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庫中有多種類型的標準件，例如固定類型、導向類型、頂出類型等；參數化的標準件可以根據工程師的需求更換參數，例如直徑、間隙、配合長度等；可以調用一個模型的標準件，也可以調用一個功能的組件（包含多個零件）；標準件調用后自帶標準件假體，可以一鍵生成標準件在模具零件中的安裝孔位。接下來選擇沖壓模具中常用的導正銷、脫料銷、浮升銷為例，為大家展示VISI沖壓模具標準件使用的奧秘。

圖4：標準化整體優勢 模具行業標準化發展趨勢 隨著模具行業信息化、數據化、自動化、智能化、工業互聯網的發展模具設計向智能化轉型升級是必然趨勢。模具設計是模具制造的源頭，標準化、數據化、協同化、智能化模具設計必須要系統性規劃。 標準化也是企業管理和技術沉淀的最好方式，模具行業的轉型升級設計是關鍵，是模具智能制造的源頭。

標準化無疑是模具制造過程中推動信息化和自動化的源頭，一步跨不到信息化、自動化、智能化，很重要的基礎就是前端的標準化，決定了能否順利推動模具企業整體信息化、自動化、智能化成功的關鍵。 模具企業標準化搭建包括 管理流程、作業標準、工藝標準、技術標準、零件標準、公差標準、模塊化、設計標準化等。

評審專家組成員一致同意通過《熱沖壓模具鋼》團體標準技術審查，要求編寫組按照團體標準流程報送并發布實施。

模具標準件承壓板參數化設計■型創科技序言標準件庫是為CAD軟件創建標準件模型的插件，可以提高企業設計效率。針對UG標準件庫開發復雜、成本高昂以及通用性差的問題，提出基于UG開發工具的標準件庫制作系統，通過T-Mold平臺減少標準件庫制作成本，使得標準件庫的制作更加快捷和方便。本文通過對用戶的需求分析，在UG平臺上采用參數化的設計思路，建立了三維標準件庫系統。

針對UG標準件庫開發復雜、成本高昂以及通用性差的問題，提出基于UG開發工具的標準件庫制作系統，通過T-Mold平臺減少標準件庫制作成本，使得標準件庫的制作更加快捷和方便。 本文通過對用戶的需求分析，在UG平臺上采用參數化的設計思路，建立了三維標準件庫系統。該標準件庫在企業模具設計中得到了充分應用，取得了預期的滿意效果，大大提高了產品的設計效率和設計質量。

在模具材料、標準件等模具相關配套方面，存在技能落后，直接影響了中國多工位與多功能沖壓模具的全體技能水平。因而，在多工位與多功能沖壓模具的基礎技能支持方面還存在許多薄弱環節。

根據最大減薄率的極差分析結果可知，以最大減薄率為評價指標時，影響零件最大減薄率的因素主次關系為模具初始溫度>板料初始溫度>沖壓速度>壓邊力，最優工藝參數為模具初始溫度50 ℃、板料初始溫度930 ℃、沖壓速度100 mm/s、壓邊力80 kN;根據最大增厚率的極差分析結果可知，以最大增厚率為評價指標時，影響零件最大增厚率的因素主次關系為板料初始溫度>模具初始溫度>沖壓速度>壓邊力，最優工藝參數為板料初始溫度

⑴在保障沖壓件質量和準時供件的同時，通過廢品率優化、返修率優化、停機率優化等降低加工浪費；⑵通過板料性能提升、排樣進距優化等方式不斷優化原材料；⑶通過模具工序優化、壓縮新模具調試周期、延長模具壽命等優化工裝成本；⑷通過管理系統提升效率減少人員加班，進行工時管控，從而優化用人經濟性，同時結合生產車間的多年經驗，對新產品的造型、結構等提出建議，從而提升新產品的可制造性。

四、對于五金的沖壓件加工，我們的目標，用最少、最簡單的沖壓件加工，設計的沖壓件要形狀簡單，結構合理，這樣有利于沖壓的操作，不但可以提高勞動生產率，而且有利于沖壓件加工的組織生產和機械化與自動化生產。五、我們要根據企業現有制模能力和沖壓設備的狀況來確定工序數。還有制模能力必須確保模具加工以及裝配精度達到標準，不然只能夠增加工序數。

2） 較大的導熱率、較小的熱膨脹系數和較小的比熱容系數：在合模保壓過程中通過帶有冷卻水道的模具對成形后零件淬火，為獲得所需的力學性能和尺寸精度需要將鋼板的熱量帶走和保證模具工作過程中的精度，模具材料必須具有較大的導熱率和較小的膨脹系數和比熱容系數； （3） 高的熱疲勞性能和沖擊韌性，良好的耐磨性：開模取件時，模具表面由于溫度降低而受到拉應力作用

同時該項技術可以實現對舊設備舊模具進行改造，并可以使整個工廠和模具的上模氣源標準化，適用范圍廣，適用于所有汽車沖壓設備和沖壓模具設計。

圖1 沖壓件產品與成形需要的毛坯此種形狀的產品，在模具成形上需選用落料工藝料片實現，從而導致中間的浪費較多，材料利用率較低，經濟效益較低。模具成形方案和材料利用率(成本)分析模具成形工藝方案結合產品形狀，為確保材料利用率的最大化，通過對產品成形的CAE分析計算，模擬算出不同方案下模具成形需要的鋼板毛坯規格，并對幾種方案進行分析，擇優選擇最佳方案實施。

四、對于五金的沖壓件加工，我們的目標，用最少、最簡單的沖壓件加工，設計的沖壓件要形狀簡單，結構合理，這樣有利于沖壓的操作，不但可以提高勞動生產率，而且有利于沖壓件加工的組織生產和機械化與自動化生產。五、我們要根據企業現有制模能力和沖壓設備的狀況來確定工序數。還有制模能力必須確保模具加工以及裝配精度達到標準，不然只能夠增加工序數。

03使用行業標準化的成本計算方法，也可定制符合用戶公司的成本計算標準。04提升產品設計師對模具結構、機械設計和材料成本的敏感性及經驗，有利于提升產品設計師所設計產品的可制造性和經濟性。05可生成詳細的工藝和成本摘要及報告。包含模具加工時間、沖壓成本等信息，也包含沖壓工序的模具布局圖。

數字化智能系統對車間的生產管理、設備、能源、環境、人員及物流進行了全方位的監管控制，可以顯著提高生產效率、提高設備開動率、降低車間能耗、加強設備巡檢、精準維保設備，數字化智能系統將逐漸成為沖壓車間降本增效提質的有效手段。

5.要規劃兩個以上的工藝計劃，并從質量、成本、出產率、模具的刃磨與修理、模具壽命及操作安全性等各個方面進行比較，從中選定一個最佳的工藝計劃。6.開始斷定各個工序的沖壓設備。三.沖壓零件毛坯規劃及排樣圖設計1.按沖壓件性質尺度，核算毛坯尺度，制作毛坯圖2.按毛坯性質尺度，規劃排樣圖，進行資料利用率核算。要規劃多種排樣計劃，通過比較挑選其間的最佳計劃。

圖2 為典型的全鋁車身及鋁沖壓覆蓋件組件圖。圖2 典型汽車車身鋁板覆蓋件汽車車身板鋁合金材料屬性與普通鋼板相比，汽車車身鋁鋁板有獨特的材料屬性。對比鋁和鋼的應力——應變曲線，鋁板具有低的屈服強度和彈性模量，低的均勻延伸率和總延伸率。

⑶可動率。可動率=(工作時間－換模時間－停臺時間)÷工作時間。這里面單獨將換模時間作為一個考量參數，是因為影響換模時間的因素相對較少，控制起來相對容易。⑷有效沖程數。有效沖程數=單班總沖程數÷單班工作時間。有效沖程數作為沖壓生產線的“結果”參數，是最能體現沖壓產能水平的數值，應該作為沖壓車間的KPI考核指標進行控制管理。

三.沖壓零件毛坯規劃及排樣圖設計 1.按沖壓件性質尺度，核算毛坯尺度，制作毛坯圖 2.按毛坯性質尺度，規劃排樣圖，進行資料利用率核算。要規劃多種排樣計劃，通過比較挑選其間的最佳計劃。 四.沖壓模具設計 1.斷定沖壓加工各工序的模具結構辦法，并制作模具簡圖。 2.對指定的1-2個工序的模具進行具體的結構規劃，并制作模具作業圖。