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雙折射材料: 全像的材料被認為是均向性的。不允許使用雙折射材料。膨脹 / 收縮在本節中，我們將介紹如何考慮全像的膨脹和收縮。在加工時，全像材料可能會改變其厚度。為了考慮厚度變化的影響，我們首先將光柵向量分成兩個分量，K∥和K⊥，其中K⊥為垂直表面法線，K∥與表面法線平行。如果厚度從t到t'發生變化，則可以透過修改K∥計算出新的光柵向量，如方程式（4）。

在Layout中我們可以看到一個傳統的眼科半月形鏡片，這個基本曲線是個常見的形狀。然而，這個結論是根據我們的設計流程而來的，基於平面入射波、視場角與其權重、透鏡與眼睛旋轉中心的距離、一些像差的忽略 (尤其是對畸變的忽略)，以及其他更多的假設。在一般的認知中，以上的方法並不能產生具有“最佳形態”或是“校正曲線”的透鏡，意思是無法製造出能完美修正像差，同時又可配合所有鏡片屈光率的微小基本曲線半徑。

在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。 2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。

在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。 2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。

徑向前角γf和軸向前角γp，徑向前角γf主要影響切削功率；軸向前角γp則影響切屑的形成和軸向力的方向，當γp為正值時切屑即飛離加工面。前角（前刀面接觸面）負前角：用于鋼、鋼合金、不銹鋼、鑄鐵。正前角：用于粘性材料和一些高溫合金。前角中置：用于車螺紋、割槽、仿形車和成形刀。盡可能采用負前角。

&nbsp;僅限于旋轉零件： 主要適用于具有旋轉對稱性的零件，因此僅限于圓柱形零件。</p><p>2.&nbsp;材料浪費： 大量材料去除會產生大量廢料，尤其是大型工件。</p><p>3.表面光潔度問題： 對于較長或較細的工件，由于潛在的變形或振動，要獲得良好的表面光潔度可能具有挑戰性。</p><p>4.&nbsp;刀具磨損： 單點切削刀具磨損很快，尤其是在加工硬質材料時，需要頻繁更換。

徑向前角γf和軸向前角γp，徑向前角γf主要影響切削功率；軸向前角γp則影響切屑的形成和軸向力的方向，當γp為正值時切屑即飛離加工面。前角（前刀面接觸面）負前角：用于鋼、鋼合金、不銹鋼、鑄鐵。正前角：用于粘性材料和一些高溫合金。前角中置：用于車螺紋、割槽、仿形車和成形刀。盡可能采用負前角。

其方法是減小切削厚度，使切屑成針狀或片狀;同時適當提高切削速度，以增加工件材料的塑性。 以上是四種典型的切屑，但加工現場獲得的切屑，其形狀是多種多樣的。在現代切削加工中，切削速度與金屬切除率達到了很高的水平，切削條件很惡劣，常常產生大量“不可接受”的切屑。 切削加工中采取適當的措施來控制切屑的卷曲、流出與折斷，使形成“可接受”的良好屑形。

長屑材料需要較大的前角和下凹量，以便卷屑和斷屑。加工較硬的工件材料需要較大的后角，以減小摩擦和充分冷切削刃。

銑刀的種類有面銑刀、立銑刀、鼓形銑刀、鍵槽銑刀、模具銑刀等。面銑刀常用于端銑較大的平面，立銑刀用于加工溝槽和臺階面等，鼓形銑刀主要用于對變斜角類零件的變斜角面的近似加工，模具銑刀適用于加工空間曲面零件，有時也用于平面類零件上有較大轉接凹圓弧的過渡加工。 立銑刀是數控銑削中最常用的一種銑刀。立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃，圓柱表面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刀為副切削刃。

加工不同材料時，應選用不同槽形的刀片，一般情況下，小進給、公差小、U鉆長徑比大時，選用切削力較小的槽形刀片，反之粗加工、公差大、U鉆長徑比小時則選切削力較大的槽形刀片。4． 使用U鉆時一定要考慮機床主軸功率、U鉆裝夾穩定性、切削液的壓力和流量，同時控制好U鉆的排屑效果，否則將在很大程度上影響孔的表面粗糙度和尺寸精度。5． 裝夾U鉆時，一定要使U鉆中心與工件中心重合，并垂直于工件表面。6．

附加說明 因為工件材質柔軟，彈性強，韌性高，所以采用重切削力度的圓球形棕剛玉研磨石 來粗磨去合模線。如果用帶銳角的磨料，比如三角形的棕剛玉研磨石 ，對橡膠表面可能會靠造成劃傷，產品表面引起劃痕、麻點等問題。 粗磨后橡膠表面要磨出亮度，需要用到高比重，不帶切削力的研磨材料來拋光才能達到效果，而且需要慢工出細活，所以采用滾桶式的研磨光飾機器。 橡膠暴露在水和空氣中會很容易再次老化。

研磨是利用磨具與磨料，在一定的壓力下對工件表面進行切削。產品工件可以是各種金屬或是非金屬材料，加工的表面形狀有平面、弧形曲面、凹凸面、螺紋、齒面及其他異型面。研磨的實現方式有人工和機械自動化處理，是表面處理的初步階段，主要目的就是去氧化皮、去毛刺、整平。 按照研磨材料的粒度粗細不同，分為重切削、中切削、輕切削，分別對應不同的切削力度。切削力度越大，效率越高，但表面的粗糙度也越高。

渦輪盤榫槽結構較為復雜，傳統的數控加工難以實現高效穩定加工，因此現階段，榫槽的加工一般采用高精度、高效率和一致性好的拉削加工，以滿足榫槽高質量和高效率的加工要求。渦輪盤榫槽的拉削加工一般需要用到數十把成套拉刀[3]，根據粗加工、半精加工和精加工分別選用不同刃形的拉刀。

附加說明 因為工件材質柔軟，彈性強，韌性高，所以采用重切削力度的圓球形棕剛玉研磨石 來粗磨去合模線。如果用帶銳角的磨料，比如三角形的棕剛玉研磨石，對橡膠表面可能會靠造成劃傷，產品表面引起劃痕、麻點等問題。 粗磨后橡膠表面要磨出亮度，需要用到高比重，不帶切削力的研磨材料來拋光才能達到效果，而且需要慢工出細活，所以采用滾桶式的研磨光飾機器。 橡膠暴露在水和空氣中會很容易再次老化。

螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。

圖2 齒輪擠壓零件圖工序設計 超越離合器齒輪所用的材料為高強度合金鋼20CrMnTi，其供應狀態強度高、變形抗力大、塑性差，存在加工硬化現象。可以采用20 鋼作為毛坯材料代替，大大減小成形的變形抗力，由于采用空心毛坯，可以減少制造毛坯的切削量，同時擠壓成形后，材料的機械性能大幅度提高，各項性能指標滿足零件的性能要求。

螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。

2.螺紋銑削 在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內﹑外普通螺紋和錐螺紋﹐由于是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大于被加工螺紋的長度﹐故工件只需要旋轉1.25～1.5轉就可加工完成﹐生產率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8～9級﹐表面粗糙度為R 5～0.63微米。

針對室內試驗研究盤形滾刀破巖過程的成本高、周期長、不便于重復性教學演示的問題，可采用數值試驗方法作為輔助或替代，用于揭示滾刀破巖機制、優化滾刀結構和切削參數。 在LS-DYNA中，常把滾刀模型整體作為剛性材料，采用MAT_RIGID進行材料參數的定義，對于剛性材料，可以通過關鍵字BOUNDARY_PRESCRIBED_MOTION_RIGID來實現滾刀的強制位移和轉動設置。