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覆膜砂鑄造在鑄造領(lǐng)域已有相當(dāng)長的歷史，鑄件的產(chǎn)量也相當(dāng)大；但采用覆膜砂鑄造生產(chǎn)精密鑄鋼件時(shí)面臨很多難題：粘砂（結(jié)疤）、冷隔、氣孔。如何解決這些問題有待于我們?nèi)ミM(jìn)一步探討。　　

3.高溫液體金屬被氧化與涂料和鑄型發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成金屬氧化物，對(duì)涂料和型砂都有極強(qiáng)的粘結(jié)性，能夠?qū)⑿蜕袄喂陶掣皆?em>鑄件表面上形成一系列的低熔點(diǎn)化合物〔在鑄件厚壁及轉(zhuǎn)角處等，低熔點(diǎn)物更多，粘砂層更后），造成鑄件粘砂，有時(shí)雖未產(chǎn)生粘砂，但在鑄件表面粘附上一層難以清除的涂料，及產(chǎn)生粘灰。鑄件砂眼：1．鑄型內(nèi)有掉入的砂子。2，涂料強(qiáng)度低，耐火差，經(jīng)不住高溫金屬液體的沖刷，型砂被卷入鑄件。

②化學(xué)法 例如鑄件粘砂，如圖3，是化學(xué)粘砂還是機(jī)械粘砂？ 從鑄件的粘砂處取3—5g試樣，放在濃鹽酸中。當(dāng)發(fā)生下列情況： 鹽酸中有氣泡產(chǎn)生，并上浮；鹽酸的顏色由透明變黃，甚至是棕紅色；反應(yīng)終了，器皿的底部殘留型砂；即為機(jī)械粘砂。

缺點(diǎn)：容易產(chǎn)生粘砂缺陷；容易產(chǎn)生沖砂缺陷；一特別厚大件易造成組織粗大；厚大球鐵件有縮孔、縮松傾向：增大石墨漂浮傾向。 資料刊載的灰鑄鐵件的澆注溫度如表5所示。依據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐，建議灰鑄鐵件澆注溫度如表6所示。 對(duì)于中、大型鑄鐵件的生產(chǎn)，其實(shí)際澆注時(shí)間的長短、澆注速度的快慢，對(duì)鑄件的質(zhì)量有直接的影響。

鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。7. 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對(duì)稱配置。8. 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。9. 對(duì)錯(cuò)型、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。10. 鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。11.

因?yàn)樨?fù)壓度越高，充型速度越快，澆注時(shí)間變短，致使低粘度的液相產(chǎn)物來不及轉(zhuǎn)變?yōu)楦?em>粘度液相分解產(chǎn)物，光亮碳出現(xiàn)減少;負(fù)壓度越高，越有利于模樣熱解產(chǎn)物通過涂料層進(jìn)人砂層，越有利于減少皺皮形成或出現(xiàn)。(8)工藝參數(shù)配合的影響:澆注溫度，澆注速度，真空度等工藝參數(shù)配合不當(dāng)會(huì)引起皺皮。當(dāng)澆注速度加快時(shí)，流股變粗，如果沒有相應(yīng)提高真空度，常會(huì)出現(xiàn)皺皮。

在壓型一蠟?zāi)Ｒ?em>鑄件的生產(chǎn)過程中，蠟?zāi)５某叽绶€(wěn)定性和變形程度，極大地影響了鑄件的質(zhì)量狀態(tài)。 針對(duì)易變形件要從第一道工序一射蠟就采用在蠟?zāi)Ｖ蟹湃胱璧K物限制收縮變形，開澆道根后粘澆道，壓蠟后在水中冷卻等有效措施，使蠟?zāi)Ｌ幵谝粋€(gè)良好的質(zhì)量狀態(tài)之下。大量生產(chǎn)實(shí)踐證明，這些預(yù)防措施是有效并且十分必要的。 1.

Cast-Designer 的應(yīng)力計(jì)算可采用多種材料模型，如剛性材料、彈性材料、彈塑性材料和更復(fù)雜的彈粘塑性材料模型。在塑性材料模型中，還可以考慮加工硬化。基于有限元法技術(shù)，Cast-Designer能夠在同一個(gè)網(wǎng)格模型中，進(jìn)行熱、流動(dòng)、應(yīng)力的三場(chǎng)全耦合分析，從而獲得更高準(zhǔn)確度的計(jì)算結(jié)果。由于同時(shí)考慮了熱應(yīng)力和機(jī)械應(yīng)力的影響，對(duì)模具的約束與脫模的影響都能完整分析。

在之前溝通過程中，一度改為 70/140原砂，透氣性降為～140，用于細(xì)砂沒及時(shí)補(bǔ)充，又使用了 50/100原砂兩天，型砂透氣性又恢復(fù)到 170，剛好轉(zhuǎn)一些的鑄件，粘砂情況又加劇，同時(shí)抓型砂手感煤粉量不多，且鑄件粘砂較重，做型砂的發(fā)氣量只有 13、14ml，而配料表中煤粉的含量為0.45%，不算太低，與實(shí)際情況不符。

如果負(fù)壓度過大，將會(huì)引起鑄件粘砂及其他缺陷的發(fā)生。 12 對(duì)低碳鋼鑄件的澆注，應(yīng)盡可能采用底注式澆注方法進(jìn)行澆注，使?jié)沧撍某湫土鲃?dòng)平穩(wěn)，模樣熱分解產(chǎn)物能順利進(jìn)入集渣腔或冒口中，從而降低和減少模樣熱分解產(chǎn)物中液相和固相的接觸反應(yīng)時(shí)間，降低和消除增碳機(jī)率。

負(fù)壓度過大，加劇金屬液滲透粘砂，并造成附壁效應(yīng)，不利于液相泡沫被涂層吸附，生成很多氣孔。適宜的負(fù)壓是排氣的保證，也是防止粘砂的措施。7、模樣粘合應(yīng)選用專用的熱熔膠或冷膠，在保證粘牢的情況下，用量越少越好。盡量避免使用汽化緩慢的乳膠。文章來源：鑄造工業(yè)網(wǎng)

在之前溝通過程中，一度改為 70/140原砂，透氣性降為～140，用于細(xì)砂沒及時(shí)補(bǔ)充，又使用了 50/100原砂兩天，型砂透氣性又恢復(fù)到 170，剛好轉(zhuǎn)一些的鑄件，粘砂情況又加劇，同時(shí)抓型砂手感煤粉量不多，且鑄件粘砂較重，做型砂的發(fā)氣量只有 13、14ml，而配料表中煤粉的含量為0.45%，不算太低，與實(shí)際情況不符。

鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。7. 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對(duì)稱配置。8. 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。9. 對(duì)錯(cuò)型、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。10. 鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。11.

6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。 7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對(duì)稱配置。 8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。 9.對(duì)錯(cuò)型、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。 10.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。

2.2涂二層前的預(yù)濕工藝弊大于利，降低二層漿料的粘度值，能起到對(duì)面層的保護(hù)和強(qiáng)化作用，有助于消除面層型殼的缺陷隱患。 2.3大膠粒硅溶膠應(yīng)用于面層漿對(duì)鑄件表面質(zhì)量，無礙。模組制殼前先沾硅溶膠，對(duì)面層型殼質(zhì)量，無益。

5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料。6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。　　解決的辦法：a.不要過度熔化金屬。b.鑄型的焙燒溫度不要過高。

的鑄件,尺寸精度達(dá)到GB/T6414-1999的CT6級(jí)要求,表面粗糙度達(dá)到Ra6.3?制殼過程中采用專用輔具,型殼焙燒使用輔助工裝,清理過程使用吊裝工具,降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度?焊接產(chǎn)品整體鑄造減少了生產(chǎn)成本?該產(chǎn)品已經(jīng)完成鑄件的試生產(chǎn),能夠初步達(dá)到量產(chǎn)的要求?

（2）清砂：要獲得表面光潔度好的鑄件，小活件可以通過清理滾筒去除表面的砂子。大活件進(jìn)行拋丸處理去除表面的砂子。非加工表面的粘砂必須清理干凈，以防止在裝入成品內(nèi)運(yùn)動(dòng)時(shí)脫落后進(jìn)入軸承室內(nèi)，對(duì)軸承的使用造成不良影響。 　　（3）時(shí)效處理：一般的鑄件都要進(jìn)行時(shí)效處理，以減小鑄件內(nèi)應(yīng)力獲得良好的性能。 　　

2.2涂二層前的預(yù)濕工藝弊大于利，降低二層漿料的粘度值，能起到對(duì)面層的保護(hù)和強(qiáng)化作用，有助于消除面層型殼的缺陷隱患。 2.3大膠粒硅溶膠應(yīng)用于面層漿對(duì)鑄件表面質(zhì)量，無礙。模組制殼前先沾硅溶膠，對(duì)面層型殼質(zhì)量，無益。 文章來源：精密鑄造 免責(zé)聲明：本文系網(wǎng)絡(luò)轉(zhuǎn)載，版權(quán)歸原作者所有。

如果增加型砂中的水份，使膨潤土膏的水份增高、粘度下降，就可以減少涂布膨潤土膏所需的能量，即混砂時(shí)間可以縮短。但是，由于膨潤土膏的粘度下降，型砂的濕壓強(qiáng)度也急劇下降，這種辦法實(shí)際上是不可取的。 為了減少混砂所需的能量，采用合理的加料順序是很重要的。混舊砂時(shí)不要按習(xí)慣先加干料(砂和膨潤土)，干混一段時(shí)間，然后加水混勻。