模具參數的選擇的案例
折彎模具的介紹與選擇，還不懂的請來學習下！
一、折彎模具
一般的模具分為中間板、上模、下模、導軌、下模座等，這類模具通用性強，大部分加工都可以完成。
二、折彎模具的選擇
加工不同的零件需要使用不同的模具，首先要對機床和模具的加工參數有所了解，才能選擇相互匹配的模具。
機床參數有：行程、加工能力、開口高度、中間板類型等； 模具參數有：上模模柄型式（和中間板匹配）、耐壓噸位（最大折彎壓力）等；
A.關于機床參數的選擇
1、模具高度的選擇
行程（mm）=開口高度—中間板高度—上模高度—下模座高度—（下模高度—0.5V+t） t為板料厚度（mm）
在下模座選擇的時候也要注意下模座有多種高度，不同高度的模座用來配合不同的加工。
使用不同的模具組合可以獲得不同的模具組合高度，用來加工不同的零件。
B.關于模具參數的選擇
1、上模模柄形式
上模的模柄有3種形式以配合不同的中間板
2、上模形狀
常用標準形狀上模有：
3、上模尖端R角及尖端角度 上模常用的尖端R角有：
（1）0.2R （2）0.6R （3）0.8R （4）1.5R （5）3.0R
選用合適的尖端R：一般3mm以下使用R0.6。
標準上模的尖端角度有：90°、88°、86°、60°、45°、30°等。
模具的夾角要小于加工角度，例如，我們折彎工件為90°，使用88°夾角模具。
4、下模形式
一般的下模有單V和雙V的區別，在這兩種類型中還有分割和整段之分，不同的模具類型適合不同的加工需要。
一般來說，單V的比雙V的模具加工用途廣，分割的比整段的模具用途廣。 我司使用下模一般為雙V和三V。
5、 下模V寬、V槽夾角
下模V槽的選擇和材料厚度（T）的關系：
下模的V槽夾角和上模一致。
展開 模具焊絲品牌如何選擇？模具焊絲品牌選購指導
模具工作環境通常為高溫、高壓等惡劣條件，在服役過程中經常會受到摩擦、擠壓以及交變應力的作用下，模具表面會出現各種缺陷而發生失效，從而在模具生產中造成極大的浪費。模具焊絲的研發及使用，延長了模具的使用壽命，大幅度降低來了使用成本，增加了企業的效益，已成為模具行業中不可或缺的堆焊材料。
一、模具焊絲是什么
模具焊絲一種堆焊修復各種模具的堆焊材料，模具堆焊材料可為低碳馬氏體堆焊材料、熱作模具鋼類堆焊材料、馬氏體不銹鋼堆焊材料、馬氏體時效鋼堆焊材料、奧氏體加工硬化不銹鋼堆焊材料、高碳高合金工具鋼堆焊材料、鎳基合金、鈷基合金堆焊材料。
二、模具焊絲特點
1、硬度大小
模具硬度一般是指耐磨焊絲堆焊后的硬度，其硬度采用HRC洛氏硬度來表示。模具有多種類型，不同模具對焊絲的硬度要求也不相同。大截面熱鍛模對韌性要求很高，硬度較低，一般為HRC32-46左右;中、小機鍛模、壓鑄模和熱擠壓模要求材料在高溫下具有良好的強韌性，熱疲勞性和耐磨性。硬度要求較高些，一般為HRC45-52左右;熱沖裁模
的硬度最高，一般要求HRC52-58左右;冷成形模具對硬度要求很高，一般要求HRC≥57;鑄鐵冷作模具硬度HRC50為左右;塑料模具要求有很好的加工性能，因此焊后硬度HRC≈35，時效后要求HRC≥48。
2、韌性好
韌性，表示模具焊絲堆焊后在塑性變形和斷裂過程中吸收能量的能力。韌性越好，則發生脆性斷裂的可能性越小。
3、無裂紋
表面裂紋是焊接件中最常見的一種嚴重缺陷，具有尖銳的缺口和大的長寬比的特征。裂紋影響焊接件的安全使用，是一種非常危險的工藝缺陷，應盡量避免。模具焊絲焊后沒有裂紋產生，可防止工件脫落和掉塊，延長工件的使用壽命。
展開 冷作沖壓模具選擇模具鋼，還真的挺有學問呢
?
冷作沖壓模具如何選材，主要從冷沖裁模、冷拉深模及冷鐓模及冷擠壓模四個方面來給出冷作沖壓模具選材的建議。
一、冷作沖壓模具的特點
① 冷沖裁模：磨損，崩刃，斷裂；② 冷拉深模：磨損，咬合，劃傷；③ 冷鐓模： 脆斷，開裂，磨損；④ 冷擠壓模：擠裂，疲勞斷裂，塑性變形，磨損。
二、冷作沖壓模具選材建議
1）冷沖裁模選材
2）冷拉深模選材
3）冷擠壓模選材
4）冷鐓模選材
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展開 注塑模具澆口型式及選擇
當無法避免熔合紋的產生時，澆口位置的選擇應考慮到熔合紋產生的部位是否合適;
9、澆口位置的選擇,應防止在塑料表面上產生拼縫線,特別實在圓環或是圓筒形的塑件中,應在澆口的面的熔料澆合處加開冷料井
10、澆口的設置應避免引起熔體斷裂的現象。
模具選擇和應用熱流道的注意事項
為盡可能排除或減少使用中的故障， 在選擇和應用熱流道系統時應注意以下事項：
1、加熱方式的選擇
內加熱方式：內熱式噴嘴結構較為復雜， 造價較高， 零件更換困難， 對電熱元件要求較高。把加熱器安放在流道中間， 會產生環形流動， 增大容體摩擦面積， 壓力降可能有外熱式噴嘴3倍之多。
但由于內加熱的加熱元件設在噴嘴內的魚雷體中， 熱量全部供給物料， 故熱損失小， 可節約電能。若采用點澆口，魚雷體尖端保持在澆口中心，利于注射后澆口切斷并因澆口凝結晚而使塑件殘留應力較低。
外加熱方式：采用外熱式噴嘴， 可以消除冷膜， 降低壓力損失。同時由于其結構簡單，加工方便，以及熱電偶安裝于噴嘴中部使溫控準確等優點， 目前在生產中獲得了普遍應用。但外熱式噴嘴熱損失較大，不如內熱式噴嘴節能。
2、澆口形式的選擇
澆口的設計和選擇直接影響塑件質量。在應用熱流道系統時， 應根據樹脂的流動性能、成型溫度以及產品質量要求來選用合適的澆口形式， 以防止出現流涎、滴料、漏料和換色不良等現象。
3、溫度控制方式
當澆口形式確定后， 熔體溫度波動的控制將對塑件質量起關鍵作用。很多時候出現的焦料、降解或流道阻塞現象大都是溫度控制不當造成的， 尤其是熱敏性塑料， 往往要求能迅速準確地反應溫度波動情況。
為此， 應該合理地設置加熱元件， 防止出現局部過熱， 確保加熱元件與流道板或噴嘴的配合間隙， 盡量減小熱損失， 同時應盡量選擇較為先進的電子溫控器，以滿足溫控要求。
展開 模具設計最常用工藝參數、模具開發流程大揭秘
模具設計屬于技術類范疇，很多東西需要進行不斷的摸索最后總結出合理的結論。雖然，各模具設計公司對于開模流程、規范有所區別，但是大方向不會有大變化。下圖為某設計公司開模流程
使用CAD進行模具設計繪圖時，除了利用圖層來進行合理的區分、管控外，還需要使用不同的顏色來區分不同的工作內容圖元，以做到標準化。CAD顏色類型可以自行設定，但是盡量統一標準以快速識別，如下所示：
圖層用來管控模板再合適不過，不同的模板用不同的圖層代碼進行管控，這樣可以很好的設計、檢查模具結構問題。對于各模板材質、熱處理、模板厚度等規范根據實際情況可以大致劃分為以下幾大類。而圖層的代碼不同的設計軟件（外掛）會有不同的圖層代碼，以下圖為例：
對于產品設計工藝中，最重要也是最不能出問題的就是產品展開。合理的產品展開能節約不少材料，同時還能降低模具調試周期。產品展開，目前主要還是依靠經驗+類似計算法，具體公式如下：
產品在得到展開后，需要進行工藝分析時一定會遇到的就是“分刀”。接刀口是我們搞設計必須要掌握的技術參數。常見的幾種接刀方式及其參數總結全在下圖，可根據產品材質、料厚等情況酌情放大或縮小。如下圖：
設計本就不是一蹴而就的事，也不可能通過一兩篇文章就能學好、掌握，更多的事實戰的經驗積累與總結。
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展開 注塑模具澆口位置的選擇技巧
澆口選擇：
澆口是流道和型腔的連接部分，也是注塑模進料系統的最后部分，其基本作用為：
1）使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入充滿型腔。
2）型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔能還未冷卻的塑料回流。
PS：（唧咀在模具占很重要的一部份,加熱溶解塑膠經唧咀注入模具后才形成產品，裝配在前模(A板)的正中間）
7
總結
澆口的設計和塑件的尺寸、形狀模具結構,注射工藝條件及塑件性能等因素有關。但就基本作用來說,澆口截面要小,長度要短,因為只有這樣才能滿足增大流料速度,快速冷卻封閉,便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。
展開 模具設計之分型面的選擇，實用的資料！
所謂的分型面，就是打開模具取出產品的面。分型面的選擇也是模具設計的第一步，它受到產品的形狀，外觀，壁厚，尺寸精度，模穴數等很多因素的影響。一般的產品拿到手里，大分型面確定我相信大家對這個基本沒什么問題。可對于很多有側抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿時。這些就有爭論了，怎么去選擇有時候還真不是個簡單的事，因此，咱們這里來聊聊如何去選擇分型面。
一般來說分型面的選擇都會遵循以下的幾個原則：
1：符合產品脫模要求 分型面也就是為了產品能順利取出模具的。因此，分型面的位置應該選在產品斷面尺寸最大的部位，這是一條最基本的原則。
2：方位的確定 在決定產品在模具里面的方位時，分型面的選擇應該盡量防止產品形成側孔或者側扣位，應避免采用復雜的模具結構。
3：分型面的形狀 一般的產品，常常采用一個與注塑機開模運動方向垂直的分型面，特殊情況下才采用其它形狀的分型面。分型面的形狀以方便加工和脫模為原則。像某此彎曲的產品，分型時就得根椐它彎曲的曲率來。
4：確保產品外觀和質量 分型面不要選擇在產品光滑的外表面。外觀面一般來說是不允許有夾線及其它影響美觀的線條出現的；有些有同心度要求的產品，得把有同心度要求的部分全部放到同一側，這樣才能保證其同心度。
5：有利于脫模 一般的模具的脫模機構都是在動模的，所以選擇分型面時應盡可能的使開模后產品留在動模。因此對于有些有可能粘住定模的地方，我們往往會加做定模輔助脫模機構。
6：考慮側向開模距離 一般的側向機械式開模的距離都是比較小的。因此選擇分型面時應把抽芯距長的方向選擇在前后模開合的方向上，將短的方向做為側向分型。
展開 關于五金沖壓模具間隙的選擇
在五金沖壓件加工廠，加工五金沖壓件離不開沖壓模具，而模具間隙值的合理與否直接關系到沖壓件的質量和沖壓模具的使用壽命。因此模具間隙值的設計選擇對于沖壓件生產廠家來說是一個非常重要的問題。下面就來看下沖壓件生產廠家通常是怎么選擇的。
對于斷面質量和尺寸精度均要求較高的制件通常選擇較小的間隙值，但這時沖壓加工需要的沖壓力較大，這會使用模具的壽命縮短；對于一般精度精度和斷面質量的制件，以及需要進一步塑性變形的坯料選擇常規的間隙值；對于精度和斷面質量要求不高的制件，選用較大的模具間隙值，這樣能延長模具的使用壽命
五金沖壓件和沖壓模具的材質不同，選擇的間隙值不同。因此，在實際生產當中還須根據沖壓件的形狀及尺寸大小、模具材料和加工方法，以及沖壓方法、沖壓速度等因素酌情增減間隙值。
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展開 橡膠模具如何選擇鋼料（上）
隨著塑料產品在各行各業以及我們的日常生活中扮演著越來越重要的角色，對于塑料模具的需求也隨之增加。在制造塑料產品的過程中，模具的質量直接關系到最終產品的質量。如今，塑料模具正朝著更高精度、更大尺寸及多腔體設計的趨勢發展，這就對模具用的鋼材提出了更高的要求。根據不同的塑料種類、產品用途、生產量、尺寸精準度以及表面質感等因素，選擇合適的模具鋼材變得至關重要。
A.橡塑模具材料的性能
由于橡塑模具的使用條件不同，對橡塑模具材料的使用性能要求也各不相同。總的來說，要求模具鋼料應具有一定的強度、硬度、耐磨性和耐熱性能等，同時也要求模具材料應具備良好的工藝性能，其中包括可加工性、拋光性能、焊接性能、表面飾紋加工性能、尺寸穩定性和熱處理變形小等（圖1）。這些要求對于制造大型、復雜、高精度的塑料成型模具更為重要。
B.滲碳型橡塑模具鋼
滲碳型橡塑模具鋼的塑性好，主要用于冷擠壓成形的橡塑模具，無需進行切削加工，對于大批量生產同一形狀的模具是很有利的，它可縮短模具的制造周期、降低成本，而且模具的互換性好。為了便于冷擠壓成形，這類鋼在退火狀態必須有高的塑性和小的變形抗力，冷加工硬化效應不明顯。
成形復雜模腔時，要求退火硬度≤100HBW；成形淺模腔時，要求退火硬度≤160HBW。因此，對這類鋼要求有低的碳含量，一般Wc=0.10%~0.25%；鋼中的合金元素使鐵素體產生固溶強化，這是我們不希望的，因而需要加以選擇和限制，鉻、鎳是比較理想的元素。常用滲碳型橡塑模具鋼有20、20Cr、12CrNi2、12CrNi3、12Cr2Ni4、20CrNi4、LJ鋼等（圖2）。
a）12CrNi3模具鋼
12CrNi3鋼（圖3）是傳統的中淬透性合金滲碳鋼，冷成形性能屬中等。
展開 橡膠模具如何選擇鋼料（下）
在選擇模具材料時，重要的是要認識到沒有一種材料能在每一方面都表現出色。這一過程本質上是一種平衡的藝術，旨在發揮材料的長處，同時盡可能減少其短處的影響。因此，選擇合適的材料不僅僅是看它的性能指標，更重要的是要考慮它在特定應用中的優勢與限制，從而做出適當的選用。
A】耐腐蝕型橡塑模具鋼
在生產以聚氯乙烯或是添加含有阻燃劑為原料的塑料制品時，模具材料必須具有一定的耐蝕性。常用來制作塑料模具的耐蝕鋼有3Cr13模具鋼、4Cr13/S136模具鋼、9Cr18模具鋼、Crl8MoV模具鋼、Crl4Mo模具鋼、Cr14Mo4V模具鋼、1Cr17Ni2等不銹鋼和馬氏體時效不銹鋼（圖1）。
★ （a-1）高碳高鉻型耐蝕鋼
常用于制作塑料模具的高碳高鉻型耐蝕鋼有9Cr18、Cr18MoV、Cr14Mo、Cr14Mo4、PCR、AFC-77、4Cr13、1Cr17Ni2鋼等（圖2）。
高碳高鉻耐蝕鋼屬于萊氏體鋼，必須通過鍛造使粗大碳化物均勻分布。鋼坯的鍛造加熱溫度為1100~1130°C，始鍛溫度為1050~1080°C，終鍛溫度為850~900°C。鍛后砂冷或灰冷。為降低鍛造后的硬度，改善可加工性，并為淬火作好組織準備，鍛后應進行球化退火，退火組織為粒狀珠光體和均勻分布的粒狀碳化物，退火硬度為179~255HBW。
★ （a-2）中碳高鉻型耐蝕鋼（4Cr13/S136)
4Cr13/S136（圖3）屬于馬氏體不銹鋼，嚴格地講，只能耐大氣和水蒸氣腐蝕，在熱處理后能獲得較高的硬度和耐磨性，可用于制造要求一定耐蝕性的塑料模具。
展開 
模具設計澆口位置（入水口）的選擇技巧
03總結
澆口的設計和塑件的尺寸、形狀模具結構，注射工藝條件及塑件性能等因素有關。但就基本作用來說，澆口截面要小，長度要短，因為只有這樣才能滿足增大流料速度，快速冷卻封閉，便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。
澆口設計要點可歸納如下：
1）澆口開設在塑件斷面較厚的部位，使熔料從厚料斷面流入薄斷面保證充模完全；2）澆口位置的選擇，應使塑料充模流程最短，以減少壓力損失；3）澆口位置的選擇，應有利于排除型腔中的空氣；4）澆口不宜使熔料直沖入型腔，否則會產生漩流，在塑件上留下旋形的痕跡，特別是窄的澆口更容易出現這種缺陷；5）澆口位置的選擇，應防止在塑料表面上產生拼縫線，特別實在圓環或是圓筒形的塑件中，應在澆口的面的熔料澆合處加開冷料井；6）帶有細長的型芯的注塑模的澆口位置，應當離成型芯較遠，不使成型芯受料流沖而變形；7）大型或扁平塑件成形時，為防止翹曲、變形、缺料可采用復式澆口；8）澆口應盡量開設在不影響塑件外觀的位置，如邊緣底部；9）澆口的尺寸取決于塑件的尺寸、形狀和塑料的性能；10）設計多個型腔注塑模時，結合流道的平衡來考慮澆口的平衡，盡量做到熔融料同時均勻充。
展開 沖壓件模具結構形式的選擇原則
為了提高模具壽命和適應大量生產，則應選擇較為復雜的精密沖模結構；
總之，在選擇沖模機構是，應從多個方面考慮，經過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理。
文章來源：五金沖壓件中U形彎曲件的工藝方案解析
模具設計：澆口的位置，正確的澆口位置如何選擇
錯誤地選擇澆口體系的類型和，除了會引起加工問題，還會對塑料制品的質量產生一定的影響。因而，設計部門決不能低估澆口位置的重要性。
設計者不但要進行塑料制品的設計計算，還必須特別注意模具的澆口設計。他們必須選擇正確的澆口體系以及澆點的數目和位置。澆口的類型和位置不同都將對制品的質量產生較大的影響。
澆口位置的選擇將決定塑料制品以下性質：
填充行為，制品的最終尺寸（公差）
收縮行為，翹曲
機械性能水平
表面質量（外觀）
如果設計者選擇了錯誤的澆口，成型加工時幾乎不可能從優化加工參數來矯正由此產生的后果。
圖1
制品在不同方向上的性能測定
在注射成型過程中，長鏈的塑料分子、纖維填料和增強材料的取向主要由熔融塑料的流動方向決定，這導致了部件性能對方向的相關性（各向異性）。例如，流動方向上的伸展性能比垂直方向上的伸展性能要好得多（見圖1）。含有纖維增強材料的部件所受到的影響比不含纖維增強材料的部件要大得多。纖維的取向也引起部件在水平和垂直方向上的收縮差異，這將異致部件發生翹曲。
圖2
圖3
由于熔合線和空氣存集引起部件質量下降
當模具中2條或更多的熔流會聚到一起時，就會產生熔合線。例如，在熔體需要流經嵌件，或制品同時在幾點進行澆注時，就會出現熔合線（見圖2和圖3）。而且，同一制品中不同的壁厚可能導致熔體前方分離，從而產生熔合線。當應從模具中排除的空氣被熔體封閉在模具中無法溢出時，就會產生空氣存集（出現氣泡）。熔合線和空氣存集通常被作為表面缺陷的表現。除了會使表面難看外，它們還會明顯降低受影響區域的機械性能，特別是沖擊強度（見圖4和圖5）。
展開 模具：模板材料選擇、熱處理、設計模架選取規范
模具設計中需要先考慮機械制圖“視角”，每個圖檔文件都有一個固定的表達形式，機械制圖將產品通過不同向的三個平面表達，反映物體形狀的視圖叫“三視圖”。
根據視圖放置位置的不同將其分為兩種視角，即：第一視角、第三視角。我們以第三視角為例進行分析。
圖面視圖表達形式、位置及名稱：
新模設計前各公司對于工作模板的大小定義要求不同，以某上市公司內部資料為例。為了節約模具成本，一般以模板大小規格以最小化為原則（新人建議取較大值）。
各模板厚度標準是根據經驗豐富的設計師總結后，依據模具具體情況與模具結構制定。所以，在設計過程中應盡可能采用規范標準板厚。
各連續模常見板厚選取范圍：
復合、落料模模板厚度選取范圍：
折彎工程模模板厚度選取范圍：
確定各模具外形、厚度外，還需要對模板材質進行合理選擇，不同的材料成本相差非常大，對模具影響也十分巨大。常見模板材質及硬度標準如下：
而且， 當下模板上所有刀口均采用鑲塊形式時，則下模板可以適當使用較低價格材料，可用硬度為40---45HRC的40Cr鋼，而鑲塊則采用60---62HRC的Cr12MoV、DC53或SKD11。
但為什么要保證下模板、脫料板、止擋板、夾板厚度呢？
因為許多的沖子， 下模入子， 脫料板入子的高度需要嚴格控制， 且其高度與下模板、脫料板、止擋板、夾板有關。
假如將一塊板厚度改變，則剩下相關板厚、沖子、下模入子、脫料板入子都需要跟著改變，所以必須保證下模、脫料板、止擋板、夾板厚度。
常見完整沖模總裝結構示意圖：
模具設計中以上這些只是最基本的定料要求及料厚、材質的選擇，并未涉及到其他復雜內容，為此小編給大家準備一些具體數據以備查找。
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