吹砂的案例
吹砂和熱噴涂簡化模擬
將等離子熱源簡化為高斯熱源（或其他）進行單獨的掃描加熱過程：
單獨加熱過程產生的塑性應變的Mises等效應力：
單獨吹砂變形模擬結果（放大50倍，峰值7mm，與試驗相差1mm）：
熱過程+吹砂兩個過程，試件的等效塑性應變：
工程典型結構件的吹砂模擬，前后變形對比+吹砂后結構件的S11應力：
喜報 | 譜尼測試通過能源保障設備環境可靠性試驗及電學性能檢測擴項評審 鞏固行業領先地位
在環境與可靠性檢測領域，譜尼測試具備了陸、海、空、天等裝備高溫、低溫、濕熱、溫度循環、溫度沖擊、太陽輻射、鹽霧、霉菌、吹砂、吹塵、淋雨、積冰凍雨、振動、機械沖擊、跌落、溫度-濕度-高度、溫度-濕度-振動、沖擊響應譜、熱真空、加速度、高加速應力篩選等試驗檢測能力。同時，譜尼測試可根據客戶要求和產品特性，開展裝備試驗方案制定與實施、可靠性設計與質量提升、故障分析與整改、通用質量特性研究等技術支撐，助力產品高質量發展。
鑄造用純銅及銅合金的典型熔煉工藝
要求爐料應干燥、清潔，有污物銹蝕應經吹砂清理。
（2）爐料配比 按照一般的鑄造慣例，新料成分占爐料的總重量應≥30%，回爐料≤70%。但在實際生產中，我們考慮到銅合金的回爐料比較多，在爐料的配比時回爐料的質量百分比≥90%時，熔化質量依然很好，化學光譜分析證明鑄件的成分合格。回爐料較多時需要考慮合金中的雜質是否超標。
（3）熔煉前的準備 ①金屬爐料的準備：回爐料是同牌號的廢鑄件、澆冒口及重熔鑄錠，需要具有明確的化學成分。入爐前吹砂清除表面污物，經預熱后裝爐（首批冷爐熔化可隨爐預熱）；電解銅經吹砂去除污物，在500-550℃預熱后去除水分后，才能裝爐（首批冷爐熔化可隨爐預熱；純金屬元素入爐前可在爐邊預熱。金屬爐料的最大塊度不應超過坩堝直徑的1/3，長度不應超過坩堝深度的4/5。②坩堝和熔煉設備及工具的準備：坩堝使用前應無裂紋和影響安全的其他損傷,新坩堝必須經過低溫緩慢加熱處理，以防產生裂紋；舊坩堝將內表面熔渣清理干凈；用新石墨坩堝及更換熔煉合金種類時，熔煉前坩堝應熔化同牌號系列合金進行洗爐；用耐火材料及石墨做成的攪拌棒必須徹底清理殘余涂料和銹跡，并涂敷一層耐火材料或刷涂料后烘干待用；錠模在使用前必須徹底清理干凈，涂涂料后預熱至100-150℃待用。
（4）覆蓋劑及熔劑的準備 ①木炭應裝入密封的烘烤箱內，在不低于800℃烘烤4h，待用時要防止吸潮。②覆蓋劑由硼砂63%、碎玻璃37%組成，也可用干燥木炭作覆蓋劑。覆蓋劑均要求干燥并去除其中的雜物。
（5）合金熔煉工藝過程
①先將坩堝預熱至暗紅色，并在其底部加入20-40cm厚木炭。
②加入電解銅，迅速升溫熔化后按先熔點高后熔點低的順序加入中間合金（如有配入時），最后加回爐料，同時補加木炭，以保證合金液面不暴露在空氣中。
展開 港珠澳大橋到底用了多少砂石骨料？為啥混凝土里面要加冰？
港珠澳大橋的混凝土結構中的砂石料使用量也非常巨大，從珠港澳大橋約55公里的長度來看，港珠澳大橋的砂石骨料用量至少達3000萬方！
粵港澳大灣區基礎設施建設持續加快，各類填海項目使用巨量砂石，據中國砂石協會訊，12月4日，香港機場第三跑道填海工程主回填工程絞吸船吹砂項目正式開工。香港機場第三跑道填海工程3206標段回填項目，采用中砂墊層，海砂和機制砂吹填施工，工程量約3005萬方。
鈦合金鍛件表面酸洗工藝試驗研究
Ti-6Al-4V 鍛件經過噴砂工藝后，鍛件表層硬化層較厚，給后續機加工造成困難。因此，在噴砂工序完成后，需通過酸洗將其硬化層去除，并按工藝要求去除壁厚以達到所需工藝要求。鈦合金酸洗一般采用HF+HNO3，但由于其在酸液配比中所占比重較大，濃度較高，容易引發比較嚴重的二次問題。針對以上問題，研究在不同酸洗條件下的腐蝕及氫脆現象，分析影響因素及機理，并制定優化的熱處理工藝，以減少氧化層及氫脆。
試驗方案
將鍛件進行吹砂處理后，采用線切割加工成所需試塊，并標記0#～7#，分別對試樣進行磨拋，去除切割造成的氧化層。對初始樣品表面進行XRD 測試和顯微硬度測試，確定表面相結構和硬化層深度。然后將其在不同配方的酸性溶液中進行腐蝕，分別恒溫水浴15 分鐘后取出試件，將其按照相同的工藝執行，測量酸洗后樣品氫含量、失重率、表層相結構以及硬度變化。酸洗液配方見表1。
表1 鍛件表面酸洗液配方
注：0#為鍛件原始試樣，不進行酸洗
試驗結果
酸洗后失重率
Ti-6Al-4V 鍛件試樣酸洗后，各試樣表面形貌如圖1 所示。
圖1 Ti-6Al-4V 鍛件試樣酸洗后表面形貌
從圖1 中可以看出，初始試樣表面呈黑褐色，經酸洗后，表面都返現出金屬光澤。7#樣品表面呈現氮化后的彩色形貌。失重率測試結果見表2。
表2 酸洗后樣品失重率統計
表面相結構變化
對酸洗前后Ti-6Al-4V 鍛件試樣表面相組成分別進行XRD 分析，結果如圖2 所示。可以看出，1#～7#試樣XRD 圖譜較統一，表面α 相已經得到較好的去除。其中，4#和5#試樣在40°左右的α相主峰降低明顯，表面α 相清除比較徹底，而增大酸洗液濃度，未對α 相的進一步去除有質的提升。
展開 基于楔橫軋小余量制坯的葉片低成本精密成形技術研究
并且，鈦合金坯料每加熱一次，都需要進行一次吹砂-腐蝕-涂潤滑劑等一系列輔助工序，增加了工藝的不確定性和整個工藝流程的成本。此外，在擠壓工序中，處理內部形變產生熱量的技術難度大，容易導致局部溫升，會嚴重影響構件的微觀結構。而且，坯料與模具長時間接觸，在摩擦作用下，坯料容易粘附，模具容易損壞。
局部聚集鐓粗技術，如圖1(b)所示，設備(平鍛機)及模具都是專用的，造成設備及工藝成本高，而且，微觀組織由于工藝特點而不夠均勻。但與擠壓+鐓粗技術相比，局部聚集鐓粗技術提高了效率，降低了成本。
目前，俄羅斯、美國、日本等國家主要采用臥式鍛造機對葉片坯料頭部或冠部進行局部聚集鐓粗，而英國、德國等歐洲國家主要采用多組模具配合的擠壓+鐓粗聯合制坯獲得預制坯。
近些年，短流程、低成本制造高性能航空發動機部件，逐漸成為國外制造技術的發展方向。據2008年公開發表的研究成果顯示，德國科研人員率先將楔橫軋工藝加入到了葉片預制坯制備過程中。圖2 是基于楔橫軋工藝優化后的航空發動機用鈦合金葉片鍛件制備工藝，楔橫軋工序代替了原先的擠壓工序和鐓粗工序。
圖2 優化后的航空發動機用鈦合金葉片制備工藝
楔橫軋技術作為傳統的階梯軸制備技術，將其應用到同樣具有階梯狀的異形變截面葉片預制坯的制備，從工藝可行性和設備、工藝成本上優勢非常明顯。
展開 科普：氫能應用的大BUG——氫脆的前世今生
如何避免和消除氫脆
1.減少金屬中滲氫的數量
在除銹和氧化皮時，盡量采用吹砂除銹，若采用酸洗，需在酸洗液中添加若丁等緩蝕劑;在除油時，采用化學除油、清洗劑或溶劑除油，滲氫量較少，若采用電化學除油，先陰極后陽極;在電鍍時，堿性鍍液或高電流效率的鍍液滲氫量較少。
2.采用低氫擴散性和低氫溶解度的鍍涂層
一般認為，在電鍍Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb時，滲入鋼件的氫容易殘留下來，而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等金屬鍍層具有低氫擴散性和低氫溶解度，滲氫較少。在滿足產品技術條件要求的情況下，可采用不會造成滲氫的涂層，如達克羅涂覆層可以代替鍍鋅，不會發生氫脆，耐蝕性提高7～10倍，附著力好，膜厚6～8um,相當于較薄的鍍鋅層，不影響裝配。
3.鍍前去應力和鍍后去氫以消除氫脆隱患
若零件經淬火、焊接等工序后內部殘留應力較大，鍍前應進行回火處理，減少發生嚴重滲氫的隱患。
對電鍍過程中滲氫較多的零件原則上應盡快去氫，因為鍍層中的氫和表層基體金屬中的氫在向鋼基體內部擴散，其數量隨時間的延長而增加。新的國際標準草案規定“最好在鍍后1h內，但不遲于3h,進行去氫處理”。國內也有相應的標準，對電鍍鋅前、后的去氫處理作了規定。電鍍后去氫處理工藝廣泛采用加熱烘烤，常用的烘烤溫度為150～300℃，保溫2～24h。具體的處理溫度和時間應根據零件大小、強度、鍍層性質和電鍍時間的長短而定。去氫處理常在烘箱內進行。鍍鋅零件的去氫處理溫度為110～220℃，溫度控制的高低應根椐基體材料而定。對于彈性材料、0.5mm以下的薄壁件及機械強度要求較高的鋼鐵零件，鍍鋅后必須進行去氫處理。
展開 什么是“金屬氫脆”現象？該如何解決？
避免和消除“氫脆”措施
01
減少金屬中滲氫量
在除銹和氧化皮時，盡量采用吹砂除銹，若采用酸洗，需在酸洗液中添加若丁等緩蝕劑；在除油時，采用化學除油、清洗劑或溶劑除油，滲氫量較少，若采用電化學除油，先陰極后陽極；在電鍍時，堿性鍍液或高電流效率的鍍液滲氫量較少。
02
采用低氫擴散性和溶解度的鍍涂層
一般認為，在電鍍Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb時，滲入鋼件的氫容易殘留下來，而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等金屬鍍層具有低氫擴散性和低氫溶解度，滲氫較少。在滿足產品技術條件要求的情況下，可采用不會造成滲氫的涂層，如達克羅涂覆層可以代替鍍鋅，不會發生氫脆，耐蝕性提高7～10倍，附著力好，膜厚6～8um,相當于較薄的鍍鋅層，不影響裝配。
03
鍍前去應力和鍍后去氫
若零件經淬火、焊接等工序后內部殘留應力較大，鍍前應進行回火處理，減少發生嚴重滲氫的隱患。
對電鍍過程中滲氫較多的零件原則上應盡快去氫，因為鍍層中的氫和表層基體金屬中的氫在向鋼基體內部擴散，其數量隨時間的延長而增加。新的國際標準草案規定“最好在鍍后1h內，但不遲于3h,進行去氫處理”。國內也有相應的標準，對電鍍鋅前、后的去氫處理作了規定。電鍍后去氫處理工藝廣泛采用加熱烘烤，常用的烘烤溫度為150～300℃，保溫2～24h。具體的處理溫度和時間應根據零件大小、強度、鍍層性質和電鍍時間的長短而定。去氫處理常在烘箱內進行。
展開 齒輪軸探傷缺陷顯示原因分析
齒輪軸的最終熱處理工序安排為：碳氮共滲→高溫回火→機加工→淬火→負溫時效→正溫時效→吹砂→精加工。工藝路線中未安排校直工序，但在高溫回火工序后要求檢測 “各外圓跳動≤0.1mm”。經了解，現場生產中，碳氮共滲+回火后會有個別零件外圓跳動較大，超出公差要求，加工者會挑出來對其進行校直。若校直過程控制不當，會在三點彎曲校直時拉應力最大的下半方外圓上產生裂紋。單從三點彎曲校直的受力來分析，裂紋不應沿著軸向開裂。但是由圖5b和圖7可見，裂紋源區過渡不夠圓滑，加工刀痕粗糙。改變了零件表面的應力分布。加之滲碳層組織的變形能力較差，就在應力較大齒根端角處形成了較細小的裂紋。在隨后的淬火工序，為防止原滲碳層表面脫碳，淬火在碳勢約為0.88%的保護性氣氛中保溫約1h，此過程會使已形成的校直裂紋兩側有輕微的滲入現象，導致裂紋兩側的硬度和顯微組織發生了改變。因此，該批產品內少量零件上探傷顯示的缺陷為校直裂紋。
針對以上問題，我們對熱處理工藝進行了細化，要求在淬火前操作者對來件的外圓跳動進行分檢。跳動超差嚴重的直接報廢，輕微的進行校直。所有經過校直的零件必須進行去應力退火和磁粉探傷，防止校直缺陷件流出，取得了良好成效。
6.結語
（1）齒輪軸磁粉探傷顯示由裂紋引起，裂紋的性質為沿晶脆性裂紋。
（2）齒輪軸裂紋的產生，是因為個別零件碳氮共滲后變形超差，增加了校直工序。而由于校直過程控制不當，所以產生了應力裂紋。
展開 大型航空模鍛件生產工藝研究
鈦合金鍛造時表面形成的脆性氧化層能促使表層下的金屬在下一火次鍛造時發生開裂，因此在每一火模鍛之后應清除氧化層，一般采用吹砂法進行。
6) 模具設計。鈦合金鍛件用模具設計時收縮率較鋼類鍛件模具的小，兩者之比為1 ∶ 1.87。
在采用同樣深厚和同樣復雜的模膛時，鍛造鈦合金的模具較鍛造鋼的模具厚50%，且要采用較大的圓角半徑，模膛表面光潔度要求也較高。
7)α ＋ β 兩相合金的β 鍛造。在全β 相區時鍛造，能使鈦合金在高溫下的鍛造性能提高或使鍛件的缺口韌性提高，為了得到綜合性能高的鍛件，經β 鍛后的合金顯微組織應是在轉變的β 相中等軸α相控制在15% ～ 30% 范圍內的組織。等軸α 相過多使缺口韌性降低，而等軸α 相的不足使延伸率降低。α 相過多的鍛件，其缺口韌性根據正常的熱處理實踐可以采用β 相轉變以下（15 ～ 30℃）的溫度進行熱處理加以恢復。
大型航空模鍛件數值模擬
大型航空模鍛件單件成本在幾十萬元至幾百萬元不等，如果模具設計不合理、鍛件坯料尺寸不合適等因素導致鍛件報廢，將會造成巨大的經濟損失，使用數值模擬軟件不僅可以研究金屬成形過程中的流動規律及組織與性能的演變過程，而且可以獲得任意時刻成形件的位移場、速度場、應變場、溫度場及應力場等熱力學參量，從而可以模擬材料的整個模鍛過程。根據模擬結果可以設計出合理的鍛件圖和模具三維數模，不僅可以大大縮短新產品設計周期，也可以極大地降低鍛件生產過程工藝風險。
美國的Deform、法國的Forge、俄羅斯的QForm等軟件在大型航空模鍛件設計中發揮了巨大的作用。到目前為止，我國在鍛造領域還沒有開發出實際應用的數值模擬軟件，只能花費數十萬元，甚至數百萬元購買國外的軟件，隨著計算機技術的不斷發展，我國很快也會研發出類似的數值模擬軟件，在大型航空模鍛件生產方面形成自己的核心競爭力。
展開 【6/5更新】航空發動機為何被發達國家壟斷？一文帶你看懂背后的世界格局
制造單晶渦輪葉片的工序包括壓芯、修芯、型芯燒結、型芯檢驗、型芯與外型模具的匹配、蠟模壓注、蠟模X 光檢驗、蠟模壁厚檢測、蠟模修整、蠟模組合、引晶系統系統及澆冒口組合、涂料撤砂、殼型干燥、殼型脫蠟、殼型焙燒、葉片澆注、單晶凝固、清殼吹砂、初檢、熒光檢查、脫芯、打磨、弦寬測量、葉片X 光檢查、X 光底片檢查、型面檢查、精修葉片、葉片壁厚檢測、終檢等制造環節。除此之外，還必須完成渦輪葉片精鑄模具設計和制造工作。
隸屬于聯合發動機公司（UEC）的“烏法發動機工業協會（JSC）”，這里正在制造航空發動機的渦輪葉片。
這里正在加工瓷土，將瓷土打碎，制作渦輪葉片的內芯。
這是加工前的瓷土。
工人正在將塑形后的瓷土模型逐個檢查修形，這些做好的瓷土模型將首先燒結成熔融石英陶瓷芯。
渦輪噴氣式發動機需要中空的渦輪葉片，只有高質量的陶瓷芯是失蠟法鑄造的最好內芯材料，它能夠在澆鑄金屬時依然能夠保持穩定，在鑄件冷卻后有能通過化學工藝輕易溶解，在葉片中留下所需要的空氣通道。
這是等待進行加工的瓷土模型，在外部包裹蜂蠟進行失蠟法鑄造，才能得到渦輪葉片。瓷土模型可以制作成橫截面非常小，而且在加工過程中變形小。
在這里工作的都是女性，細心而有耐心的女性才能勝任這里單調乏味，又特別需要認真負責態度的工作。
這些瓷土模型其實就是葉片中的空氣通道，在發動機運轉時，有空氣在其中通過，從而冷卻渦輪葉片保持工作穩定。
工人正在準備澆鑄接口。
這些接口將安裝二到四個葉片，這樣澆鑄熔融金屬時可以提高效率。
工人正在給陶瓷芯包裹蜂蠟，蜂蠟的作用是在鑄造范摸中形成空腔。
工人正在將蜂蠟葉片安裝到澆鑄接口上。
已經包裹了陶瓷芯的蜂蠟葉片。
展開 
噴丸強化基本概念
1.強化噴丸概念
在了解噴丸強化技術之前，我們有必要將拋丸、噴砂、噴丸的三個容易混淆的概念解釋一下。這三個概念其實就四個字：噴、拋、丸、砂，其中，噴拋是工藝方法，丸砂是使用的材料。噴，是用高壓空氣將丸、砂吹到工件的表面，拋是用高速旋轉的葉片拋射到工件表面，丸用的是鋼丸，砂用的是石英砂等。
噴丸過程就是將大量彈丸噴射到零件表面上的過程，有如無數小錘對表面錘擊，因此，金屬零件表面產生極為強烈的塑性形變，使零件表面產生一定厚度的冷作硬化層，稱為表面強化層，此強化層會顯著地提高零件的疲勞強度。 測評強化丸質量有三個基本參數：強度、覆蓋率、表面粗糙度。
2.噴丸強度
影響噴丸強度的工藝參數主要有：彈丸直徑、彈流速度、彈丸流量、噴丸時間等。彈丸直徑越大，速度越快，彈丸與工件碰撞的動量越大，噴丸的強度就越大。噴丸形成的殘余壓應力可以達到零件材料抗拉強度的60％，殘余壓應力層的深度通常可達0.25mm，最大極限值為１mm左右。噴丸強度需要一定的噴丸時間來保證，經過一定時間，噴丸強度達到飽和后，再延長噴丸時間，強度不再明顯增加。在噴丸強度的阿爾門試驗中，噴丸強度的表征為試片變形的拱高。
3.阿爾門（Almen）試驗
噴丸強度常用N試片（用于有色金屬試驗）、A試片（最常用）、C試片（更高強度）來進行測量， A試片和C試片之間關系為近似3倍關系。如用C試片測得強度為0.15-0.20C mm就相當于0.45-0.60A mm。圖中厚的為C試片，薄的為A試片。
試驗過程中，先測量試片原有變形，然后將卡好該試片的工裝置于噴丸箱內，采用與工件相同的工藝進行噴射。噴丸結束，取下試片，測量變形拱高。如圖
4.噴丸覆蓋率
覆蓋率是指工件上每一個點被鋼丸打到的次數，有人對噴丸覆蓋率常這樣認為：我的噴嘴1上1下噴工件2遍，不就可以滿足200％的覆蓋率了嗎？
展開 關于航空發動機，這是史上最燒眼的一篇文章！
制造單晶渦輪葉片的工序包括壓芯、修芯、型芯燒結、型芯檢驗、型芯與外型模具的匹配、蠟模壓注、蠟模X 光檢驗、蠟模壁厚檢測、蠟模修整、蠟模組合、引晶系統系統及澆冒口組合、涂料撤砂、殼型干燥、殼型脫蠟、殼型焙燒、葉片澆注、單晶凝固、清殼吹砂、初檢、熒光檢查、脫芯、打磨、弦寬測量、葉片X 光檢查、X 光底片檢查、型面檢查、精修葉片、葉片壁厚檢測、終檢等制造環節。除此之外，還必須完成渦輪葉片精鑄模具設計和制造工作。
隸屬于聯合發動機公司（UEC）的“烏法發動機工業協會（JSC）”，這里正在制造航空發動機的渦輪葉片。
這里正在加工瓷土，將瓷土打碎，制作渦輪葉片的內芯。
這是加工前的瓷土。
工人正在將塑形后的瓷土模型逐個檢查修形，這些做好的瓷土模型將首先燒結成熔融石英陶瓷芯。
渦輪噴氣式發動機需要中空的渦輪葉片，只有高質量的陶瓷芯是失蠟法鑄造的最好內芯材料，它能夠在澆鑄金屬時依然能夠保持穩定，在鑄件冷卻后有能通過化學工藝輕易溶解，在葉片中留下所需要的空氣通道。
這是等待進行加工的瓷土模型，在外部包裹蜂蠟進行失蠟法鑄造，才能得到渦輪葉片。瓷土模型可以制作成橫截面非常小，而且在加工過程中變形小。
在這里工作的都是女性，細心而有耐心的女性才能勝任這里單調乏味，又特別需要認真負責態度的工作。
展開 沖砂、掉砂、鼠尾、夾砂結疤等砂眼如何鑒別，3實例教你解決砂眼缺陷！
圖4中型腔內的掉砂不吹，圖4中砂芯上的尖砂不去處，均有可能形成砂眼。
3.砂眼夾渣原因展開
圖6即為砂眼夾渣缺陷原因的展開圖，針對砂眼，從熱負荷和鋼水沖刷兩個大的方面進行原因分析。
其中針對砂眼發生量與澆注時間的關系，日本KCX公司技術文件中有所涉及，圖7即為砂眼發生量與澆注時間的影響關系圖。
如果澆注時間短的話，因鑄型的沖砂增加砂眼的發生量，如果澆注時間長的話，由于熱影響，砂眼的發生量也會增加。為了降低砂眼的發生量，在最佳澆注時間內調節澆道流速是非常重要的。
對于不同尺寸、不同結構、不同重量的產品，需要量身制定合適的澆注時間。
4.砂眼發生構造原理圖
圖8為砂眼發生構造原理圖。
從圖8中可以看出，砂眼的可能來源有：
5. 防止發生砂眼、夾渣對策
根據砂眼來源分析，制定以下對策：
(1)低溫澆注；
(2)澆道部分使用濾渣片；
(3)設定最佳澆道流速、澆道比；
(4)節制內澆口流速；
(5)澆道斷面變圓；
(6)選擇合適的產品和內澆口角度；
(7)優化澆冒口方案；
(8)使用殼型砂芯；
(9)及時清理熔煉爐內爐渣；
(10)嚴格按照規范操作。
實際操作中的注意事項有：
(1)澆口杯、直澆道應清潔，不應有砂粒等雜物。
(2)起模后，涂刷涂料前，冷鐵表面粘附的砂子需要清除，型腔內的浮砂要清吹干凈。
(3)保證砂芯完整性，防止因芯盒接合面存在縫隙導致砂芯尺寸不合格。
(4)下芯前，將型腔內堆積的多余的涂料清除，并清吹干凈。
(5)合箱前，對型腔內進行全面清吹，不留死角；直澆道、出氣棒，要保持通暢，不留浮砂。
(6)砂箱轉移時，避免碰撞，防止涂料、砂子掉落。
(7)澆注前，將澆口杯蓋住，防止外來物掉入通過澆口杯進入型腔。
展開 鑄件砂眼怎么鑒別？如何解決？三種鑄件砂眼實例講解！
圖4中型腔內的掉砂不吹，圖4中砂芯上的尖砂不去處，均有可能形成砂眼。
3.砂眼夾渣原因展開
圖6即為砂眼夾渣缺陷原因的展開圖，針對砂眼，從熱負荷和鋼水沖刷兩個大的方面進行原因分析。
其中針對砂眼發生量與澆注時間的關系，日本KCX公司技術文件中有所涉及，圖7即為砂眼發生量與澆注時間的影響關系圖。
如果澆注時間短的話，因鑄型的沖砂增加砂眼的發生量，如果澆注時間長的話，由于熱影響，砂眼的發生量也會增加。為了降低砂眼的發生量，在最佳澆注時間內調節澆道流速是非常重要的。
對于不同尺寸、不同結構、不同重量的產品，需要量身制定合適的澆注時間。
4.砂眼發生構造原理圖
圖8為砂眼發生構造原理圖。
從圖8中可以看出，砂眼的可能來源有：
5. 防止發生砂眼、夾渣對策
根據砂眼來源分析，制定以下對策：
(1)低溫澆注；
(2)澆道部分使用濾渣片；
(3)設定最佳澆道流速、澆道比；
(4)節制內澆口流速；
(5)澆道斷面變圓；
(6)選擇合適的產品和內澆口角度；
(7)優化澆冒口方案；
(8)使用殼型砂芯；
(9)及時清理熔煉爐內爐渣；
(10)嚴格按照規范操作。
實際操作中的注意事項有：
(1)澆口杯、直澆道應清潔，不應有砂粒等雜物。
(2)起模后，涂刷涂料前，冷鐵表面粘附的砂子需要清除，型腔內的浮砂要清吹干凈。
(3)保證砂芯完整性，防止因芯盒接合面存在縫隙導致砂芯尺寸不合格。
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