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通常所說的等靜壓成型就是指冷等靜壓成型，是利用流體（水， 油）作為傳遞介質來獲得均勻靜壓力施加到材料上的一種方法。即利用液體介質的不可壓縮性來均勻傳遞壓力性，從各個方向進行加壓，獲得制品的成型方法。按其成型過程不同，可分為兩種形式：濕袋式和干袋式。

有針閥的冷流道可實現自動化，成型周期短。 無針閥的冷流道系統，由于LSR 塑料的膨脹系數較高，加熱時會發生膨脹，冷卻時卻有較微小的收縮，因此成品不能在模具中保持精準的側邊距，所以較建議采用針閥式冷流道系統來進行加工。

通常所說的等靜壓成型就是指冷等靜壓成型，是利用流體（水， 油）作為傳遞介質來獲得均勻靜壓力施加到材料上的一種方法。即利用液體介質的不可壓縮性來均勻傳遞壓力性，從各個方向進行加壓，獲得制品的成型方法。按其成型過程不同，可分為兩種形式：濕袋式和干袋式。

其它，如填充劑吸濕或 者在混煉操作時由于加工機械過冷，導致冷 凝的水份混入均會使制品在硫化后有氣孔產 生。在這種情況下，容易使模具受到污染， 由于配合的緣故促進了膠料的焦燒，從而對 膠料的電絕緣性和熱老化有影響，所以，這 種膠料不能使用。

冷軋是一種在低于再結晶溫度（通常為室溫）的溫度下，通過輥子對金屬板材進行進給以壓縮其厚度的工藝。本模擬演示了鋁材的冷軋過程。本案例對彈性和塑料材料進行了對比模擬。

熱沖壓加工 從加熱爐出來的板料會迅速被機械手夾鉗送至熱成型模具型腔進行沖壓加工，熱成型模具相比冷沖壓模具關鍵區別在于多了水路冷卻系統，保壓冷卻的過程中（淬火），板料的金相組織會完全變為馬氏體組織。馬氏體組織的強度、硬度非常高，熱成型件的抗拉強度可達1500MPa，零件表面硬度可達到52HRC。 4.

﹐流動性差﹐充模困難﹐易產生成型不足﹑熔接痕﹑冷塊或僵塊等﹒（二）壓力1、鎖模力﹕必需足夠﹐否則溢料﹐溢毛邊等﹒2、注塑壓力﹕＜1＞太高時﹐塑料在高壓下﹐強迫冷凝﹐易產生內應力有利于提高塑料的流動性﹐易產生溢料﹑溢邊﹐對模腔殘余壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變形﹐但不產生氣泡等﹒＜2＞太低時﹐塑料的流動性下降, 成型不足, 產生熔接痕﹐不利于氣體從中溢出

圖一 產品開發流程挑戰縫合線造成產品碎裂雙料設計造成額外的成本和時間花費冷縫合線和霧狀表面解決方案透過Moldex3D的模擬，修改縫合線位置、優化雙料結合成型條件、優化澆口設計并獲得準確的軸心偏移數值效益變更縫合線位置，而能順利通過落摔測試優化成型條件，讓ABS和TPE兩種塑料達到優化結合解決冷縫合線和霧狀表面問題螺絲起子把手案例中

拿汽車加工領域來說，冷沖壓普遍被應用在制造車身、車門、座椅等零部件；而在電子產品領域中，冷沖壓責備則被廣泛的應用于電腦&主機外殼中； 總的來說，沖壓技術是一種成熟的依靠壓力機和模具對各種材料施加外力（板材、帶材、管材和型材等），使這些材料在外力作用下產生塑性，因而變形或者分離，從而獲得所需形狀和尺寸的成型加工方法。

在 管理功能 > 試模 > 檢視 > 開始試模／檢視> 試模信息 > 成型條件 > 轉換生產條件的項目：1.物件體積： 輸入對象體積數值，單位為立方公分 cc。2.冷流道體積： 輸入冷流道體積數值，單位為立方公分 cc。3.轉換： 點擊此按鈕將原本參數轉換成適合新機臺的參數。4.取消： 點擊此按鈕取消變更機臺。

接著，點選進澆點(Melt Entrance)自動指定冷流道(Cold Runner)末端為進澆點，在項目樹可確認轉注成型仿真分析的所有組件。

"Nozzle"實體網格(覆蓋外露冷流道的部分即可) 此外還可根據需求建立以下屬性： 1.Screw 2.Check Ring 3.Nozzle (完整模型) 4.Barrel 步驟 2：項目設定 在Studio中準備射出成型的項目，接著在成型條件的機臺參數字段中輸入機臺信息。

CAE模型：塑件和進料系統(包含澆口、冷流道及熱嘴)皆須以3D元素進行建模。在最終的網格建構之前，透過較精細的網格，來研究其對壓力、流動特征等關鍵分析結果的靈敏度。而為了考慮螺桿料管中的壓力損失，SABIC以三次元量測儀(CMM)測量機臺噴嘴前段，并開發CAD幾何模型。這些皆以3D元素建構網格，形成FE網格模型的基礎；并在CAE模型中進行模具排氣設計的量測和建模。 5.

PC可注塑、擠出、模壓、吹塑、熱成型、印刷、粘接、涂覆和機加工，最重要的加工方法是注塑。成型之前必須預干燥，水分含量應低于0.02%，微量水份在高溫下加工會使制品產生白濁色澤，銀絲和氣泡，PC在室溫下具有相當大的強迫高彈形變能力。沖擊韌性高，因此可進行冷壓、冷拉、冷輥壓等冷成型加工。

一般成型情況，模仁溫度保持于較低，可以提高射出次數較為理想，但與成形品形狀(模仁構造)及成品材料種類有關之成形循環亦寄賴于必需提高模仁充填之溫度。（２）為防止應力作溫度控制此為成形品材料問題，此項要求唯有※冷卻速度。入冷確時間短，即使有一部份硬化一部份尚軟之場合，仍能避免由于不均一收縮引起應力。亦即適當之溫度控制能對冷卻應力性質改良。

大綱建準電機導入Moldex3D進階熱流道模塊，深入探討熱流道內的溫度變化，了解熱流道內部會影響成型效率的環節，并針對熱流道進行改良優化。現有標準熱流道呈現溫度不足趨勢，塑料過冷形成流動阻力，影響射出行為而造成不穩定之情況。之后針對溫度較低問題進行流道尺寸改良與變更線圈設計，改善熱流道內的冷料現象，最終提升產品生產穩定性及效益。

圖五 傳統射出成型：最大翹曲量約為0.7mm(除去澆口與冷料井)圖六 射出壓縮成型：最大翹曲量約為0.5mm(除去澆口與冷料井)接下來觀察Moldex3D分析結果中的透鏡中央積熱問題。傳統射出成型制程的產品中心處體積收縮率達12.1%，相當嚴重 (圖七)。而利用射出壓縮制程后，透鏡中央溫度變得較平均，能有效改善產品收縮率高達44% (圖八)。

尺寸太大則熱流道體積過大，塑料在熱流道系統中停留時間過長，損壞材料性能而導致零件成型后不能滿足使用要求。 熱流道澆注系統可理解為注射成型機械的延伸。熱流道系統的功能是絕熱地將熱塑性熔體送到成型模具附近或直接送入模具。 熱流道能夠獨立地加熱，而在注塑模具中熱絕緣，這樣能夠單獨補償因為與“冷”模具接觸而造成的熱量損耗。

ERW焊管主要采用輥壓成型工藝，通常包括開卷、調平、輥軋成型、焊接、定徑、矯直等多種工藝。然而，在工業生產中，冷輥軋成形主要采用試錯法。工件隨著各輥組的轉動而逐漸連續變形，形成一個圓形的十字形管。由于材料非線性、幾何非線性和邊界非線性，板料輥軋成形過程非常復雜。然而，花卷設計和花型設計主要依靠工人的經驗，理論指導和參考較少。

圖二 直接澆口和最終成品示意圖表一 在冷流道中用扇形澆口和直接澆口的比較臺大團隊利用田口法找出射出成型(IM)與射出壓縮成型(ICM)的最佳參數，以減少殘留應力和翹曲。不同于融膠溫度、射出速度、保壓壓力和冷卻時間等在射出成型中相對重要的因素，在射出壓縮成型中，以融膠時間、壓縮間隙、壓縮時間及壓縮組件會對保壓和光學性質上有較顯著的影響。