噴丸處理的案例
橋梁疲勞延壽新技術(shù)：Needle Peening
因此，位移通過一系列增壓器被放大，以便為執(zhí)行噴丸的針頭提供有用的機械運動。
StressVoyager 的中心單元重量約為44磅，并且經(jīng)常在小輪上移動，如圖3所示。它需要正常的1V電流和少量的壓縮空氣來冷卻噴丸針頭。噴丸槍的重量大約是9磅，感覺就像一個大鉆。針頭安裝在槍尖以進行實際噴丸（圖4）。
根據(jù)應(yīng)用，可以使用不同尺寸的噴丸針和頭部幾何形狀。例如，一個特殊的角度頭已經(jīng)設(shè)計用于有限的訪問位置。較大的針頭，也稱為“球狀”，直徑為0.197英寸，可以產(chǎn)生0.028C以上的強度。
用StressVoyager噴出代表性的焊接鋼結(jié)構(gòu)的接頭。使用0.157英寸直徑的球體進行噴丸處理，覆蓋率為100%。為了獲得最佳的效益和足夠的覆蓋范圍，每個焊趾以及焊縫兩側(cè)的板的3×4英寸均被處理。
用噴丸處理后的殘余應(yīng)力分布采用X射線衍射測量。結(jié)果可以在圖5中看到。結(jié)果表明，在表面上的深壓縮應(yīng)力水平（-45 kSi）和壓縮的總深度大約為0.070英寸。這種大深度的壓縮確保噴丸在裂紋萌生時是有效的。
焊接試樣的疲勞試驗證實了噴丸過程的有效性。在“焊接”和“針刺硬化”條件下對試樣的疲勞壽命進行了評估。在60kSi的δ應(yīng)力水平下，噴丸處理在焊接條件下提供15X的疲勞壽命改善。但是，這種效果會隨著應(yīng)力水平的增加逐漸變小，但在橋梁中通常看到的較低的應(yīng)力水平更為重要。
這種疲勞數(shù)據(jù)也可以從不同的角度來看待。聯(lián)邦公路管理局統(tǒng)計（參考文獻4）報告表明在過去35年里美國公路上重型卡車的重量不斷增加。針尖敲擊可以用來補償這樣的重量增加。對于固定數(shù)量的循環(huán)，圖6表明噴丸可以承受更高的應(yīng)力水平。在1000萬個循環(huán)中，例如，噴丸可以承受單獨焊接的應(yīng)力水平增加68%。在橋梁上使用噴丸將以非常低的成本導致安全水平的提高。
展開 汽車零件有哪些材料和表面處理方式？
而這些材料往往會涉及到零件的表面處理。
下面跟隨小編去看看常見的汽車零配件加工的表面處理的方法吧。
二、汽車零件的表面處理方法
A-涂裝處理
涂裝處理是汽車零件表面處理中最常見的方法之一。涂裝處理具有防腐蝕、美觀、提高表面硬度等優(yōu)點。在涂裝處理過程中，先對零件表面進行前處理，包括除油、除銹、磷化等工序，然后再進行噴漆、涂裝等操作。’常見的涂裝材料有硅、鎢、鈦等。
B-氧化處理
氧化處理是通過氧化反應(yīng)在目標汽車配件表面形成一層氧化膜，以增強配件的耐腐蝕性和美觀度。氧化反應(yīng)主要包含 陽極氧化和陰極陽化。
C-電鍍處理
電鍍處理是一種在金屬表面形成金屬鍍層的方法。通過防腐、防銹、美化、增強硬度等提升汽車配件性能品質(zhì)的方法，使汽車配件成品擁有更好的耐磨導電性能和更精美的外觀。在電鍍處理過程中，先將金屬表面進行前處理，然后進行電鍍反應(yīng)，最后得到所需的金屬鍍層。電鍍主要包含鍍鉻、鎳、鋅等，具體采用哪種電鍍方式可以根據(jù)客戶實際需求來定制。
D-噴丸處理
噴丸處理是一種利用高速氣流將彈丸噴射到零件表面形成強化層的方式。該方法可以改善零件表面的硬度和抗疲勞性能。噴丸處理過程中，彈丸材質(zhì)和噴射速度對零件表面的強化效果有很大影響。
E-激光處理
激光處理是一種利用高能量激光束對零件表面進行快速加熱或冷卻的方法。該方法可以改善零件表面的硬度、耐磨性、抗疲勞性能。激光處理過程中，激光束的功率和掃描速度對零件表面的加工效果有很大影響。
F-酸洗處理
酸洗是一種通過侵泡攪拌鹽酸、硫酸、膦酸等特定酸洗也清晰汽車配件表面氧化物和其他雜質(zhì)的方法。
G-等離子處理
等離子表面處理在很多工藝中都會用到，比如前文中的涂層和電鍍前預(yù)處理等。
展開 噴丸除銹及噴丸設(shè)備介紹
噴丸處理是利用高速噴射出的砂丸和鐵丸，對工件表面進行撞擊，以提高零件的部分力學性能和改變表面狀態(tài)的工藝方法。噴丸可用于提高零件機械強度以及耐磨性、抗疲勞和耐蝕性等，還可用于表面消光、去氧化皮和消除鑄、鍛、焊件的殘余應(yīng)力等。
主要分類
噴丸又分為噴丸和噴砂
。用噴丸進行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但噴丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面（無論拋丸或噴丸）使金屬基材產(chǎn)生變形，由于Fe3O4和Fe2O3沒有塑性，破碎后剝離，而油膜與基材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴丸無法徹底清除油污。在現(xiàn)有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數(shù)噴砂清理。
噴砂
適用于工件表面要求較高的清理。但是我國目前通用噴砂設(shè)備中多由鉸龍、刮板、斗式提升機等原始笨重輸砂機械組成。用戶需要施建一個深地坑及做防水層來裝置機械，建設(shè)費用高，維修工作量及維修費用極大，噴砂過程中產(chǎn)生大量的矽塵無法清除，嚴重影響操作工人的健康并污染環(huán)境。
噴丸強化分為一般噴丸和應(yīng)力噴丸。一般處理時，鋼板在自由狀態(tài)下，用高速鋼丸打擊鋼板的里面，使其表面產(chǎn)生預(yù)壓應(yīng)力。以減少工作中鋼板表面的拉應(yīng)力，增加使用壽命。
展開 高強度汽車齒輪表面強化技術(shù)的研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢（一）
圖 16 不同類型表面噴丸強化后齒輪表層殘余應(yīng)力分布
圖16所示，不同類型的表面噴丸強化處理后齒輪表面附近的殘余壓縮應(yīng)力分布，其中復(fù)合噴丸比微粒噴丸和強力噴丸的強化效果更為明顯，表面最大殘余壓縮應(yīng)力可達到1 300 MPa。
圖 17 彎曲強度極限比較
圖17所示，通過采用回轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗做出多種噴丸強化處理方法的彎曲疲勞強度極限，噴丸強化處理后齒輪彎曲疲勞極限大幅提高。齒輪滲碳淬火后采用表面復(fù)合噴丸強化可使齒輪的彎曲疲勞極限提高兩倍以上。
3.2.4 其他噴丸新技術(shù)研究
隨著科技的發(fā)展，作為導入殘余壓縮應(yīng)力、改變表層材料組織結(jié)構(gòu)、增強疲勞壽命的一項重要技術(shù)，新型新技術(shù)不斷被開發(fā)應(yīng)用，例如，空化水噴丸、激光空穴噴丸、超聲波噴丸等。圖示18為空化水噴丸原理，該工藝利用微小空化氣泡潰滅時產(chǎn)生的沖擊波壓力和高速微射流打擊齒輪表面，使齒輪表面層內(nèi)發(fā)生高密度位錯積累從而形成殘余壓縮應(yīng)力層，來達到強化金屬表面的目的。
圖 18 空化氣泡的變化模式示意圖
激光空穴噴丸可以通過激光聚焦點處的微小空化氣泡潰滅產(chǎn)生的沖擊波對狹小的空間進行噴丸，參數(shù)可精確控制，殘余壓縮應(yīng)力更大。超聲波噴丸中，彈丸從各方向以超聲頻撞擊已被固定的材料表面，由于其引入材料內(nèi)部的能量較大，可用于實現(xiàn)材料表面的納米化，降低氮化溫度等方面。
3.2.5 影響噴丸效果的主要因素
噴丸強化處理的最佳效果受到不同條件的相互影響，其主要工藝參數(shù)如下表4所示。
展開 
提高螺栓連接強度幾點措施
碳氮共滲、氮化、噴丸處理都能提高螺栓疲勞強度。
噴丸強化表面的疲勞過程
噴丸強化是利用高速彈丸流對金屬材料表面進行沖擊，使其表面及近表面發(fā)生塑性變形，出現(xiàn)應(yīng)變硬化、組織結(jié)構(gòu)和殘余應(yīng)力的變化，可以改善零件的表面完整性，提高零件在室溫下和疲勞斷裂抗力和應(yīng)力腐蝕開裂抗力。
本文研究了高強度彈簧鋼50CrVA無缺口板狀試樣經(jīng)淬火回火后達到1200～1800MPa的抗拉強度時表面處理后的殘余應(yīng)力，以及各種表面狀態(tài)下的疲勞行為。
材料和熱處理
50CrVA主要成分見表1。用長400mm的試樣先在860℃淬火，然后分別在390℃、500℃、615℃進行回火，獲得了抗拉強度為1200MPa、1500MPa、1800MPa的試樣。試樣按表2進行表面處理。
表1 50CrVA主要成分(%)
表2 表面狀態(tài)和材料狀態(tài)
試驗結(jié)果
試樣的加載采用四點彎曲法，最小應(yīng)力為常數(shù)200MPa，最大應(yīng)力可變。殘余應(yīng)力的測試采用X射線法，晶格變形可按照Sin2ψ 法計算。為了測量殘余應(yīng)力分布，使用電解拋光對試樣的表面進行連續(xù)剝層。
疲勞試驗前的表面狀態(tài)見表3，抗拉強度1500MPa的試樣表面粗糙度，在未噴丸時大約為31μm，而經(jīng)噴丸處理后升高至63μm，強度為1200MPa的試樣情況與此類似。但1800MPa的高強度水平的試樣噴丸后表面粗糙度卻顯著的降低至37μm。
表3 疲勞試驗前的表面狀態(tài)
試樣表面上的殘余壓應(yīng)力隨著抗拉強度的增加而增加，并且殘余壓應(yīng)力的最大值和它在表面層下的深度也與此類似。預(yù)應(yīng)力噴丸使試樣表面產(chǎn)生了最大的殘余壓應(yīng)力，同時預(yù)應(yīng)力噴丸不但使殘余應(yīng)力的最大值增加，而且使最大值距表面的深度增加。
展開 汽車用熱成型鋼板的加工工藝
后處理
由于在熱成型加工過程中，零件處于高溫狀態(tài)時表面被氧化形成氧化膜，一般需通過噴丸處理來清理零件。
噴丸處理
文章來源：沖壓與模具工藝
雙光束激光焊接技術(shù)在民用飛機上的應(yīng)用現(xiàn)狀及發(fā)展
圖3為雙曲壁板雙光束激光焊接的整個工藝流程，包括蒙皮拉伸成形→蒙皮三維表面加工→蒙皮三維輪廓加工→裝夾→激光焊接→噴丸處理→熱處理→表面防腐處理8個步驟[4]。
根據(jù)美國鋁業(yè)公司（Alcoa）的介紹，長桁焊接前的蒙皮曲線形狀是用時效蠕變方法
成形出來的。這樣的機身蒙皮重量輕、強度高、耐蝕，而且材料的損傷容限較高。在進行激光焊接的過程中，由于鋁合金的熱膨脹系數(shù)較大、彈性模量較小，而且，雙激光束雙側(cè)同步焊接的熱源具有特殊性加之金屬板材的尺寸較大并且厚度較薄，再者，蒙皮上多道焊縫會導致焊接應(yīng)力分布比較復(fù)雜，上述因素將導致在焊接過程中產(chǎn)生失穩(wěn)變形。因此噴丸處理在提高材料疲勞性能的同時，還具備矯形的作用。
圖4為世界最大飛機A380 客機使用雙光束激光焊接的機頭下壁板，焊接選用的材料為AA6013( 蒙皮材料)/AA6056( 長桁材料)，與傳統(tǒng)的6061 鋁合金相比，這兩種材料具有良好的焊接性能，材料本身具備中等強度，同時還具備優(yōu)異的損傷容限性能。填充材料選用流動性較好的4047 鋁合金焊絲。
設(shè)備
該技術(shù)對于設(shè)備的要求較高，有資料表明：空客公司的焊接設(shè)備（圖5）主要由激光焊接系統(tǒng)、運動系統(tǒng)、焊接跟蹤系統(tǒng)、焊縫監(jiān)測系統(tǒng)、工裝夾具系統(tǒng)和控制系統(tǒng)6部分組成[3]。其中激光焊接系統(tǒng)是整個設(shè)備的核心，主要用于激光的產(chǎn)生與傳輸；運動系統(tǒng)將保證整個設(shè)備的運動精度；焊接跟蹤系統(tǒng)主要用于焊縫的定位及調(diào)整；焊縫檢測系統(tǒng)用于焊接過程中焊接質(zhì)量的監(jiān)測以及焊后焊縫質(zhì)量的檢測；工裝夾具系統(tǒng)用來實現(xiàn)蒙皮與長桁的裝夾定位，在激光焊接過程中由于對焊前裝配要求嚴格，必須設(shè)計一個特殊的非標夾具用于長桁的裝夾，這個夾具應(yīng)同時具備夾緊和導向功能，而蒙皮的夾持由全型面的真空吸附模胎實現(xiàn)；而以上系統(tǒng)在集成后由中央控制系統(tǒng)實現(xiàn)整個設(shè)備的控制。本節(jié)只重點討論激光焊接系統(tǒng)的選型及比較。
展開 沖壓加工流程：從板材到?jīng)_壓件的蛻變
但是它仍然有很小的一點局部與沖壓板料連接在一起，由沖壓板料帶著沖壓和焊接后的工件一起進入到超聲波表面處理設(shè)備中，進行清除防銹脂和焊渣的工作。在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。
在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質(zhì)量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術(shù)清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之后，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。排釘機質(zhì)量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。
在生產(chǎn)過程中，如何避免沖壓件受損，下面總結(jié)了三條供大家參考：
1. 改造沖壓設(shè)備，提高生產(chǎn)安全可靠性。目前許多陳舊沖壓設(shè)備的操縱系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)存在很多不安全因素，若繼續(xù)使用對應(yīng)其進行技術(shù)改造。沖壓設(shè)備制造廠應(yīng)當改進產(chǎn)品設(shè)計，確保沖壓設(shè)備的安全可靠性。
2. 安裝防護裝置。由于生產(chǎn)批量小，在既不以實現(xiàn)自動化，又不能使用安全沖壓工具的沖壓作業(yè)中，必須安裝安全防護裝置，以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發(fā)生傷害事故。因此，必須弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，保證操作安全。
3. 改革工藝、模具和作業(yè)方式，實現(xiàn)人手模外作業(yè)。對于大批量生產(chǎn)作業(yè)，可從改革工藝和模具入手，實現(xiàn)機械化和自動化。例如，采用自動化，多工位沖壓機械設(shè)備，采用多工劃具與機械化進出產(chǎn)裝置，采用連續(xù)模、復(fù)合模等合并工序措施。所有這些不僅能保障沖壓作業(yè)的安全，而且能大大提高生產(chǎn)效率。
展開 五金沖壓件彈huang片加工用哪類模具合適
彈huang片的制作材料一般都是要求具有較高的彈性極限、疲勞極限、沖擊韌性及良好的熱處理性能等。所以常用的彈片制作材料又碳素彈片剛、合金彈片剛、不銹鋼彈片、銅合金等。彈片可以冷卷和熱卷。一般彈片絲直徑小于8mm的用冷卷法，而大于8mm的用熱卷法。根據(jù)所選制作材料的性能，選好制作方法后，再根據(jù)應(yīng)用于不同環(huán)境和作用，要將彈片制成不同類型的。一些彈片由于制作材料的不同，在用冷卷法或者熱卷法制成后，還要對它進行強壓或者噴丸處理，這樣彈片的作用才能夠得到最大的發(fā)揮。
彈huang片大多形狀復(fù)雜，零件小巧，精度要求高，如果不選用級進模加工幾乎是不能生產(chǎn)，級進模能在一副模具內(nèi)完成沖裁、彎曲、成形、拉深等多道工序，所以級進模是加工彈huang片的道選模具。
展開 沖壓加工中如何避免沖壓件受損
但是它仍然有很小的一點局部與沖壓板料連接在一起，由沖壓板料帶著沖壓和焊接后的工件一起進入到超聲波表面處理設(shè)備中，進行清除防銹脂和焊渣的工作。在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。
這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質(zhì)量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術(shù)清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之后，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。排釘機質(zhì)量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。
在出產(chǎn)五金沖壓件的過程中，由于五金模具的運用壽命、模具結(jié)構(gòu)規(guī)劃、模具鋼材選用、熱處理、外表處理、機械加工研磨、線切割工藝、沖壓設(shè)備以及工藝、模具光滑、保養(yǎng)修理水平等等原因會發(fā)生損壞。
在生產(chǎn)過程中，如何避免沖壓件受損，以下三條供大家參考：
1.改造沖壓設(shè)備，提高生產(chǎn)安全可靠性。目前許多陳舊沖壓設(shè)備的操縱系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)存在很多不安全因素，若繼續(xù)使用對應(yīng)其進行技術(shù)改造。沖壓設(shè)備制造廠應(yīng)當改進產(chǎn)品設(shè)計，確保沖壓設(shè)備的安全可靠性。
2 安裝防護裝置。由于生產(chǎn)批量小，在既不以實現(xiàn)自動化，又不能使用安全沖壓工具的沖壓作業(yè)中，必須安裝安全防護裝置，以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發(fā)生傷害事故。因此，必須弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，保證操作安全。
3. 改革工藝、模具和作業(yè)方式，實現(xiàn)人手模外作業(yè)。對于大批量生產(chǎn)作業(yè)，可從改革工藝和模具入手，實現(xiàn)機械化和自動化。例如，采用自動化，多工位沖壓機械設(shè)備，采用多工劃具與機械化進出產(chǎn)裝置，采用連續(xù)模、復(fù)合模等合并工序措施。所有這些不僅能保障沖壓作業(yè)的安全，而且能大大提高生產(chǎn)效率。
展開 
一招搞定金屬材料表面完整性！再也不用擔心零件疲勞失效了
通常直徑小、圓整度好的彈丸，容易獲得均勻光滑的表面，光滑表面有利于維持殘余應(yīng)力穩(wěn)定性，增加抗疲勞性能，如微粒噴丸強化技術(shù)、復(fù)合噴丸強化技術(shù)等。
從噴丸工藝類型角度，相對于傳統(tǒng)干式噴丸，激光噴丸、濕式噴丸、高壓水射流噴丸和超聲噴丸（彈丸式）的表面粗糙度較小。例如，7050 鋁合金在常規(guī)S110 彈丸噴丸強化下表面粗糙度Ra 值超過4μm，而激光噴丸強化表面粗糙值降為1μm。在相同噴丸強度下，如圖4 所示（Ra 為平均粗糙度，Rmax 為最大粗糙度深度，Rz為平均峰谷深度），超聲噴丸強化的粗糙度值為傳統(tǒng)干式噴丸的1/3 甚至更低。超聲噴丸設(shè)備使用的丸粒與傳統(tǒng)方式不同，噴射介質(zhì)除傳統(tǒng)形狀的丸粒外還有兩端為不同曲率半徑的噴針，丸粒材質(zhì)一般選用硬度較高的鎢碳鋼或軸承鋼等，對丸粒的圓度和表面光潔度要求也更高，在噴丸室內(nèi)丸粒的速度方向隨機，而且速度較低，這些因素都使超聲噴丸處理后的工件表面粗糙度值下降。空軍工程大學研究表明，表面光滑不銹鋼（Ra 值為0.419μm）經(jīng)激光噴丸強化處理后Ra 值為0.584μm，激光噴丸強化后受噴材料表面粗糙度值增加較小。濕式噴丸由于加入了液體潤滑，有效地降低了彈丸與受噴材料表面的干摩擦，表面粗糙度較傳統(tǒng)干式噴丸強化也明顯改善，大連理工大學陳國清等利用“干式噴丸+ 濕式噴丸”的復(fù)合噴丸工藝，既實現(xiàn)了在鈦合金表層形成較深的殘余壓應(yīng)力層，又有效控制了材料表面粗糙度。
表層硬度
硬度是顯微組織加工硬化程度的一種表征，與噴丸變形層組織存在對應(yīng)關(guān)系。噴丸變形層的硬度呈梯度分布，表面硬度值最高，沿深度方向硬度值逐漸降低，最終趨向基體硬度。噴丸應(yīng)變硬化效果主要取決于微觀組織細化程度，同時與位錯密度、固體相變程度相關(guān)。
展開 塑性變形對組織性能的影響
齒輪等零件，如表面通過噴丸處理，可產(chǎn)生較大的殘余壓應(yīng)力，則可提高疲勞強度。
來源：攀鋼集團
注塑模具如何合理設(shè)置排氣槽？
這里應(yīng)特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的，這一類制件最好采用以下方式排氣：
徹底清除流道內(nèi)氣體；
用粒度為200#的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。
另外，在澆注系統(tǒng)料流末端開設(shè)排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應(yīng)等于分流道的寬度，高度視材料而異。
3、設(shè)計方法
對于復(fù)雜幾何形狀的產(chǎn)品模具，排氣槽的開設(shè)最好在幾次試模后再去斷定。而模具結(jié)構(gòu)設(shè)計中的整體結(jié)構(gòu)形式，其最大缺點就是排氣不良。
對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：
利用型腔的槽或嵌件安裝部位；
利用側(cè)面的嵌件接縫；
局部制成螺旋形狀；
在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開工藝孔；
當排氣極困難時，采用鑲拼結(jié)構(gòu)等；如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應(yīng)在不影響產(chǎn)品外觀及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，不僅有利于加工排氣槽，有時還可以改善原有的加工難度和便于維修。
適當?shù)亻_設(shè)排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀祝瑥亩岣呱a(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。
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展開 注塑模具排氣槽有什么作用？
這里應(yīng)特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的，這一類制件最好采用以下方式排氣：
徹底清除流道內(nèi)氣體；
用粒度為200#的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。
另外，在澆注系統(tǒng)料流末端開設(shè)排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應(yīng)等于分流道的寬度，高度視材料而異。
3、設(shè)計方法
對于復(fù)雜幾何形狀的產(chǎn)品模具，排氣槽的開設(shè)最好在幾次試模后再去斷定。而模具結(jié)構(gòu)設(shè)計中的整體結(jié)構(gòu)形式，其最大缺點就是排氣不良。
對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：
利用型腔的槽或嵌件安裝部位；
利用側(cè)面的嵌件接縫；
局部制成螺旋形狀；
在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開工藝孔；
當排氣極困難時，采用鑲拼結(jié)構(gòu)等；如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應(yīng)在不影響產(chǎn)品外觀及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，這樣，不僅有利于加工排氣槽，有時還可以改善原有的加工難度和便于維修。
4、結(jié)論
適當?shù)亻_設(shè)排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀祝瑥亩岣呱a(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。
展開 