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可分別設(shè)定充填時(shí)間, 壓力控制時(shí)間, 料溫, 模溫等成型條件。

化學(xué)發(fā)泡成型制程的挑戰(zhàn)是如何使用較少的原料充滿模穴而不短射。如果注入的原料過少，同時(shí)若發(fā)泡量也不足或聚氨酯固化速率過快，就會造成短射。但如果注入的原料過多，雖然能充飽模穴但后續(xù)的發(fā)泡行為會產(chǎn)生大量廢料。藉由化學(xué)發(fā)泡成型模塊的仿真可以更準(zhǔn)確地預(yù)測聚氨脂的充填行為與注入原料的優(yōu)化。

2.1網(wǎng)格劃分　　冰箱門由上門蓋、下門蓋、鋼板、內(nèi)膽以及發(fā)泡料組成，為了保證計(jì)算精度，上下門蓋采用尺寸較小的體網(wǎng)格劃分，避免采用面網(wǎng)格簡化而產(chǎn)生的誤差。鋼板和內(nèi)膽采用面網(wǎng)格劃分，發(fā)泡料采用體網(wǎng)格，鋼板和上下門蓋裝配處采用節(jié)點(diǎn)融合以模擬兩個零件的裝配，如圖3所示。有限元模型的節(jié)點(diǎn)數(shù)和單元數(shù)如表1所示。

化學(xué)發(fā)泡成型制程的挑戰(zhàn)是如何使用較少的原料充滿模穴而不短射。如果注入的原料過少，同時(shí)若發(fā)泡量也不足或聚氨酯固化速率過快，就會造成短射。但如果注入的原料過多，雖然能充飽模穴但后續(xù)的發(fā)泡行為會產(chǎn)生大量廢料。藉由化學(xué)發(fā)泡成型模塊的仿真可以更準(zhǔn)確地預(yù)測聚氨脂的充填行為與注入原料的優(yōu)化。

-開模澆注是在模具開啟狀態(tài)下將發(fā)泡料澆於表皮內(nèi)側(cè)，然後放置骨架、關(guān)閉模具，使其交聯(lián)固化，該工藝寬容性高，設(shè)計(jì)自由度大； -閉模澆注是在模具中放好的表皮與骨架之間注入發(fā)泡料，使其交聯(lián)固化的發(fā)泡工藝，該工藝的工藝穩(wěn)定性好，設(shè)備投入低，但設(shè)計(jì)難度大。 油漆工藝 油漆工藝是在零件表面噴涂油漆，使油漆在與基材反應(yīng)的同時(shí)自身交聯(lián)固化形成漆膜。

快速流化床：當(dāng)氣流速度超過顆粒的帶出速度時(shí)，顆粒被氣流帶走，在返料裝置作用下形成內(nèi)循環(huán)。固含率分布均勻，氣固接觸和混合良好，床層溫度均勻。 循環(huán)流化床：氣流速度在鼓泡床和湍流床之間，床層中有大量氣泡和顆粒循環(huán)流動。因顆粒循環(huán)，固體顆粒與氣體的接觸時(shí)間增加，反應(yīng)效率高，原料適應(yīng)性強(qiáng)，碳轉(zhuǎn)化率高。

料光學(xué)組件由于加工特性帶來的高性價(jià)比及可應(yīng)用性，在光電、3C及汽車等領(lǐng)域被廣泛應(yīng)用取代傳統(tǒng)玻璃材料，但高肉厚和高厚薄比的極端產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)用射出成型制程容易產(chǎn)生噴流、包封、表面凹痕、真空泡等成型缺陷，需要的冷卻時(shí)間過長與過大的體積收縮率也導(dǎo)致產(chǎn)品精度與生產(chǎn)效率難以提升。分層射出是光學(xué)產(chǎn)品極端設(shè)計(jì)的解決方案之一，透過將極端產(chǎn)品設(shè)計(jì)分解成堆棧的A-B層依序成型，改善高肉厚帶來的成型挑戰(zhàn)。

料光學(xué)組件由于加工特性帶來的高性價(jià)比及可應(yīng)用性，在光電、3C及汽車等領(lǐng)域被廣泛應(yīng)用取代傳統(tǒng)玻璃材料，但高肉厚和高厚薄比的極端產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)用射出成型制程容易產(chǎn)生噴流、包封、表面凹痕、真空泡等成型缺陷，需要的冷卻時(shí)間過長與過大的體積收縮率也導(dǎo)致產(chǎn)品精度與生產(chǎn)效率難以提升。分層射出是光學(xué)產(chǎn)品極端設(shè)計(jì)的解決方案之一，透過將極端產(chǎn)品設(shè)計(jì)分解成堆棧的A-B層依序成型，改善高肉厚帶來的成型挑戰(zhàn)。

消失模鑄造工藝中，EPS或者共聚料在鋁合金模具當(dāng)中發(fā)泡成型，得到一個個的泡沫模片，進(jìn)而粘接成為一個完整的泡沫模型，再組裝上對應(yīng)的澆注系統(tǒng)就成為了模串。進(jìn)行浸涂，烘干，放入砂箱當(dāng)中，加入無任何粘結(jié)劑的干砂，震實(shí)。澆入金屬液，泡沫模型氣化，就得到了所需的鑄件。借助于消失模鑄造中泡沫可粘接組裝的優(yōu)勢，就有可能實(shí)現(xiàn)減重，鑲嵌件直接鑄進(jìn)去，多個部件集成一體鑄造等等。