鐓擠、壓沉孔、半沖孔和擠壓等加工手段結合后，逐漸替代原來由普沖、鍛造、機加工、鑄造和粉末冶金的很多復雜零部件，沖完即可組裝多功能的部件，無需后續加工，生產效率和成本優勢非常明顯。 早在1923年，就由德國人FritzSchiess發明并獲得專利，并于1924年在瑞士開辦世界第一個精沖廠，之后這項技術一直處于保密狀態，為鐘表、縫紉機、打字機等提供零部件。

為適應節能減排需求，選用輾環制坯后鍛造工藝，詳細的工藝路線為：下料→加熱→鐓粗→擠孔→沖孔→輾環→鍛造成形，工步圖如圖2 所示，此方案連皮質量約2kg，材料利用率可達到90%，且大大減小了鍛造成形時鍛件的投影面積，從而減小鍛件的終鍛成形力。

在精鐓頭部成形時，同時對槽型產生鐓擠，這時產品頭部的變形，除了金屬因鐓粗而流動充滿頭部大端以外，還會伴隨槽型的擠壓而有一個反受力方向流動的趨勢，從而影響大端邊緣金屬的充滿。

由模擬分析可得： ■ 對于鐓擠和反擠成形而言，從縱向看，由于鐓擠和反擠的縮口效應，在短軸套成形區在擠壓的縮口部分及以上金屬流速最大，內半球成形區其次；短軸套底部區域金屬流速最低。

圖4 毛坯變形過程 圖5 鐓-擠復合工藝模具略圖 使用該工藝技術，試鍛厚度為2.5mm 的45 #鋼板，鍛造成形后，經檢測可知，模具工作表面粗糙度7 ～9 級，鍛件表面粗糙度達到8 ～9 級，直徑精度達到3 ～5 級，實物參見圖6。

鐓粗成形的目的為合理分配毛坯體積，便于第二步鐓擠齒形時的定位及齒部充填。 將加熱到(1150±5)℃的毛坯鐓粗后，放入帶齒模芯的模膛之中；毛坯繼續鐓擠，此時毛坯的溫度大約為1100℃左右。金屬在模膛內產生軸向、徑向流動，逐步充填輪轂和齒部型腔，最終充填輪齒齒部、棱部，完成溫鍛預成形件的成形。 圖5所示為溫鍛預成形過程的流動矢量圖，其運動矢量分布均勻、合理。

第1步先用φ48mm的坯料將兩端縮徑擠出直徑為φ44.6mm和φ47mm的臺階，同時將鐓粗部分先聚料到φ51mm，斷面縮減率ε為13.7%，采用開式鐓擠工藝。第2步再將坯料由φ44.6mm擠壓到φ41.8mm，斷面縮減率ε為12.2%，同時將φ48.2mm和φ51mm部分同時鐓粗到φ65mm。