鐓粗的案例
【案例】圓柱體坯料鍛造鐓粗-ALE網格自適應大變形分析
圖9是剛性表面參考節點處的鐓粗力與垂直位移的關系曲線。Abaqus/Standard和Abaqus/Explicit的分析結果都與Taylor (1981)獲得的率無關結果表現出極好的一致性。另外值得注意的是，Abaqus/Standard中的解映射似乎對總鐓粗力沒有顯著影響。
圖10是根據表2中確定的截面控制選項繪制的剛性表面參考節點處的鐓粗力與垂直位移的關系曲線。使用CAX4R和CAX6M單元得到的曲線非常接近，并且與Taylor (1981)獲得的率無關結果吻合良好。COARSE_SS分析的結果實際上與FINE分析的結果相同，但計算成本卻大大降低；因此，推薦對此類問題使用這樣的分析選項。所有其他案例（使用默認截面控制但采用不同剛性表面模型）的結果與案例1使用默認截面控制的結果相同。
核心要點與選擇建議
準靜態分析首選：對于像圓柱體鐓粗這樣的準靜態成型過程，STIFFNESS（純剛度） 或 ENHANCED（增強應變） 是更合適的選擇，因為它們能提供穩定的、非速率依賴性的阻力。案例研究表明，在此類問題上， STIFFNESS 控制能以較低的成本獲得與細網格默認設置相近的力-位移結果。
動態分析默認：對于一般的動態問題，如果不確定，使用默認的 RELAX STIFFNESS 是一個安全且通常有效的起點。
精度與成本權衡：如果模型規模允許，且對局部應力應變精度要求高，可以考慮使用 ENHANCED 控制。這在一些殼單元和實體單元的基準測試中能提供更優的解。
務必避免：在準靜態分析中，切勿使用 PURE VISCOUS（純粘性） 控制，否則很可能得到因沙漏變形過大而失效的結果。
能量監控：無論選擇哪種控制，都應檢查分析結果中的能量歷史。
展開 deform方環鐓粗
deform方環鐓粗
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120°角翻轉鍛造冷軋工作輥
自1932 年德國克虜伯公司首次對41.5t 鋼錠進行鐓粗以來，一直到1990 年左右，在鍛造行業內，一直將鐓粗視為壓實焊合鋼錠內部缺陷的必要手段。理論認為這是由于低溫的小變形Ⅲ區，在上下難變形Ⅰ區的擠壓下，形成大變形Ⅱ區的三向壓應力狀態，在變形的作用下，使心部缺陷得以焊合，鐓粗模型如圖1 所示。
圖1 鐓粗模型
在20世紀80年代后期的鐓粗試驗得到的結論是：⑴鐓粗至鋼錠高度60%時，試樣中心通孔的直徑處于增加狀態；⑵鐓粗至鋼錠高度50%時，鋼錠中心孔直徑無變化；⑶鐓粗至小于鋼錠高度50%時，中心孔才開始減小。而我們的鍛造工藝一般為鐓粗至鋼錠高度的50%，也就是說鐓粗是無法實現壓實的。
20 世紀90 年代后期，隨著國門的開放，開始學習他國經驗，好多高校及企業開始研究采用拔長時對鍛件進行壓實，但壓實的最終判斷條件是焊合缺陷。要焊合鋼錠內部缺陷應具備以下四個條件：⑴具有足夠高的溫度，以利于相對缺陷壁上的原子相互擴散；⑵在缺陷部位具有足夠高的產生剪變形應力條件；⑶具備足夠的相互擴散時間；⑷適合于焊合的鍛件材料的碳當量。
在試驗拔長壓實方法時，一般均選擇碳當量較低，易于焊合的材料。而作為冷軋工作輥材料均為冷作工具鋼，屬于高碳、高合金材料，各類型冷軋工作輥的化學成分見表1，其碳當量遠高于：C
焊接=[C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15]×100%≥0.38%的易于焊合條件，幾乎無法實現鍛造過程中焊合缺陷。
表1 冷軋工作輥的化學成分(%)
為達到技術條件規定按GB/T 13314-2008 冷軋工作輥超聲波探傷合格的目的，我公司曾經對電渣鋼錠進行過三次鐓粗、二次鐓粗，到目前的只進行一次中間鐓粗。
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方環鐓粗實例操作
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25Cr2Ni4MoV飛輪體鍛件制造工藝研究
當鐓粗變形率達到60%時，等效應變大的區域在鍛件的中間區域，最大等效應變為1.4。而在V 型偏析區，最大等效應變為1.0，等效應變較小，不容易出現裂紋。從鐓粗變形率來看，當鐓粗變形率達到60%時，鍛造變形最佳，不容易出現裂紋。
圖2 鐓粗變形率為80%的等效應變圖
圖3 鐓粗變形率為80%的等效應力圖
另外，從鍛造鐓粗損傷來看，當鐓粗至80%時，鍛件外表面的損傷值已經達到了0.6(圖4），這就意味著，鍛件表面容易開裂。當鐓粗至60%時，鍛件外表面的損傷值已經達到了0.25(圖5）。
圖4 鐓粗變形率為80%的損傷圖
圖5 鐓粗變形率為60%的損傷圖
結合飛輪體鍛造數值模擬情況，制定飛輪體鍛造工藝。將鋼錠加熱至1240℃分三火次進行鍛造。鋼錠經過壓鉗口、倒棱、切底端后進行鍛造變形。鍛造變形采用兩次鐓粗、一次拔長，綜合鍛造比達到7.5。鐓粗鍛造比大于2.5，為了防止鋼錠的A 型偏析區撕裂產生裂紋，采用砧寬為850mm 的平砧進行雙面輾壓，每錘的壓下量控制在坯料高度的20%左右。鍛造拔長過程中，采用850mm 寬的上下平砧，采用寬砧強壓法拔長，每一道次的鍛造壓下量為坯料高度的20%。搭接量為200mm，每道次拔長完畢后，將坯料翻轉90°，為避免漏壓區域，錯半砧，壓下一道次。
預備熱處理
由于飛輪體材料為25Cr2Ni4MoV 鋼，具有明顯的組織遺傳性，正火后得到非平衡組織，因此鍛后熱處理工藝(鍛后熱處理工藝見圖6）采用一次高溫正火，一次過冷，以便切斷組織遺傳，細化晶粒。正火溫度采用840 ～860℃，用鼓風機吹鍛件大身，待鍛件表面冷至280 ～320℃時，將轉子在280 ～320℃保持8 ～11 小時，保證轉子心部也降到貝氏體轉變溫度之下，以完成組織轉變。
展開 有限元模擬技術在從板鍛造過程中的應用
（a）16型車鉤鍛造從板
（b）17型車鉤鍛造從板
圖1 16型和17型車鉤鍛造從板
模擬方案制定
通過對17型從板進行初步的工藝分析，制定模鍛方案為鐓粗→拍扁→終鍛，如圖2所示。采用中頻感應爐進行加熱，選用尺寸為φ130mm圓鋼作為坯料，坯料加熱溫度為1150℃，模具預熱溫度為150℃，鐓粗至250mm高，拍扁至90mm厚，然后將拍扁后的坯料放置在終鍛模中心，進行終鍛。
（a）鐓粗
（b）拍扁
（c）終鍛
圖2 模鍛方案
鐓粗過程模擬分析
前處理模擬參數設定
坯料尺寸為φ130mm×370mm，坯料網格劃分數量為102546個；上模速度設為500mm/s，每步步進1mm，庫倫摩擦系數設定為0.3；選擇25MnCrNiMoA作為模擬材料，坯料加熱溫度為1150℃，上下模具溫度為150℃，設置模擬過程中環境溫度為20℃，與空氣對流換熱系數為0.02 N/s·mm℃，坯料與模具熱傳導系數為11 N/s·mm℃。
變形過程分析
將坯料鐓粗至250mm高，此時坯料上下表面溫度下降明顯，降低至890℃左右，其他位置只與空氣發生熱交換，且成形時間較短，加之坯料塑性變形對坯料溫度補償，所以除上下表面，其他位置溫度基本沒變或略有升高。鐓粗變形中，坯料的最大變形抗力為181t，鐓粗過程分析如圖3所示。
（a）坯料鐓粗過程溫度場分布
（b）鐓粗過程成形力曲線
圖3 鐓粗過程分析
拍扁過程模擬分析
繼承鐓粗的模擬數據后，進行拍扁過程模擬，前處理的模擬參數與鐓粗模擬相同，將坯料鐓粗至90mm高，此時坯料與模具接觸表面溫度下降明顯，降低至940℃左右，其他位置只與空氣發生熱交換，溫度基本沒變。拍扁變形中，坯料的最大變形抗力為656噸，拍扁過程分析如圖4所示。
展開 353130B 型軸承后擋鍛造工藝研究
模擬初始位置
現有方案采用φ100mm 的圓鋼進行下料，鐓粗初始位置如圖4 所示，終鍛初始位置如圖5 所示；50
#鋼方案的下料尺寸為φ160mm×46mm、φ170mm×41mm和φ180mm×37mm，模擬初始位置如圖6 所示，無需鐓粗，直接進行終鍛。
圖4 現有方案鐓粗初始位置
圖5 現有方案終鍛初始位置
圖6 50
#鋼方案終鍛初始位置現有方案鐓粗模擬
模擬到99 步時，停止模擬，鐓粗模擬結果如圖7 所示，此時坯料的厚度為40.9mm，最大直徑為171.8mm，99 步所得的坯料將作為終鍛坯料，此時所需打擊力為247t。鐓粗后，與模具接觸的上下表面溫度下降較快，變形后上下表面下降到950℃，心部溫度基本未發生下降，溫度場分布如圖8 所示。
圖7 鐓粗模擬結果
圖8 鐓粗后溫度場
終鍛模擬
按鐓粗模擬溫度場及變形結果進行現有方案終鍛模擬，并對50
#鋼三種不同下料方案進行終鍛模擬，坯料變形到厚度為37.5mm 左右時停止模擬，模擬結果如圖9 所示。由圖9 可以看出，不同下料方案的坯料，鍛造完成時，均充滿型腔，無缺肉現象。
圖9 不同下料方案的變形結果及等效應力分布
不同下料方案等效應力分布有所差異，等效應力可以反映出金屬變形時的變形抗力，采用φ100mm 的35
#鋼進行下料，在變形完成時，中間連皮處的等效應力較50
#鋼3 種下料方案大，這說明，在坯料完成同樣目標厚度的變形時，采用φ100mm 的35
#鋼進行下料所需的打擊力最大，這是由于該方案鐓粗時存在一定的熱量損失，溫度降低，如圖10 所示，導致金屬變形抗力增大。
展開 淺析非回轉體類鍛件的閉式鍛造工藝
圖6 預鍛鍛件圖(閉式)
圖7 預鍛件三維模型(閉式)
鐓粗工序為自由鐓粗，設計要點是鐓粗后坯料桿部可以放到預鍛下模型腔中，最終鐓粗尺寸為120mm；鍛造過程設計在2500t鍛壓機上，采用簡單模沖孔工藝，設計到400t沖床上，下料規格φ80mm×157mm，材料利用率90%，封料處高度尺寸設計為15mm，單邊間隙設計為0.5mm（圖8），此結構中上下模壓圈均采用螺栓緊固，便于模具拆裝，節省裝配時間，更換其他品種突緣時只需要更換上、下模，模具成本降低25%。
圖8 終鍛模具總裝圖（閉式）
閉式鍛造模擬分析
通過使用Forge軟件模擬，坯料鐓粗到120mm后可以擺放在預鍛下模型腔中；預鍛完成時預鍛件厚度尺寸24mm，預鍛件充滿狀態良好且無毛刺（圖9），預鍛打擊力300噸（圖10），預鍛件模擬無折疊等缺陷。
圖9 預鍛充滿示意圖
圖10 預鍛打擊力
終鍛完成時熱鍛件厚度尺寸20mm，鍛件充滿狀態良好且無毛刺（圖11），終鍛打力1740噸（圖12），終鍛件模擬無折疊等缺陷。
圖11 終鍛件充滿示意圖
圖12 終鍛打擊力
效果驗證
在實際生產過程中，符合模擬過程，工藝狀態穩定，廢品率僅0.5%，模具壽命可以達1萬件，節省了切邊工序，工作效率高，目前已批量供貨。
結束語
本文重點介紹了非回轉體類突緣的閉式鍛造工藝研究，在諸多設計方面增加了新的理念，并得到了實際應用。希望此文能夠給鍛造行業的同仁帶來不同的設計思路，共同進步。此鍛造工藝我公司將廣泛應用于后續開發的新突緣鍛件產品中，相關設計、文件、工藝、流程逐漸形成標準化。
—— 來源：《鍛造與沖壓》2018年第21期
展開 基于楔橫軋小余量制坯的葉片低成本精密成形技術研究
根據資料統計，國外鈦合金葉片鍛件傳統的制坯方法有三種：一是擠壓+鐓粗技術；二是局部聚集鐓粗技術(圖1)；三是楔橫軋技術(圖2)。前兩種技術是通用技術，第三種楔橫軋技術處于研究階段，是國外探索發展的方向，暫未見工程應用。
圖1 國外主要的兩種葉片制坯技術示意圖
擠壓+鐓粗技術，如圖1(а)所示，設備通常為普通壓力機，雖然單個工序成本較低，但是由于工序數量的增多，鈦合金葉片坯料每加熱一次，大部分只能完成一個工序，無法同時實現葉片葉尖、葉身、榫頭和阻尼凸臺的同時預成形。并且，鈦合金坯料每加熱一次，都需要進行一次吹砂-腐蝕-涂潤滑劑等一系列輔助工序，增加了工藝的不確定性和整個工藝流程的成本。此外，在擠壓工序中，處理內部形變產生熱量的技術難度大，容易導致局部溫升，會嚴重影響構件的微觀結構。而且，坯料與模具長時間接觸，在摩擦作用下，坯料容易粘附，模具容易損壞。
局部聚集鐓粗技術，如圖1(b)所示，設備(平鍛機)及模具都是專用的，造成設備及工藝成本高，而且，微觀組織由于工藝特點而不夠均勻。但與擠壓+鐓粗技術相比，局部聚集鐓粗技術提高了效率，降低了成本。
目前，俄羅斯、美國、日本等國家主要采用臥式鍛造機對葉片坯料頭部或冠部進行局部聚集鐓粗，而英國、德國等歐洲國家主要采用多組模具配合的擠壓+鐓粗聯合制坯獲得預制坯。
近些年，短流程、低成本制造高性能航空發動機部件，逐漸成為國外制造技術的發展方向。據2008年公開發表的研究成果顯示，德國科研人員率先將楔橫軋工藝加入到了葉片預制坯制備過程中。圖2 是基于楔橫軋工藝優化后的航空發動機用鈦合金葉片鍛件制備工藝，楔橫軋工序代替了原先的擠壓工序和鐓粗工序。
展開 基于Deform-3D的制動盤轂工藝分析
設計的鍛造方案為在8000t螺旋壓力機上鐓粗＋終鍛一火次的鍛造方案，采用中頻感應爐進行加熱。由于8000t生產線現有中頻感應器的限制，選用坯料尺寸為φ170mm，坯料加熱溫度為1200℃，模具預熱溫度為200℃，坯料鐓粗至160mm高后放置在終鍛模中心，進行終鍛。
圖1 制動盤轂毛坯圖
鐓粗模擬過程分析
前處理模擬參數設定
坯料尺寸為φ170mm×280mm，坯料網格劃分數量為105464個；上模速度設置為250mm/s，每步步進1mm，庫倫摩擦系數設定為0.3；C45E對應我國的牌號是45#鋼，選用45#鋼作為C45E材質的替代材料，坯料加熱溫度為1200℃，上下模具溫度為200℃，設置模擬過程中環境溫度為20℃，與空氣對流換熱系數為0.02N·(mm·s·℃）-1，坯料與模具熱傳導系數為11N·(mm·s·℃）-1。
變形過程分析
為便于終鍛定位及獲得良好的鍛造比，將坯料鐓粗至160mm高，此時坯料上下表面溫度下降明顯，降低至850℃左右。其他位置只與空氣發生熱交換，且成形時間較短，加之坯料塑性變形對坯料溫度補償，所以除上下表面，其他位置溫度基本沒變或略有升高。鐓粗變形中，壓力機所承受坯料的最大變形抗力為258t（圖3），螺旋壓力機可以承受這樣較小的偏載。
終鍛成形過程分析
繼承鐓粗模擬的計算數據后，進行制動盤轂的終鍛模擬，前處理的模擬參數與鐓粗模擬相同，終鍛時坯料與模具的初始位置如圖4所示。
展開 淺談超倍尺寬鈦合金板坯成形工藝
以鈦合金板坯鍛件為研究對象，改變傳統的鐓粗拔長展寬工藝，采用直接拔長進行展寬，解決傳統鐓粗工序中經常出現坯料腰部折疊缺陷的質量問題，提高鍛造生產效率約22%，提高材料利用率約2%。通過有限元模擬分析成形展寬過程，為實際生產提供理論指導，并通過實際生產驗證整個工藝過程，為研制更高質量、生產效率、材料利用率的成形工藝提供指導。
本文針對某公司鈦合金板坯鍛件，材料為TA2，要求成形尺寸2050+15(寬）×260(高 ）±10×L(隨 長 ）(單 位：mm），原材料鈦錠經過表面加工去除表面缺陷及取樣后，尺寸為φ990mm×2600mm。成形寬度尺寸/原材料截面尺寸≈2.07，超過一倍尺寸。根據傳統經驗公式計算，要保證最終展寬成形尺寸原始坯料截面直徑需≥φ1450mm。
常規成形工藝為鈦錠先鐓粗，保證鐓粗后截面尺寸≥φ1450mm后再進行平砧間拔長展寬。鍛造過程由于TA2的材料特性，容易造成鐓粗過程中表面折疊缺陷，為防止折疊過深，需分多道次進行鐓粗，出現折疊現象后立即進行輕滾圓拔長再進行鐓粗，嚴重影響鍛造效率及鍛造質量。本文采取直接拔長的方式進行展寬，在試驗前通過有限元數值模擬分析軟件對試制方案進行分析，最終通過實際生產驗證工藝方案的可行性。
工藝方案
鍛造工藝路線：芯棒展寬—換專用芯棒繼續展寬—上下平砧成形修整，選用50MN快鍛壓機進行整個鍛造工序。具體過程為：將鈦合金錠平放在大平板上，上端采用φ630mm芯棒分兩次進行壓扁，總壓下量控制在300mm左右，左右移動芯棒進行展寬至坯料高度約為550mm。
為防止芯棒展寬過程中出現板坯料中間尺寸偏大，兩端偏小的情況，特制專用芯棒進行進一步展寬，展寬至寬度約為2000mm，高度約為440mm。
最后采用特制上平砧（700mm砧寬，2300mm砧長）、下平板進行拔長及整形。
展開 
一種驅動齒輪類零件鍛造成形工藝的探討
鐓粗一般設計成平鐓粗，鐓粗成圓餅子，終鍛件圖根據零件圖設計，而預鍛件圖的設計是最為關鍵的，也是自由度最大的，為終鍛做準備，主要起一個分料的作用，應使設計的預鍛件在終鍛型槽內盡可能鐓粗成形。
此次在設計預鍛型腔時，主要有三種不同設計思路：
⑴為使預鍛件在終鍛時更好的定位和防止形成折疊，靠外圓定位，如圖7 所示，預鍛下模的形狀尺寸應與終鍛下模基本吻合，預鍛上模設計成與終鍛上模形狀相近，當模擬到終鍛連皮17.4mm 時，內部很明顯還有3 處未充滿，如圖8 所示。
圖7 鐓粗后坯料放入預鍛型腔
圖8 終鍛時內部未充滿
⑵預鍛上模設計成簡單的大凸臺，如圖9 所示，同時為使預鍛件能進入終鍛上模窄而長的型腔內，如圖10 所示，將預鍛下模外圓直徑縮小，使預鍛件放入終鍛型腔不靠外圓定位，而是靠終鍛下模的窄且深的型腔定位。
圖9 鐓粗后坯料放入預鍛型腔
圖10 預鍛后坯料放入終鍛型腔
從圖11 可看出當模擬到終鍛連皮厚度為17.4 mm時，對比圖8 內部很明顯已充滿，但在終鍛模擬中當連皮厚度為20mm左右時，圖12 中紅圈部位出現折疊。
圖11 終鍛時內部充滿
圖12 終鍛過程中(連皮20mm)出現折疊
⑶對比以上兩種設計思路，就最終鍛件充滿性而言，第二種設計思路更好，但是第二種設計方案在終鍛成形Deform 模擬過程中，在上模內孔處有產生折疊的趨勢。針對上述兩種設計思路，綜合考慮鍛件最終的充滿和折疊兩種因素，設計出一方面能夠保證鍛件的充滿，另一方面避免鍛件產生折疊缺陷的預鍛工步圖。
展開 轎車變速器中間軸的冷擠壓成形技術研究
若采用φ67.4mm毛坯一次成形，由直徑φ67.4mm變為φ37mm，斷面縮減率ε為69.8% ，在減徑擠壓中，這么大的擠壓比會造成棒料中間鐓粗鼓脹，兩端縮徑不能成形，且易產生裂紋，采用其他直徑的棒料一次成形也非常困難。所以經過計算和分析將該零件的成形工序分為三步。第1步先用φ48mm的坯料將兩端縮徑擠出直徑為φ44.6mm和φ47mm的臺階，同時將鐓粗部分先聚料到φ51mm，斷面縮減率ε為13.7%，采用開式鐓擠工藝。第2步再將坯料由φ44.6mm擠壓到φ41.8mm，斷面縮減率ε為12.2%，同時將φ48.2mm和φ51mm部分同時鐓粗到φ65mm。第3步將坯料由φ41.8mm擠壓到φ37mm，斷面縮減率ε為21.6% ，同時將φ65mm采用閉式鐓粗的方式鐓粗到φ67.4 mm。根據經驗入口角選擇15°。FORGE模擬的成形工步如圖3所示，各工步實物照片如圖4所示。
圖3 FORGE成形模擬
圖4 各工步實物照片
成形模擬及成形力
利用模擬軟件驗證以上工藝的可行性。
第1序模擬過程中，鍛件成形穩定，縮頸成形力在80t左右，聚料鐓粗的成形力為270t，成形較好，成形力分配較合理。圖5所示為中間軸第1序成形狀況及成形力。
圖5 中間軸第1序成形狀況及成形力
第2序模擬過程中，鍛件成形穩定，縮頸成形力在82t左右，聚料鐓粗的成形力為300t，成形較好，成形力分配較合理。圖6所示為中間軸第2序成形狀況及成形力。
圖6 中間軸第2序成形狀況及成形力
第3序模擬過程中，鍛件成形穩定，縮頸成形力在100t左右，聚料鐓粗的成形力將近700t，成形較好，成形力分配較合理。圖7所示中間軸第3序成形狀況及成形力。
展開 大型半軸鍛件成形工藝研發
圖1 大型半軸三維造型
圖2 大型半軸鍛造生產工藝流程
中間坯平鍛工藝設計
根據《鍛工手冊》平鍛頂鐓基本原則可知，當毛坯上需要頂鐓部分長度與其直徑的比值小于等于2.5時，可以將毛坯一次頂鐓到任意直徑，而不致引起毛坯的彎曲或扭曲。多工步形狀復雜的聚料頂鐓工藝設計計算非常復雜，我公司一般采用《鍛工手冊》頂鐓工步計算圖進行頂鐓工藝設計。計算此半軸成形法蘭盤需要頂鐓部分的鐓粗比在8.4，遠遠超過頂鐓基本原則要求，且我公司還沒有這么大數值鐓粗比的頂鐓工藝生產經驗。根據《鍛工手冊》頂鐓工步計算圖計算需要三次聚料和一次任意頂鐓才能完成中間坯的成形，這樣需要四個工步才能完成中間坯的制造，而我公司現有1250t 平鍛機最大能生產外徑為
φ160mm的鍛件，裝模空間限制大鍛件生產只能實現三個工步的安排。因此創新設計對中間坯的形狀和平鍛工藝進行改進，又不能影響后續的胎模閉式鍛造成形，最終設計的中間坯平鍛成形工步為三步，如圖3 所示。
圖3 平鍛工藝制坯工步圖及中間坯三維圖
終鍛閉式胎模鍛造工藝設計
自由鍛閉式胎模鍛造以其獨特的工藝特點和靈活的模具結構優勢在一些鍛件的生產中可以提高材料利用率，降低生產成本，又可以做到模鍛件的精度和質量。閉式胎模鍛造成形工藝和閉式模鍛工藝基本一致，都是在一個封閉型腔內通過加壓使之成形的一種工藝，且模具制造周期短成本低，操作靈活方便，在大型半軸鍛件的大批量生產中具有很高的成本優勢。
自由鍛錘閉式胎模鍛造工藝參考普通模鍛閉式鍛造工藝進行設計，根據3t 自由鍛錘的安裝操作特點，設計模具結構如圖4 所示。中間坯放到胎模型腔里，機械手夾持胎模模套放到自由鍛錘下砧上，先使用普通平蓋進行鐓粗成形，待頭部外徑展開后，再使用成形上蓋進行終鍛成形，直到盤部成形完成。
展開 simufact.forming V14自帶教程(中英文對照)-第二部分應用-示例5（熱鍛3 電熱鐓
關鍵詞：電熱鐓粗，2D，軸對稱，電阻率，電導率，電流，接觸電導率
學習內容：在簡要介紹電熱鐓粗工藝之后，僅解釋最重要的相關理論。之后，將詳細介紹在Simufact.forming中創建示例工藝模型的過程。最后，對一些后處理結果進行評估。
simufact.forming V14自帶教程(中英文對照)-第二部分應用-示例5（熱鍛3 電熱鐓粗）.pdf
