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汽缸兩側的支撐座底板厚70 mm，由3 塊加強筋與汽缸體相連，難以放置冒口補縮，也是補縮難點之一。人工難以判斷復雜鑄件的凝固先后順序，需借助鑄造模擬軟件計算鑄件冷卻過程。圖2 是鑄件自然凝固（僅模擬鑄件本體，未設置冒口、補貼、冷鐵、澆注系統等鑄造工藝）過程模擬，可以確定鑄件凝固的先后順序和最后凝固部位，為放置冒口、補貼和冷鐵提供了依據。

定向凝固的優點是：冒口補縮作用好，可以防止產生縮孔和縮松，獲得致密而合格的鑄件。因此，定向凝固對凝固收縮大，結晶范圍較小合金，常 采用這個原則保證鑄件質量。定向凝固的缺點：因鑄件各部分有較大的溫差，使得鑄件在凝固期間在過渡部位易產生熱裂，凝固后易產生應力和變形。定向凝固原則需要加冒口和補貼，工藝成品率較低，切冒口耗費大量工時，使成本提高。

冒口設計需要添加補貼，以保證冒口補貼和鑄件組成的區域厚度，呈現由大至小的變化，方便金屬液的補縮，具體情況如圖 1b)所示。 水輪機采用 06Cr13Ni4Mo 材質，具體化學成分見表1.06Cr13Ni4Mo是馬氏體不銹鋼，抗拉強度大于750 MPa,屈服強度大于550 MPa硬度處于217HB~286HB 范圍。

最初上層澆口入水位置選擇在大冒口下的補貼處。鑄件澆注后沒發現異常，吊耳座位MT、UT合格,但吊耳座位加工后采用斜探頭UT檢查，發現淺表較多的線性缺陷，長度5~50mm不等，連續生產的多件產品均有此問題。后來我們從溫度分布的平衡方面受到一點啟發，上層澆口的入水位置避開大冒口下熱集中區，吊耳座處皮下裂紋現象迎刃而解，該產品韶鑄后來生產了約150個，質量都很穩定。

(2)工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數量要適當，力求做到順序凝固。(3)必要時采用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分布，以利于順序凝固。(4)澆注溫度應在1300～1350℃，一包鐵液的澆注時間不應超過25ｍｉｎ，以免產生球化衰退。(5)提高砂型的緊實度，一般不低于90；撞砂均勻，含水率不宜過高，保證鑄型有足夠的剛度。

(2)工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數量要適當，力求做到順序凝固。 (3)必要時采用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分布，以利于順序凝固。 (4)澆注溫度應在1300～1350℃，一包鐵液的澆注時間不應超過25ｍｉｎ，以免產生球化衰退。

實例三：優化澆冒口方案托架類產品，存在砂眼，通過工藝優化，增加補貼后，砂眼返修率降低。 7.結論引起鑄件缺陷的原因是多方面的。想要提高產品的質量，一方面，要提高操作者的素質，做到按照操作規程操作，減少影響產品質量的人為因素；另一方面，出現問題后，要全面的綜合考慮問題，查找原因，進行對策，做到及時改善，將負效應減小到最低。

實例三：優化澆冒口方案 托架類產品，存在砂眼，通過工藝優化，增加補貼后，砂眼返修率降低。 7.結論 引起鑄件缺陷的原因是多方面的。 想要提高產品的質量，一方面，要提高操作者的素質，做到按照操作規程操作，減少影響產品質量的人為因素；另一方面，出現問題后，要全面的綜合考慮問題，查找原因，進行對策，做到及時改善，將負效應減小到最低。