GB31467的案例
【5月24-27日 北京】新能源系統電池結構與熱分析工程項目案例專題
25個實例模型課程中人手一機操作指導
1、新能源汽車動力鋰電池結構安全性能仿真
案例01：車輛極限行駛工況下電池包強度分析案例
案例02：電池包振動特性仿真案例（基于GB/T31467.3-2015振動測試）
案例03：電池包擠壓仿真案例（基于GB/T31467.3-2015擠壓測試）
案例04：電池模組擠壓仿真案例（基于GB/T31467.3-2015擠壓測試）
案例05：電池包機械沖擊仿真案例（基于GB/T31467.3-2015機械沖擊測試）
案例06：車輛碰撞工況下電池包強度仿真案例（基于GB/T31467.3-2015模擬碰撞測試）
案例07：電池包跌落仿真案例（基于GB/T31467.3-2015跌落測試）
2、新能源汽車動力鋰電池熱管理性能仿真
案例08：電池模組瞬態熱分析案例
案例09：電池包瞬態熱分析案例
案例10：電池包自然散熱分析案例
案例11：電池包強制風冷散熱分析案例
案例12：電池模組電熱耦合仿真案例
案例13：電池包水冷壁流場仿真案例
案例14：電池包冷卻系統匹配案例
案例15：電池包加熱系統匹配案例
3、儲能系統鋰電池結構安全性能仿真
案例16：電池包振動仿真案例（基于UN38.3測試標準）
案例17：電池包機械沖擊仿真案例（基于UN38.3測試標準）
案例18：車輛極限行駛工況下的電池機架強度分析案例
案例19：電池機架振動仿真案例（基于公路運輸標準）
案例20：電池機架機械沖擊仿真案例（基于公路運輸標準）
案例21：電池機架吊裝工況強度分析案例
案例22：儲能集裝箱箱體吊裝工況強度分析案例
案例23：儲能集裝箱箱體吊裝時意外跌落仿真案例
4、儲能系統鋰電池熱性能仿真
案例24：電池包熱仿真案例
案例25：儲能系統熱仿真案例
展開 國內外動力鋰電池測試標準比較
我國的相關測試項在GB/T 18384中，GB/T 31467. 3中指出電池包和電池系統在進行安全測試之前要滿足GB/T 18384. 1和GB/T 18384. 3的相關要求。
3 嚴格程度
對于相同的測試項，不同標準中規定的測試方法和判定準則也不盡相同。例如對于測試樣品的荷電狀態( SOC) ，GB/T 31467. 3中要求樣品為滿電態; ISO 12405中要求功率型電池SOC為50% ，能量型電池SOC為100% ; ECE R100. 2要求電池的SOC在50%以上; UN38. 3對于不同的測試項有不同的要求，某些測試項還需要循環過的電池。
另外，還要求高度模擬、熱試驗、振動、沖擊和外短路必須用同一個樣品進行測試，相對更嚴格。對于振動測試，ISO 12405要求樣品在不同的環境溫度下振動，建議的高溫和低溫溫度分別為75℃和－40℃，其他的標準沒有此項要求。
對于火燒試驗， GB/T 31467. 3中的實驗方法和參數設置與 ISO 12405. 3相差不大，都是采用點燃燃料的方式進行預熱、直接火燒和間接火燒，但 GB/T 31467. 3要求樣品若有火苗必須在2 min內熄滅，ISO 12405則沒有要求火苗熄滅的時間，SAE J2929中的火燒試驗與前兩者不同，它要求將樣品放置于熱輻射容器中，90s內迅速升溫至890℃ 并保持10 min，并且不得有任何組件或物質穿過置于測試樣品外部的金屬網罩。
四、現有國內標準的不足
雖然相關國標的制定和發布填補了我國在動力鋰離子電池組合系統方面的空白，并被廣泛采用，但仍有不足。
展開 CAE技術在電池領域的應用
3、隨機振動分析/疲勞分析
電池包有個測試試驗，叫隨機振動測試（GB31467.3-2015）。這個試驗也就是為了測試電池系統在某個功率譜密度的測試中是否會出現累積損傷，也是為了保護電池系統結構在長期使用中被各種外在激勵蹂躪后的安全性。
4、上蓋承重剛度分析
也稱為抗壓分析。電池包安裝在車底或者后備箱下面，電池包在生產、搬運、安裝、使用過程中，總是不可避免地會受到外在擠壓，尤其是上蓋。而上蓋和內部的模組之間的距離一般較小，為了防止上蓋受外力變形擠壓到模組，必須保證上蓋的剛度足夠大，以此保證模組不受“侵犯”。
5、靜態擠壓分析
電池包有一個擠壓的測試試驗，考量的是車輛這激烈碰撞中，障礙物侵入到電池包內部，是否會引起電池包大變形，進而使得電池起火發生爆炸。測試中用的壓頭（半徑75mm，長度1000mm）沿著幾個不同的方向緩慢擠壓電池包，一般要求電池包足夠強，當壓頭擠壓力達到某個很大的值時，電池包變形都沒有擠壓到模組，視為合格。
6、滑車試驗
滑車實驗是整車測試一個環節，試驗中把車放到滑軌上，使車沿幾個不同的方向快速滑動，加速度30g，檢查車輛各個部件的損壞情況。這其中就包含電池系統。脫落什么的就不提了，肯定不可以出現。電池包上出現裂紋都不被允許。出現裂紋就意味著結構還不夠穩定，容易失控，失控就是斷裂，大變形，起火，爆炸。。。。所以，一般針對電池包本身，也會進行滑車的測試。
7、碰撞安全
當車輛側面被其他車撞到，或者自己不小心別到樹樁什么的，也有可能引起電池包的變形，進而起火爆炸。所以，這個也得仿真。不過這個仿真工況，一般針對整車，進行側碰和柱碰測試。所以出了問題也不一定是電池包不夠強，也有可能是車身結構的不夠好，具體怎么優化，還得看車企怎么取舍。
展開 基于optistruct模態頻率響應的電池包隨機振動分析 ￥15
本案例僅提供模型文件結果文件及相關指導，凡購買的朋友針對本案例仿真實現上有什么疑問，GB/T 31467.3-2015法規文件索要，均可以私信。
電動汽車動力電池振動疲勞性能優化
為保證動力電池安全，國內外制定了一系列動力電池相關技術法規；相關技術法規(例如ISO12405-3，IEC 62660，ECE R100.2，SAE J2929，UL 2580，GB/T 31467.3等)，對動力電池振動性能及其試驗測試都做出相關規定。
動力電池振動性能法規基于整車應用角度出發，對電池系統因車輛正常行駛所受振動載荷下的安全性能進行考察。對于動力電池振動性能，可采用試驗方法進行分析優化[2]，國際上也存在較成熟的數值仿真方法進行模擬分析[3]。由于CAE仿真可以在動力電池樣件制造出之前對其振動能否達到要求進行預估計算，近期在國內動力電池設計中作為有效驗證手段得到應用[4-5]。
某電動汽車設計開發過程中，其動力電池無法借用成熟資源，需重新開發。動力電池振動性能參考GB/T 31467.3標準進行仿真，分析結果發現電池上箱體存在振動疲勞風險。對風險位置進行分析后，使用形貌優化方法對上箱體進行優化計算，得到上箱體優化方向；參考形貌優化結果對上箱體設計更改后，上箱體第一階模態頻率提高62.1%，振動疲勞性能提高至2e8以上，風險消除。
1 理論基礎
1.1振動疲勞
1981年Valani利用內時理論推導了結構疲勞壽命與加載頻率之間的關系，1993年毛罕平和陳翠英推導了全面反映加載頻率影響的裂紋擴展速率公式。隨后Dimarogona和他的研究生系統研究了共振條件下結構疲勞裂紋擴展機制[6]，Dentsora和Kouvaritaki系統分析了激勵頻率對共振條件下聚合物材料疲勞裂紋擴展壽命的影響，Colakoglu推導了疲勞裂紋萌生壽命與結構阻尼變化的關系。而隨著計算機仿真分析技術的發展，已有多種CAE軟件實現了振動疲勞模塊化分析功能。
展開 學會這門技術，在動力電池領域大有可為！
3、隨機振動分析/疲勞分析
電池包有個測試試驗，叫隨機振動測試（GB31467.3-2015）。這個試驗也就是為了測試電池系統在某個功率譜密度的測試中是否會出現累積損傷，也是為了保護電池系統結構在長期使用中被各種外在激勵蹂躪后的安全性。
4、上蓋承重剛度分析
也稱為抗壓分析。電池包安裝在車底或者后備箱下面，電池包在生產、搬運、安裝、使用過程中，總是不可避免地會受到外在擠壓，尤其是上蓋。而上蓋和內部的模組之間的距離一般較小，為了防止上蓋受外力變形擠壓到模組，必須保證上蓋的剛度足夠大，以此保證模組不受“侵犯”。
5、靜態擠壓分析
電池包有一個擠壓的測試試驗，考量的是車輛這激烈碰撞中，障礙物侵入到電池包內部，是否會引起電池包大變形，進而使得電池起火發生爆炸。測試中用的壓頭（半徑75mm，長度1000mm）沿著幾個不同的方向緩慢擠壓電池包，一般要求電池包足夠強，當壓頭擠壓力達到某個很大的值時，電池包變形都沒有擠壓到模組，視為合格。
6、滑車試驗
滑車實驗是整車測試一個環節，試驗中把車放到滑軌上，使車沿幾個不同的方向快速滑動，加速度30g，檢查車輛各個部件的損壞情況。這其中就包含電池系統。脫落什么的就不提了，肯定不可以出現。電池包上出現裂紋都不被允許。出現裂紋就意味著結構還不夠穩定，容易失控，失控就是斷裂，大變形，起火，爆炸。。。。所以，一般針對電池包本身，也會進行滑車的測試。
7、碰撞安全
當車輛側面被其他車撞到，或者自己不小心別到樹樁什么的，也有可能引起電池包的變形，進而起火爆炸。所以，這個也得仿真。不過這個仿真工況，一般針對整車，進行側碰和柱碰測試。所以出了問題也不一定是電池包不夠強，也有可能是車身結構的不夠好，具體怎么優化，還得看車企怎么取舍。
展開 電動汽車鋰離子電池安全性能檢測淺析
2009年美國頒布的SAEJ2929:2013標準《電動和混合動力電池系統安全標準》涉及到電池組和整車級別的安全性檢測；2014年國際標準化組織（ISO）制定了標準ISO12405-3：2014《電驅動車輛-鋰離子電池動力包及系統檢測規程第3部分：安全性要求》針對電池組以及電池系統的安全性提出了要求，為汽車廠指明了可選擇的檢測項目以及檢測方法；2015年中國發布了GB/T31467.3-2015《電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統第3部分：安全性要求與檢測方法》標準，主要圍繞電池單體以及模塊提出了檢測要求，給我國電動汽車檢測提供了方法。
作為鋰離子電池性能檢測中最重要的安全性能檢測，一直是人們關注的重點和難點，本文通過調查分析國內外標準關于過充電保護、過放電保護以及短路保護等安全性能檢測的異同點，旨在建議我國關于鋰離子電池安全性能檢測的發展趨勢，有效預防安全事故的發生，促進鋰離子電池行業的健康發展。
1 電氣安全性
1.1 過充放電
過充放電檢測是檢查過充電與過放電保護系統的功能性。該功能系統能夠實現控制充放電電流的過載從而達到保護工作狀態的電池設備免遭荷電狀態超越最大極值或者低于最低極值誘發安全事故。
電池組或者電池系統與整車級別的過充放電檢測是有差異的。GB/T31467.3-2015明確提出鋰離子動力蓄電池包和系統的過充放電保護檢測，充電與放電保護的檢測對象是工作狀態的所有檢測系統，檢測電流倍率為1C,截止條件為電池的管理系統能夠發揮應有的作用或者達到實驗的終止條件。實驗的終止條件相同的地方在于終止電壓與額定電壓的系數關系以及實驗的溫度超過規定最高溫度5℃，過充電保護的截止電壓是最高電壓的1.2倍，過放電保護的總電壓低于額定電壓的25%。
展開 干貨｜汽車動力電池新國標（GB 38031）解讀
汽車動力電池標準GB38031-2020《電動汽車用動力蓄電池安全要求》2020年已5月12日發布 ，并于2021年1月1日正式實施。這些標準的出臺，是為更好的規范和引領企業發展。同時，也會加速企業大洗牌。
即使是“狼來了”，我們也沒有必要恐慌。時代在不斷發展，科技在不斷進步，方法總比困難多，很多問題都是能夠迎刃而解的。即使美國再怎么打壓及遏制，我們華為的自主研發的芯片不是照樣橫空出世。總不能因為走路怕摔倒，就一直趴在地上不起來或裹足不前吧！
相信大家都有看到，一些大企業都在為在動力電池的性能及安全進行科技創新，如特斯拉的4680、比亞迪的“刀片電池”、寧德時代的CTP電池、廣汽埃安的“刀匣電池”等等。尤其是“刀匣電池”歷史首次實現了三元鋰電池包針刺不起火，重新定義和刷新了三元鋰電池的安全標注。
GB38031-2020《電動汽車用動力蓄電池安全要求》（注：本文簡稱“新國標”）就與我們鋰電行業的汽車動力電池密切相關了。
細心的朋友會發現，新國標的代號是GB，而之前的卻是GB/T。前者是代表必須執行的強制性標準，后者則是代表推薦性標準。同時，替代了原來的GB/T31485-2015《電動汽車用動力蓄電池安全要求及試驗方法》和GB/T31467.3-2015《電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統 第3部分：安全性要求與測試方法》。這意味著這些標準比原來更加嚴格了。
GB38031-2020《電動汽車用動力蓄電池安全要求》的主要變化點。
展開 電池系統開發設計解析
4.相關規范標準要求
標準
名稱
GB/T 31484-2015
電動汽車用動力蓄電池循環壽命要求及試驗方法
GB/T 31485-2015
電動汽車用動力蓄電池安全要求及試驗方法
GB/T 31486-2015
電動汽車用動力蓄電池電性能要求及試驗方法
GB/T 31467.1-2015
電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統第1部分：高功率應用測試規程
GB/T 31467.2-2015
電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統第2部分：高能量應用測試規程
GB/T 31467.3-2015
電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統第3部分：安全性要求與測試方法
GB/T 18384.1-2015
電動汽車 安全要求 第1部分：車載可充電儲能系統
GB/T 18384.2-2015
電動汽車 安全要求 第2部分：操作安全和故障防護
GB/T 18384.3-2015
電動汽車 安全要求 第3部分:人員觸電防護
GB 4208-2008
外殼防護等級（IP代碼）
更多優質電池系統內容，關注公共號：電池系統設計與開發
展開 新能源汽車動力電池系統電性能試驗研究
本文以某公司純電動廂式輕卡用動力電池系統為研究對象，以國家標準31467.2為依據，分別從容量和能量、功率和內阻以及能量效率等5個維度試驗研究其電性能并最終給出試驗結論，以評估該動力電池系統的電性能。
1 動力電池系統電性能試驗方法
1.1 試驗對象
動力電池系統作為新能源汽車的儲能系統，是車輛重要的能量來源。測試用動力電池系統結構模型如下圖1所示，其技術參數如下表1所示。
該動力電池系統包括兩個蓄電池包（每個蓄電池包由1P6S和1P7S兩種規格的蓄電池模塊串聯而成）、一個高壓盒（內含電池管理系統（BMS）、高壓和絕緣檢測模塊以及保險絲和繼電器等部件）和若干動力線束、通訊線束等，通過CAN網絡與整車進行通訊。
1.2 試驗原理
動力電池系統電性能試驗原理如下圖2所示。BMS通過CAN總線與動力電池綜合性能測試系統建立通訊，并將動力電池系統的電壓、電流和溫度等信息上報。上位機PC對測試系統的輸出電壓、電流及BMS上報信息進行同步儲存，并將動力電池系統的單體電壓和溫度等信息作為工況截止條件，實現準確判定并自動進行工步跳轉。將動力電池系統布置在步入式高低溫交變濕熱試驗箱中，可測試其在不同環境溫度下的電性能。
1.3 試驗項目
目前有關動力電池系統電性能測試的主要依據是GB/T31467.1-2015《電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統第1部分：高功率應用測試規程》和GB/T31467.2-2015《電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統第2部分高能量：應用測試規程》這兩個國家標準。
因目前新能源商用車用動力電池系統主要以高能量應用為主，測試用動力電池系統也屬于高能量應用，故本文提出的動力電池系統電性能測試方法主要遵循標準31467.2，對動力電池系統的電性能進行驗證。
展開 新能源汽車電機電控振動試驗
一、電機電控正弦振動
1.1 試驗標準：GB/T18488.1--2015
1.2 試驗條件選擇：依據裝車部位選取條件，一般為“其他部位”。下圖注釋1中 X和Y方向位移和加速度可以除2，但目前各大供應商均選擇量級不除2來測試。
二、電機電控隨機振動
依據裝車類型分為純電動乘用車，混合動力乘用車，商用車。
2.1 純電動乘用車試驗標準：ISO16750-3-2007
2.2 試驗條件選擇： 試驗IV-乘用車,彈性體(車身)
2.3 混合動力乘用車試驗標準：ISO16750-3-2012
2.4 試驗條件選擇：試驗II- 乘用車，變速箱
2.5 商用車試驗標準：ISO16750-3-2012
2.6 試驗條件選擇：試驗VII- 商用車，彈性體（固有頻率小余30HZ以下需要追加測試，具體請查閱標準）
2.7 振動疊加溫度選擇（高溫一般為105~125）
2.8 振動臺選擇，電機質量大，振動量級大，一般選擇5噸以上推力振動臺，臺面最好為800mm*800mm以上。電控質量輕，尺寸小，一般選擇3噸以上推力振動臺，臺面最好為600mm*600mm以上。
三、電池包隨機振動
3.1 試驗標準：GB/T31467-2015
3.2 Z方向試驗條件
3.3 Y方向試驗條件1
3.4 Y方向試驗條件2
3.5 按電池包裝車位置選取Y軸試驗條件
3.6 X方向試驗條件
3.7 試驗順序和方向定義：Z→Y→X 水平縱向X方向即為行車方向
3.8 振動臺選擇，電池包尺寸大，質量重，振動量級小，一般選擇5噸以上推力振動臺，臺面1200mm*1200mm以上。
展開 
電動車動力電池安全性測試與仿真
該報批稿預計在2019年上半年作為強制性國家標準發布，以代替GB/T31467.3-2015《電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統第3部分：安全性要求與測試方法》。
與GB/T 31467.3相比，報批稿在試驗項目和試驗環境條件方面都有多項更新，涵蓋了電池單體和電池包。其中與電池包結構相關的測試項目變化主要如下：
振動疲勞。隨機振動的RMS水平有明顯降低，例如Z軸加速度RMS由1.44G降為0.64G；每個方向的振動持續時間也從21小時縮短到12小時；增加了24Hz定頻振動（中間有過一個版本還增加了掃頻振動，后來取消）；取消了加載次序必須按Z-Y-X的規定，檢測機構可自行選擇加載次序，以節省轉換時間。
機械沖擊。由Z向3次25g半正弦波沖擊改為正負Z向各6次7g半正弦沖擊，并規定了半正弦波形的容差范圍。
模擬碰撞。報批稿的測試要求與GB/T 31467.3基本相同，測試對象水平安裝在帶有支架的臺車上，根據測試對象的使用環境給臺車施加規定的脈沖，脈沖分為X向和Y向施加。報批稿還規定，試驗對象存在多個安裝方向（X/ Y/ Z）時，按照加速度大的安裝方向進行試驗。
擠壓。擠壓截止力由200kN降為100kN；增加了三拱形擠壓頭作為可選項，試驗時可選擇單拱形壓頭，也可選擇三拱形壓頭；明確了X向和Y向的擠壓測試可分開在兩個試驗對象上執行。
從以上幾點變化可以看出，報批稿對電池包結構強度要求至少降低了一半。只要電池包結構的設計不是特別單薄，通過報批稿規定的測試項目難度并不大。
展開 隨機振動疲勞分析實例-ncode ￥15
按照"GB/T31467.3-7.1振動"一條要求，蓄電池包需要在振動臺上進行三個方向上振動試驗，測試從Z軸開始，然后是Y軸，最后是X軸。每個方向的測試時間是21個小時。
注1：z方向一般比y向工況嚴苛，y比x嚴苛。從最嚴苛方向開始做可以在最短時間發現問題，避免不必要的測試。但是在仿真計算中，由于采用的miner線性疲勞方法，載荷順序不影響壽命計算結果。
注2：21小時測試時間與10年或24萬公里使用時間對應。
案例
第一步：頻率響應計算(nastran或optistruct)，分別計算支架在三個方向單位動態激勵下的應力
結果中可以看到在共振峰位置頻率分別率得到了細化。
第二步：利用上面計算的頻率響應應力結果計算疲勞。
疲勞分析五框圖
1.有限元分析結果
拖入FE Input，雙擊可載入模型頻率響應有限元結果。
讀入有限元計算結果后，選擇Disp可以預覽結果。
展開 干貨 | 動力電池包CAE分析案例
對于機械沖擊的要求，在電池包安全標準《GB/T 31467.3-2015 電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統 第3部分 安全性要求與測試方法》中，只對z向提出了要求，具體是25g沖擊15s，3次，觀察2小時。
案例中自行設定的仿真參數為，制動減速度設置為g=9.8m/s^2，急轉彎時向心加速度取0.8g，z向動載荷系數取2.0。參數整體設置比較小。仿真過程中，網格在HyperMeshs中完成劃分，求解器使用Mac. Nastra。仿真結果如下：
顛簸路面同時緊急制動
顛簸路面同時急轉彎
3.4 動態分析
動態分析按照定頻分析和掃頻分析兩步進行，電池模組與電池包殼體的固定連接設置成接觸約束，使用HyperMesh進行網格劃分，并使用其中的求解器Abaqus進行約束加載和計算，最后再用HyperMesh查看結果。
定頻分析，將工況33Hz設置成振動頻率，加速度70m/s^2，根據這兩個初級輸入，計算定頻振動的振幅。使用這個定頻振動，計算上下，前后，左右三個方向的定頻分析。表格中數據單位為Mpa。設計選用材料的屈服極限為170.1Mpa。
掃頻分析，掃頻范圍17-200Hz，頻率變化按照線性規律。掃頻過程，就是尋找200Hz以下的系統共振頻率。結果，方形電池包找到了2個共振頻率：99.2Hz和177.2Hz都是在模態分析的3階頻率以上的高階頻率，兩個結果并無矛盾。
參考文獻
1 陶銀鵬，CAE技術在電動汽車電池包設計中的應用;
2 谷理想，電動汽車電池包疲勞壽命預測關鍵技術研究;
3 蘇陽，電動車電池包振動疲勞分析;
4 GB/T 31467.3-2015 電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統 第3部分 安全性要求與測試方法.
展開 關于電動汽車絕緣監測分析與探討
其中，GB/T 18384.3-2015 電動汽車安全要求 第 3 部分：人員觸電防護中 6.7 規定在最大工作電壓下，直流電路絕緣強度≥100Ω/V；SAE J1766 中 4.4.3 規定在系統標稱電壓下，直流電路絕緣強度≥500Ω/V。
表 1 標準法規
標準名稱
標準號
EN
1987-1、1987-2、1987-3
FMVSS/CMVSS
No.305
GB
18384.1、18384.2、18384.3
ISO
6469-1、6469-2、6469-3、23273-3
SAE
J1766/2344
JIS
D5305-1、D5305-2、D5305-3
有關電動汽車零部件電氣安全防范國內相關標準包括 GB/T 18488.1-2015、 GB/T 24347-2009 以及 GB/T 31467.3 等。其中 GB/T 18488.1-2015 中 5.2.7.3 規定驅動電機控制器的冷態與熱態絕緣阻抗均不小于 1MΩ（以 540V 電壓平臺為例，對應絕緣強度接近 2000Ω/V）。GB/T 24347-2009 中 5.6 規定 DC/DC 絕緣強度≥500Ω/V。GB/T 31467.3 中 5.1.5 規定動力電池包絕緣強度≥100Ω/V。從上述國標分析可得，各個零部件對絕緣強度的要求相差較大，有的甚至接近整車的絕緣強度要求。實際上，整車高壓系統包含多個部件，主要包括電機、電機驅動器、動力電池、PDU、電動壓縮機、DC/DC、制動以及轉向控制器等。如果各個零部件廠商按照國標對絕緣強度要求規定 100Ω/V，那么整車各零部件總的絕緣阻抗遠就會低于 100Ω/V，整車絕緣阻抗不滿足國標絕緣要求。
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