圖8 拉延筋調整后的模擬結果
4. 拉延筋改良的現場操作
將圖7中拉延筋的形狀及阻力系數應用在實際模具上，拉延筋分布位置如圖9所示。根據阻力系數的不同確定各位置拉延筋高度。
圖9 拉延筋分布位置
模型仿真結果如圖10所示，存在開裂問題。在成形過程中開裂位置材料流動阻力過大，導致材料塑性變形因超過其延伸率而造成開裂。由于開裂位置成形結構復雜，成形深度較深，該位置壓邊圈垂直于材料流動方向設置有阻力系數為0.5的均勻拉延筋，拉延筋對材料法向產生流動阻力，該法向阻力是影響材料流動性的重要因素。根據分析，開裂位置所需材料由區域A材料流動補充，由于該區域受到的拉延筋阻力過大，造成材料因流動性差而出現開裂。減小區域A拉延筋阻力系數會增加材料在該區域的流動性，產品開裂狀態會有所改善。根據分析，減小該位置仿真模型拉延筋阻力系數至0.35。在仿真模型拉延筋優化改善的位置采用降低拉延筋高度的方法進行處理，利用砂輪機對后圍外板對應位置的拉延筋進行打磨，降低其高度。處理前模具拉延筋為四周整體拉延筋，測得區域A拉延筋高度為6.3mm，調整后區域A的高度為5.0mm，減小了材料拉延成形時對應位置的流動阻力。
展開 Moldex3D模流分析SYNC之功能介紹
流動 (Flow)
射出成型的充填流動分析主要為模擬塑料熔膠被壓力推進到模穴的過程。壓力迫使熔膠流動并填充模腔。通常，壓力最高之處是在注入口；隨著距離澆口越遠，壓力隨之減小。同時，最低的壓力出現在向前移動的熔膠流動波前。壓力差是推動熔融的熱塑性塑料的主要動力。一般情況下，填充過程傾向于以最小的阻力流向空腔區域。在空腔區域熔融塑料以較快速度前進表示該區域對流動的阻力較小；同樣地，若流動波前緩慢的前進，則等值線將比較密集，代表該區域有較大的阻力。前述情況可見于下圖：
充填過程中的流動行為
充填程序之示意圖
模擬是了解這些行為最適當的方式。流動分析能夠解決與填充相關的問題，如短射 (不完全填充)、縫合線、包封、流動問題、表面燒焦劣化，流道/流動平衡，及澆口設計等問題；因此，本模塊可以在概念或產品設計時間使用。此外，塑件或模具設計師可以用計算機仿真測試可能的設計而縮短交付設計所需的時間。填充分析也可用于評估材料的加工性能 (Processing properties) 和作為材料選擇的參考。
l流動功能導覽 (Flow Function Overview)
[終止流動計算條件選項] (Criterion for stopping calculation) 可用 [充填百分比] (Fill percentage) 或 [不填充元素個數] (Unfilled element count) 定義。如果選取 [充填百分比] (Fill percentage)，停止計算的預設條件值 為 99.95%， 表示 99.95% 的整個模穴體積已填滿。因此，如果 [Fill percentage to stop calculation] 為 30%，充填分析將會在模穴體積填滿 30% 時停止。
展開 熱管原理和制造工藝解密
1．管芯型式
一個性能優良的管芯應具有：
(1)足夠大的毛細抽吸壓力，或較小的管芯有效孔徑
(2)較小的液體流動阻力，即有較高的滲透率
(3)良好的傳熱特性，即有小的徑向熱阻．
(4)良好的工藝重復性及可靠性，制造簡單，價格便宜。
管芯的構造型式大致可分為以下幾類：
(1)緊貼管壁的單層及多層網芯此類管芯
多層網的網層之間應盡量緊貼，網與管壁之間亦應貼合良好，網層數有l至4層或更多，各層網的目數可相同或不同．若網層多，則液體流通截面大，阻力小，但徑向熱阻大；用細網時毛細抽吸力大但流動阻力亦增加．如在近壁因數層用粗孔網，表面一層用細孔網，這樣可由表面細孔網提供較大的毛細抽吸壓力，通道內的粗孔網使流動阻力較小，但并不能改善徑向熱膽大的缺點．網芯式結構的管芯可得到較高的毛細力和較告的毛細提升高度，但因滲透率較低，液體回流阻力較大，熱管的軸向傳熱能力受到限制．此外其徑向熱阻較大，工藝重復性差又不能適應管道彎曲的情況，故在細長熱管中逐漸由其它管芯取代。
(2)燒結粉末管芯 由一定目數的金屬粉末燒結在管內壁面而形成與管壁一體的燒結粉末管芯，也有用金屬絲網燒結在管內壁面上的管芯．此種管芯有較高的毛細抽吸力，并較大地改善了徑向熱阻，克服了網芯工藝重復性差的缺點，但因其滲透率較差，故軸向傳熱能力仍較軸向槽道管芯及干道式管芯的小．
展開 
用壞了幾百個閥門后，我摸清了水處理閥門的套路！
它不允許作為節流用，使用中應避免將閘板微量開啟，因高速流動的介質的沖蝕會加速密封面的損壞。閘板在垂直于閘門座通道中心線的平面作升降運動，象閘門一樣截斷管路中的介質，故稱作閘閥。
特點
1、流動阻力小。閥體內部介質通道是直通的，介質成直線流動，流動阻力小。
2、啟閉時較省力。是與截止閥相比而言，因為無論是開或閉，閘板運動方向均與介質流動方 向相垂直。
3、高度大，啟閉時間長。閘板的啟閉行程較大，降是通過螺桿進行的。
4、水錘現象不易產生。原因是關閉時間長。
5、介質可向兩側任意方向流動，易于安裝。閘閥通道兩側是對稱的。
6、結構長度（系殼體兩連接端面之間的距離）較小。
7、密封面易磨損，影響使用壽命。
展開 對沖壓廠有重大意義的課題--提高沖壓模具耐用度
影響模具及沖壓成形穩定性的主要因素,分別為:模具材料的使用方法;模具結構件的強度要求;沖壓材料性能的穩定性;材料厚度的波動特性;材質的變化范圍;拉伸筋阻力大小;壓邊力變化范圍;潤滑劑的選擇。
在沖壓成形過程中,由于每一種沖壓板材都有自己的化學成分、力學性能以及與沖壓性能密切相關的特性值,沖壓材料的性能不穩定、沖壓材料厚度的波動、以及沖壓材質的變化,不但直接影響到沖壓成形加工的精度和品質,亦可能導致模具的損壞。模具材料的選用，除了要求具有高強度、高耐磨性等良好的性能之外，還要充分考慮到沖壓件的制作需求，才能使模具的成形更加穩定。
以拉伸筋為例,其在沖壓成形中便占據有非常重要的地位。在拉伸成形過程中,產品的成形需要具備一定大小、且沿固定周邊適當分布的拉力,這種拉力來自沖壓設備的作用力、邊緣部分材料的變形阻力,以及壓邊圈面上的流動阻力。而流動阻力的產生,如果僅僅是依靠壓邊力的作用,則模具和材料之間的摩擦力是不夠的。
為此,還需在壓邊圈上設置能產生較大阻力的拉伸筋,以增加進料的阻力,從而使材料產生較大的塑性變形,以滿足材料的塑性變形和塑性流動的要求。同時,通過改變拉伸筋阻力的大小與分布,并控制材料向模具內流動的速度和進料量,實現對拉伸件各變形區域內的拉力及其分布狀況的有效調節,從而防止拉伸成形時產品的破裂、起皺,以及變形等品質問題。
因此在制定沖壓工藝和模具設計過程中,必須考慮拉伸阻力的大小,根據壓邊力的變化范圍來布置拉伸筋并確定拉伸筋的形式,使各變形區域按需要的變形方式和變形程度完成成形。
為了提高沖壓模具耐用度，操作者必須合理的使用及維護沖壓模具，對沖壓模具應經常進行維修，以防止沖壓模具帶病工作。提高耐磨度的意義不僅能讓沖壓模具的使用壽命增加，降低模具企業的生產成本，更能保證生產出來的產品的質量，提高生產效率。
展開 注塑成型工藝對產品性能有何影響？
04 模具溫度
模具溫度是指在成型過程中的模腔表面的溫度，模具溫度影響熔體的充模流動行為、制品的冷卻速度和成型后的制品性能等。模溫的設定主要取決于熔料的粘度。熔料粘度較低的可以采取低模溫注射以縮短冷卻時間，提高生產效率。熔料粘度較高的應采用高模溫注射成型。
一般說來提高模溫可以使制件的冷卻速率均勻一致，防止凹痕和裂紋等成型缺陷產生。結晶型塑料的模溫控制直接決定了冷卻速率，從而進一步決定結晶的速率。模溫高時冷卻速率小，結晶速率變大，有利于分子的松弛過程，分子取向效應小。模溫太高，會延長成型周期和使產品發脆。
模溫低,冷卻速率大，熔料的流動與結晶同步進行，由于熔料在結晶溫度+區間停留時間縮短，不利于晶體的生長，造成產品的分子結晶程度較低,影響其使用性能。此外，模溫過低,塑料熔體的流動阻力很大，流速變緩，甚至在充模中凝固妨礙后續進料，使得制件短射，強迫取向大，常造成塑件缺料、凹陷、熔接縫等缺陷。
05 料筒溫度
為了保證塑料熔體的正常流動同時又不使其發生變質分解，需要合適的選擇料筒溫度，平均分子質量大，分子質量分布又較集中的塑料以及玻璃增強塑料都應選擇溫度較高的料筒溫度。料筒溫度一般是按前高后低的原則進行排布，但當塑料中含有過多水費時也可適當提高后端溫度。
06 噴嘴溫度
為了避免熔體在噴嘴處產生流延現象，通常需要使噴嘴溫度略低于料筒最高溫度，在生產中一般將低速對空注射的情況下，噴出的溶流不帶泡，光滑視為溫度合適的標準。
07 熔體溫度
熔體溫度主要取決于機筒和噴嘴兩部分的溫度，影響物料的塑化和熔體的注射充模。注射溫度的提高主要有利于改善熔體的流動性，它與制品的很多特性有關。
展開 Moldex3D模流分析之BASF不更改設計也能優化氣輔射出椅子產品
換句話說，由于肉薄與肉厚處的流動阻力相近，因此氣體容易進入肉薄處(造成指紋效應)。同理當兩個區域的溫度差異較大時，氣體將不會進入肉薄區。因此若增加氣體延遲及充填、保壓時間，將可幫助制程優化。
圖一 中心點溫度的仿真結果
BASF嘗試以不同組合來優化制程，包括將充填時間增加至6秒，保壓時間增至10秒，氣體延遲時間增至15秒等。圖二為優化參數后的模擬結果，已成功將氣體掏空局限在容許的區域。
圖二 參數優化前后的氣體掏空模擬結果
優化設定之后，肉厚和肉薄處中心點的溫度差異轉變為7至10°C(圖三)，這意味著氣體將不會進入肉薄處，而是在較高溫(肉厚)的區域流動，因此區域具有較低的流動阻力之故。
圖三 原始優化設定后的中心點溫度差異
Moldex3D支持將仿真結果輸出至有限元素法(FEM)分析軟件，以進行結構仿真。在本案例中，BASF以Moldex3D模擬結果驗證:原始設定條件下制造的椅子，輸出至結構分析軟件Abaqus，其結果是不符需求的。圖四顯示在椅子上施加力道至結構破壞的情形，結果顯示優化設定后，可承受的力道比原始設定高出了60%。此外，優化設定后的椅子，在承受力道后變形的幅度也比原始設定高11.5%。
圖四 以Abaqus進行產品位移和受力比較
結果
利用Moldex3D可以輕松模擬氣輔成型過程，進而執行優化結果。其中中心溫度的仿真，對于氣輔制程而言更是實用。此外藉由Moldex3D FEA接口也可協助獲取后續FEM分析流程所需的數據，使其他結構分析軟件可以輕松讀取并處理導出的數據。
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