模具結構的案例
模具經典之作：汽車空調殼體模具結構剖析
在汽車結構件中，空調殼體是較復雜的產品代表。今天我們就以空調殼體為例給大家剖析其模具結構的設計，對大家很有實用參考價值。
一、產品分析
汽車空調殼體為汽車空調的核心部件，產品材料為PP-TD20。產品設計需考慮處裝配，排水，出風的多種功能要求，故其結構相對比較復雜。
在開始模具設計時，如何劃分前后模是一個重點問題。按常規思維，自然是骨位多、柱位多的那一側在后模，光面、骨位少的那一側在前模。而這個產品由于是結構件，外觀要求并不高，因此將骨位多的一側分在前模，光面與骨位少的一側分在后模，前后模鑲苛處理。
二、產品進膠
產品采用兩點針閥式熱咀進膠，直接點在產品表面上，如下圖所示。
前后模仁鑲苛
三、模具結構
模具結構1（前模行位）
倒扣1與倒扣2出在前模，按一般思維可以采用前模斜頂結構或彈板抽芯，這套模具采用油缸轉換抽芯，一個油缸控制兩個行位，利用鏟基封膠。
模具結構2（后模行位1）
后模行位1與行位2是行位上走行位結構，行位2由于空間有限，不能做行位壓塊，設計時采用T槽做導向，這種機構適用于行位空間小的場合。
模具結構（后模行位3/4/5/6）
后模行位3/4/5/6為常規行位結構，部分行位采用了彈針裝置，防止產品粘行位。
后模骨位側有三處倒扣，采用3支方形斜頂。
整體后模
整體前模
展開 沖壓件模具結構形式的選擇原則
沖壓件模具種類繁多，必須根據沖壓件的生產批量、尺寸大小、精度要求、形狀復雜程度和生產條件等多方面因素選擇。選擇的原則有：
根據五金沖壓件生產批量確定采用簡易模具還是復雜模具結構，一般來說，簡易模具壽命低、成本低；而復雜模具壽命長、成本高。因此，沖壓件數量少時，通常采用簡易模具，反之應采用壽命較長的模具結構。
根據沖壓件的尺寸精度要求確定沖模的精度級等 ，沖壓件的尺寸精度及斷面質量要求較高時，應采用精密沖模結構，對于一般精度要求的沖壓件，可采用普通沖模。復合模沖出的沖壓件精度要高于級進模，而級進模又高于簡單模。這是因為用簡單模加工多工序的沖壓件時，要經過多次定位和變形，產生的累積誤差較大，因而沖壓件的精度較低。級進模沖壓時，難免出現送料與定位誤差，但可用導正銷導正，其精度也較高。復合模是在沖模的同一位置一次沖出工件，不存在定位誤差，故其沖裁精度很高，因此，對于精度要求較高的沖壓件，大多考慮采用復合模。
根據設備能力選擇沖模的類型。 例如生產拉深件，在有雙動拉深壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比較簡單。電子產品中的一些接插件，在一般壓力機上生產，不僅需要多套模具，而且效率也很低；如在萬能彎曲自動機上生產，則模具結構簡單，生產效率高；
根據沖壓件的尺寸大小和形狀復雜程度選用模具結構形式 一般情況下，大型沖壓件，為了便于制造模具并簡化模具結構，采用簡單模；小型沖壓件，而且形狀復雜時，為便于生產，常用復合模或級進模。像半導體晶體管外殼之類產量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應采用連續拉深的級進模；
根據模具制造能力和經濟性選擇模具類型，在沒有能力制造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構。而在有相當設備和技術力量的條件下。
展開 基于 Inspire Extrude 的白車身門檻梁用鋁型材擠壓仿真模擬與模具結構優化
本文將以廣汽傳祺某電動車型的中大型復雜多腔體截面門檻梁型材為例， 采用基于任意拉格朗日-歐拉（ALE）有限元法[5-7]的 Inspire Extrude 擠壓仿真分析軟件，對初始模具結構進行擠出過程中分流體和型材出口流速、截面各區域相對出口速度差異百分比、型材擠出變形位移云圖進行仿真模擬和分析。初步分析結果顯示型材擠出流速嚴重不均衡，模具和工藝若不優化，將使后期的調試周期和成本大幅增加。為了在產品開發階段將模具結構調整至最優狀態，本文中基于鋁擠壓熱狀態下的金屬流動分配的最小阻力定律原則，通過分流孔優化、供流槽體大小及工作帶長度等的優化，再次導入優化后的模具進行仿真分析，直至獲取型材截面各區域出口流速趨于均勻的新的優化模具結構。隨后，優化后的模具結構進行生產驗證，結果表明仿真分析結果與實際生產匹配度基本一致，獲得了良好的擠出產品，大大縮短了產品開發周期，降低了模具調試開發成本。
2 產品、模具設計與有限元模型的建立
2.1 產品及其初步模具結構設計
圖 1 所示為某電動車型用門檻梁鋁型材產品信息。圖 1(a)為型材三維視圖，圖 1(b)為型材截面尺寸。產品共計 6 個空腔，產品長寬最大尺寸達 220mm*181mm，產品斷面積約為 3087.7mm2, 交貨長度約 2m，屬于大型鋁型材產品。同時該型材模芯數量多且呈現非對稱狀態（最大尺寸約 70*80mm, 最小尺寸為50*50mm），這對擠壓過程中金屬的均勻分配和模具均勻受力帶來了很大的挑戰。
該擠壓型材材料牌號為 6005A, 截面壁厚在 2.0,2.5,3.0mm 之間分布，規劃在 28MN擠壓機上進行正向擠壓生產，棒料直徑為 262mm。如表 1 設計詳細的擠壓工藝參數[8].
展開 鋁翼子板翻邊沖孔模具結構設計優化
此變形由于工藝造成前后序交接不順，給后期模具試模帶來了極大困難。采用強壓等方式雖然可以得到優化，但不能根除。而且后期經過電泳以及油漆烘烤等，變形可能會擴大，零件最終品質存在風險。為避免此處變形，決定將區域1、2、3的翻邊放在同一工序完成，故拉延完成之后的工藝定為：第一序，區域1以及區域3同時修邊。第二序，區域2修邊，區域1翻邊。第三序，區域1斜楔沖孔，區域2以及區域3同時直翻邊，區域3還要斜楔沖孔，這對最后工序的模具結構提出了更高的要求。
圖4 翻邊交接區域
翻邊沖孔模具結構及運動過程
根據最終確定的工藝方案，翻邊沖孔工藝同序實現。圖5所示為翻邊沖孔模具復合結構初始設計簡圖，采用垂直翻邊和斜楔沖孔同時進行工作的結構形式。壓料板2采用氮氣缸作為壓力源，翻邊鑲塊3固定在上模座上，斜楔采用標準下斜楔，斜楔角度45度。沖頭7固定在斜楔滑塊5上并與之一同做水平運動，沖頭7在運動過程中需要穿過翻邊鑲塊3。
圖5 翻邊沖孔模具復合結構初始設計簡圖
1-上模座 2-壓料板 3-翻邊鑲塊 4-斜楔上驅動5-斜楔下滑塊 6-沖頭固定板 7-沖頭 8-凹模套9-凸模 10-下模座
整體工作過程如下：模具工作時，上模從壓機上死點隨壓機滑塊下行，壓料板2首先接觸零件，壓住零件后，模具繼續下行，氮氣缸受壓提供壓邊力，到達一定行程后，翻邊鑲塊3觸料，開始翻邊同時斜楔上驅動4接觸斜楔下滑塊5，驅動沖頭7水平運動，沖頭7穿過翻邊鑲塊3同時完成沖孔，壓機滑塊到達下死點。
工作完成后模具上行，翻邊鑲塊3隨模具上行的同時，沖頭7水平回退。壓料板氮氣缸壓力釋放完成后隨模具一起上行到達壓機上死點。如此往復。
此結構最大的特點是翻邊鑲塊3固定在上底板上，鑲塊上下運動與沖頭7水平運動同時進行，沖頭7還要穿過翻邊鑲塊3來完成沖孔，翻邊鑲塊3還承擔沖孔壓料的作用。
展開 
模具設計干貨結構動圖
模具設計干貨結構
也許你在工廠工作十年還不如此刻你的認真一眼收益的多，作為機械行業的工程師由于社交少，圈子小，工作涉及領域又冷門，幾乎很少接觸巧妙結構設計圖紙，來打開自己幾十年僵化的思想及想象空間。
接下來，分享下我收集的結構圖供大家參閱：
多從機構復合機構-------------
360度全開滑塊機構----------------------------
斜頂復合機構----------------模具機構解析
360度全開滑塊機構----------------------------
斜頂滑塊復合機構 -------------模具機構解析
耳機的抽芯機構------------模具結構解析
我們生活中常用的菜籃子模具結構圖解析
360度全開機構模具結構解析
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展開 UG模具設計結構教程 經典的螺紋模具結構解析
在模具設計中，我們設計過很多種塑膠產品，比如汽車配件，家電產品， 消費類電子產品，日常生活用品等，有些塑膠產品為了滿足裝配與功能的需要，產品形狀千變萬化，有的產品不但側面有倒扣，并且倒扣內部也有倒扣，有的倒扣還很特殊，它是一整圈的螺紋，遇到這樣的倒扣，我們如何設計呢?今天給大家分享一套螺紋模具結構希望能給大家一點啟發。
— ，產品進膠方式：產品進膠方式有很多種，有搭底進膠，潛水進膠， 直接澆口，牛角進膠，側進膠，點進膠等，此產品外觀要求嚴格，效率要求高，本套模具采用細水口進膠，如下圖所示：
二， 通過斜率分析可以看出，產品在左右方存在倒扣，在右邊的倒扣內部有一圈螺紋倒扣，在螺紋倒扣內部還存在一處倒扣，產品在左邊也存在倒扣，倒扣內部還存在倒扣，分析結果如下圖所示：
三、產品右側面有一周的螺紋，螺紋里面也有倒扣，螺紋部分設計絞牙的結構，里面倒扣由于受到空間限制，可以考慮設計成行位帶T槽的結構，結構設計要點
（1）行位的驅動方式，此產品行位驅動方式是利用油缸加液壓馬達加齒條的驅動方式，設計時要注意齒輪的模數一定要相等。要分清螺紋是左旋螺紋還是右旋螺紋，螺紋旋轉的圈數，以及螺距。如下圖所示：
（2）此機構的限位一定要精準，否則齒條跟齒輪的配合不一致如下圖所示：
四， 此產品內部小倒扣在空間有限的情況下采用T形槽連接，此機構設計巧妙，在行位鑲件內部設計了一個小鑲件，鑲件上面安裝了一只彈簧，當滑塊往后運動時，彈簧釋放彈力，迫使里面的小鑲件往里面內縮，達到出模效果如下圖所示：
展開 UG丨50個模具結構運作動圖，模具人必看！
推板脫模結構形式-1
46. 推板脫模結構形式-2
47. 推板脫模結構形式-3
48. 推板與型芯的配合形式
49. 推桿推出機構形式-1
50. 推桿推出機構形式-2
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【模具設計】UG模具設計里有趣的模具結構
今天和大家分享一個模具設計里有趣的模具機構，先上產品圖.
前模的外觀部分規規矩矩沒什么特別的地方，后模的膠位就不是了，有扣位。本來如果沒有這個半圈內槽，這里兩邊的扣位可能出內滑塊或者斜頂就可以了，但是多了圈槽位，就我們常規的出模方式就不適用了。唯有另辟路徑。
我們觀察到產品是一個半圓的形狀，有些朋友可以想的到通過轉動鑲件可以出模。但這個轉動應該怎么去實現呢?
先在產品中間做一個直頂，直頂中間做一個轉軸，是用來固定旋轉鑲件的，再以轉軸為中心做一個U形槽，是用來控制旋轉鑲件的轉動的。
安裝旋轉鑲件時需要在插入帶動旋轉的銷釘，然后兩邊的旋轉鑲件都裝好之后需要插入定位銷釘，把旋轉鑲件固定在軸上。
頂出機構就稍微要復雜些，因為需要通過不同的頂出順序來控制轉動。頂出時，桿1先頂.桿2不動，那么頂到一定的距離后，旋轉鑲件的轉動如圖
我們平時常用的那些模具機構有時候并不能幫我們解決所有的產品，有一些產品的模具結構是需要開發我們的立體想象空間去解決的，一個優秀杰出的模具設計師必定是腦洞大開，敢于用自己的思維去打破常規！
展開 20種模具設計動畫演示，自動切水口螺紋開模，經典必知模具結構
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下面看看這幾款模具設計的動畫，一定要掌握哦
自動切水口模具動畫
一次性杯脫模模擬動畫
模具脫模取出制件模擬動畫
雙分型面注射模具動作原理
一模一穴：
一模兩穴：
頂出機構：
吹塑模：
壓縮模：
看下圖這個經典模具動畫結構，你能看懂嗎，歡迎留言
接下來，我給大家分享如何學習模具設計。
不管我們現在的工作是什么，只要想學習模具設計，都可以做到。
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展開 【機械原理】機械設計的好案例，經典模具結構原理圖
今天給大家分享一批模具結構圖，模具結構因為合模定位及脫模頂出等動作需要，一般都需要比較精巧的機構設計實現連續有邏輯的多個動作。是機械設計原理應用的絕佳體現形式，也是大家學習提升的上好的案例。希望大家能根據動作原理舉一反三，能更多的應用到自己的設計中。
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結構CAE技術在冷擠壓模具設計中的應用
【摘 要】近年來CAE(Computer Aided Engineering)技術得到了快速發展，為模具工業提供了更強大的技術支持。在冷擠壓模具設計中，模具強度的校核設計是其中的關鍵，在很多情況下要靠經驗來進行設計。應用結構CAE技術能方便準確地進行復雜模具成型零件及模具裝配部件的強度、剛性的校核計算。筆者結合近年來的實際工作經驗，談談應用 UG軟件的結構CAE技術在冷擠壓模具設計中的應用。
【關鍵詞】結構CAE 冷擠壓模具設計 強度 校核
1 結構CAE 技術概述
結構CAE技術主要是應用有限元方法，通過給定條件如材料屬性、負載條件、邊界條件、裝配連接設定等，對結構進行力學、熱學的分析及診斷，提供給用戶具體、形象的數據表達形式，以便進行結構設計校核數據。
目前，開發對象的自動離散及有限元分析結果的計算機可視化顯示技術“瓶頸”現象已逐步解決，對象的離散從手工、半自動到全自動，從簡單對象的單維單一網格到復雜對象的多維多種網格單元，從單材料到多種材料，從單純的離散到自適應離散，從對象的性能校核到自動自適應動態設計、分析，計算結果的可視化顯示可對應力、應變和溫度等場的靜動態顯示、彩色調色顯示，也可對受載對象可能出現缺陷（裂紋等）的位置、形狀、大小及其可能波及區域等進行顯示。
2 結構CAE技術在模具設計中的應用
模具常常工作在高壓、高溫的狀況下，如冷擠壓模具工作在高壓狀態下，熱鍛模具工作在高壓高溫狀態下，強度與穩態校核顯得很重要；壓鑄模、塑料成型模工作在高壓高溫狀態下，模具結構的剛性與熱力性校核顯得很重要。有必要清楚模具的工作狀況并進行模具的強度、剛性等校核，使模具能安全、長壽命的工作，保證產品的質量。
傳統的模具設計主要是根據設計資料和設計人員的經驗來進行，校核計算往往進行得粗略且不全面，不能精確反應模具的實際狀況。
展開 
知道雙色模具結構形式及其與包膠模具區別在哪嗎 ？小編告訴你！
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一．雙色注塑優點：
雙色模具可將兩種不同特性的樹脂及顏色，成為單一的雙色產品，可減少成型品的組立和后處理工程。節省溶著與印刷的成本，增加產品的美觀視覺效果，提升產品的檔次和附加價值。不僅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的樹脂材質使其更加符合人體工學,手感更好。雙色注塑產品品質穩定性高，產品變形易控制，成型周期短產量高，損耗可比包膠注塑低7%，產品制造成本可比包膠低20%-30%.
二．雙色成型原理
雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由于雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。雙色注塑機機與一般注塑機機最大的差別在于射出單元機活動模板的設計。一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。二兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，至于活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環交替動作。另有些特殊雙色模其則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。
三、注射成型雙色制品生產工藝特點
1．雙色注塑機由兩套結構、規格完全相同塑化注射裝置組成。噴嘴按生產方式需要應其有特殊結構，或配有能旋轉換位的結構完全相同的兩組成型模具。塑化注射時，要求兩套塑化注射裝置中的熔料溫度、注射壓力、注射熔料量等工藝參數相同，要盡量縮小兩套裝置中的工藝參數波動差。
2．雙色注射成型塑料制品與普通注射成型塑料制品比較，其注射時的熔料溫度和注射壓力都要采用較高的參數值。主要原因是雙色注射成型中的模具流道比較長，結構比較復雜，注射熔料流動阻力較大。
展開 半軸齒輪胎模模具結構優化創新及應用
初始工藝
該類半軸齒輪的特點為：齒輪與軸部直徑相差較大，半軸胎模鍛模具設計時，需兼顧以下兩點：
圖1 半軸齒輪示意圖
⑴加工問題。若將軸部直徑與齒輪直徑做一致，則軸部存在加工余量大、加工費用高的問題，因此需將軸部鍛出。
⑵胎模模具壽命、強度等。若單純的采用通底式模套進行生產，則半軸相應位置的模具高度偏小，存在模具強度不足，在鍛打過程中有容易開裂等風險。
綜上工藝分析：該類零件在使用胎模鍛工藝時，胎模一般采用有模墊式套模結構，即由模套、模墊兩部分組成，如圖2 所示。通過增加模墊，增高軸部的模具高度，以達到提高模具強度和壽命的目的。生產工藝流程一般為：下料→加熱→胎模鍛。
圖2 胎模結構示意圖
該工藝的生產設備一般為“C”形空氣錘。模具固定方式：將模具柄與套模通過焊接方式連接，工人通過模具柄扶穩模具(圖3)。操作流程為：放置坯料→鐓粗→移走坯料→清理砧座上氧化物→放置模套→放置模墊→放置鐓粗后坯料→鍛打→出模→清理砧座。
圖3 生產時模具放置及固定示意圖
缺點及安全隱患
整個生產過程基本順利，但有以下幾個傳統胎模鍛工藝的通病一直困擾著我們：
⑴放置模墊時，由于模墊與模套之間間隙較小，一般單邊間隙為0.3 ～0.6mm，模墊向模套內放置時操作困難，且放置模墊是在設備工作封閉空間內完成，存在安全風險。
⑵在鍛打結束前幾錘，由于錘頭與模套上端面發生撞擊，導致模套出現“上下彈跳”“左右橫移”等現象，但模墊并不隨之移動，經常發生模墊從模套下方掉出，橫移至模套側方的情況(圖4)。若未及時發現停錘，再次錘擊時將出現模套與砧座將模墊擊飛傷人現象。
展開 沖壓模具的結構零件有哪些
不同的沖壓件，不同的沖壓工序所使用的模具也不同，但模具的基本結構是相同的。它分工藝構件和結構零件兩類。
今天我們就以導柱式落料模為例來了解下沖壓模具的結構零件有哪些。
沖壓模具的結構零件分三種：
A.導向零件，包括：導住、導套、導板、導筒；
B.固定零件，包括：上、下模座、模柄、凸、凹模具固定板、墊板、限位器；
C.聯接零件及其他，包括：螺釘、銷釘、鍵、其他。
另外，沖壓模具分上模部分和下模部分，上模部分由模柄與壓力機相連接，下模部分用壓板
展開 模具結構范本
兩個一模多腔的模具結構圖
第一個
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