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三）切削速度 v c 切削刃上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度。計算公式如下 v c=( π d w n )/1000 式中 v c ——切削速度 (m/min) ； dw ——工件待加工表面直徑（ mm ）； n ——工件轉速（ r/min）。 在計算時應以最大的切削速度為準，如車削時以待加工表面直徑的數值進行計算，因為此處速度最高，刀具磨損最快。

三、普通螺紋的編程加工 在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。 1、G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。

三、普通螺紋的編程加工 在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。 1、G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。

同時，切削溫度及熱影響區域隨刃口半徑的增大而逐漸增大。造成此類現象的原因主要有以下兩個方面：一方面，隨著微刃尺寸的不斷增大，后刀面與工件的接觸面積也不斷增加，使其摩擦力分量和第三變形區的塑性變形增加，導致刀具擠壓的作用大于切削的作用，從而導致切削溫度不斷上升；另一方面，盡管切削刃的散熱面積會隨著刀具鈍圓刃半徑的增大而不斷擴大，但由于切削力也會伴隨刃口的增大而增加，導致刀具載荷增加，從而溫度升高。

2）刀具幾何參數設計 刀具幾何參數對其切削性能起重要的作用，為使切削輕快、順利，硬質合金刀具宜采用較大的前角，以提高刀具壽命。一般粗加工時，前角取10°～20°，半精加工時取15°～20°；精加工時取20°～30°。主偏角的選擇依據是，當工藝系統剛性良好時，可取30°～45°；如工藝系統剛性差時，則取60～75°，當工件長度與直徑之比超過10倍時，可取90°。

2）刀具幾何參數設計 刀具幾何參數對其切削性能起重要的作用，為使切削輕快、順利，硬質合金刀具宜采用較大的前角，以提高刀具壽命。一般粗加工時，前角取10°～20°，半精加工時取15°～20°；精加工時取20°～30°。主偏角的選擇依據是，當工藝系統剛性良好時，可取30°～45°；如工藝系統剛性差時，則取60～75°，當工件長度與直徑之比超過10倍時，可取90°。

同時，采用彈性的尾架頂尖，可以有效地補償刀具至尾架一段的工件的受壓變形和熱伸長量，避免工件的壓彎變形。 2、選擇合理的刀具角度 為了減小車削細長軸產生的彎曲變形，要求車削時產生的切削力越小越好，而在刀具的幾何角度中，前角、主偏角和刃傾角對切削力的影響最大。 細長軸車刀必須保證如下要求： 切削力小，減少徑向分力，切削溫度低，刀刃鋒利，排屑流暢，刀具壽命長。

銑刀一般是多刃刀具，由于同時參加切削的齒多、切削刃長，并能采用較高的切削速度，故生產率高。應用不同銑刀可以加工平面、溝槽、臺階等，也可以加工齒輪、螺紋、花鍵軸的齒形及各種成形表面。

同時，在確保徑向切削刀最小的情況下，使用最大刀尖半徑可獲得更堅固的切削刃、更好的表面紋理以及切削刃上更均勻的壓力分布。 4、刃口處理的選用 刀片的切削刃倒圓（ER）也會影響切削力。

銑刀一般是多刃刀具，由于同時參加切削的齒多、切削刃長，并能采用較高的切削速度，故生產率高。應用不同銑刀可以加工平面、溝槽、臺階等，也可以加工齒輪、螺紋、花鍵軸的齒形及各種成形表面。

潤滑性方面，可通過簡單的試用對比，優質切削液能有效減少刀具與工件的摩擦，加工過程中無明顯刺耳噪音，工件表面無劃痕、毛刺，刀具磨損速度慢；劣質切削液則易出現干磨、粘刀現象，加工后工件表面精度差，刀具易崩刃、磨損。

切削時間縮短80%也不足為奇。一個可以證明能力的例子是刀具和刀片設計方面的專有技術能夠最大化切削刃負載安全。在最佳數量的刀片上進行負載平衡和優化切削作用可允許更高的穿透率，從而縮短加工時間。在精度方面，小公差是深孔加工的專長，其中70%的孔具有同心內徑，典型公差0.2mm，直徑公差20微米。

進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。 粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。 3）切削速度的選擇： 在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。

進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。 3）切削速度的選擇：在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。

進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。 粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。 3）切削速度的選擇： 在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。

進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。 粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。 3）切削速度的選擇： 在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。

由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。②精磨刀齒。刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。③嚴格控制刀具的磨損標準。

由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。 ②精磨刀齒。刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。 ③嚴格控制刀具的磨損標準。

2.2球頭銑刀模型一般精加工時，球頭銑刀只有底部參與切削，底刃在高速旋轉過程中，可以近似為半球面[20]。如圖1所示，將兩刃的6 mm球頭銑刀建模為一個半徑為3 mm的半球，在每個仿真步進后距離球心小于半徑R的點P將被切削，同時銑刀球面上生成新的P'，即將點云模型中P點重置為P'位置，同時P'的法線設置為指向銑刀球面球心。

鉆削加工的加工精度一般較低，通常只能達到IT10，表面粗糙度為Ra12.5，即6.3μm，在鉆削加工之后通常會配套使用擴孔、鉸孔等操作來輔助完成半精加工、精加工操作。 6-鏜削加工。這是一種使用刀具進行擴孔或其他圓形輪廓的內徑切削工藝，通常應用于從半粗加工到精加工之間，采用的刀具一般為單刃鏜刀或鏜桿。