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彎曲時對于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。 8彎曲件在彎曲過程中的偏移在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。

在熱沖壓過程中，板料在發生塑性變形過程中有部分區域仍是彈性變形，卸載后彈性變形會恢復原狀即回彈現象，回彈會影響零件的尺寸精度，造成零件無法順利安裝。可通過零件的最大回彈量評判其是否合格，最大回彈量N為：式中：S為回彈件測量點位置；D為設計件測量點位置。汽車B柱內板屬于多點位配合件，安裝精度要求高，最大回彈量要求不超過1 mm, 即N≤1 mm。

偏移往往出現在沖壓件的彎曲工序，在沖壓加工的彎曲過程中，坯料沿凹模圓角滑移時會受到磨擦阻力，由于坯料在各邊所受的摩擦力不等，在實際彎曲時可能使坯料向左或向右偏移造成制件邊長不合要求。 五金沖壓件生產廠家為防止沖壓件彎曲過程中發生偏移，常會采用壓料裝置來預防。彎曲加工時，壓料裝置將坯料的一部分壓緊從而不能移動，另一部分則逐漸彎曲成形。

與冷軋薄板料相比，熱軋厚板料的表面質量差、厚度公差大、材料力學性能不穩定，并且材料的延伸率較低.2、材料厚度在成形過程中，板料厚度對彎曲性能有很大的影響，隨著板料厚度增加，回彈現象會逐漸減少，這是因為隨著板料厚度增加，參與塑性變形材料增加，進而彈性回復變形也增加，因此，回彈變小。

拉深工藝分類1）按壁厚變化情況分：① 一般拉深（工件壁厚不變)② 變薄拉深（工件壁厚變薄）2）按使用的毛坯的形狀分：① 第一次拉深（使用平板毛坯）② 以后的各次拉深（以開口空心件為毛坯）3）拉深變形過程：4）拉深過程中毛坯各部分變化 ：① 平面凸緣部分（主要變形區）② 凹模圓角部分（過渡區）③筒壁部分（變形區）④ 凸模圓角部分（過渡區）

Simufact forming針對鈑金結構可以使用鈑金六面體網格、鈑金實體-殼單元，在鈑金成形過程中可以考慮板料厚度方向的流動、厚度方向上的溫度傳遞。可對鈑金成形過程中的應力、應變、壁厚減薄、壁厚增厚、回彈、沖壓力、起皺、開裂、塌角、過渡減薄等結果進行分析。

3.沖壓件毛坯的粗糙，不清潔，不平整和不光滑的表面，會增加材料與模具表面和毛坯支座之間的摩擦力，使沖壓零件的壁厚變薄并導致裂紋和破裂。材料表面的裂紋，劃痕和分層很容易導致深沖部件破裂。 由于有以上幾點不良后果，沖壓件生產廠家，在生產金屬沖壓件之前，有必要嚴格檢查材料的表面質量，并在生產過程中注意毛坯和半成品的清潔工藝，以提高材料的利用率和降低生產成本。

一.影響回彈的因素：1.材料的力學性能:回彈角的大小與材料的屈服點S與a正比,與彈性模數E成反比.2.相對彎曲半徑r/t愈大,則表示變形程度愈小,回彈愈大.3.彎曲中心角a:a愈大,則?a愈大4.彎曲方式,校正彎曲的回彈角小于自由彎曲的回彈角.5.制件形狀:u形狀回彈角小于v形件,復雜的彎曲件, 一次彎曲成形,彎角數量越多,回彈量就越小.6.模具間隙

Simufact forming針對鈑金結構可以使用鈑金六面體網格、鈑金實體-殼單元，在鈑金成形過程中可以考慮板料厚度方向的流動、厚度方向上的溫度傳遞。可對鈑金成形過程中的應力、應變、壁厚減薄、壁厚增厚、回彈、沖壓力、起皺、開裂、塌角、過渡減薄等結果進行分析。

對策原材料必須與規定的技術條件相符合；對于工藝規程中所規定的各個環節應全面的嚴格的遵守；所使用的壓力機和沖模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態下工作；生產過程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產，同時加強巡檢，當發生意外時要及時處理；在沖壓過程中要保證模具腔內的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

關鍵詞 頂蓋； 回彈補償； 數值模擬； AutoForm 0 引 言 零件回彈是金屬板料成形過程中普遍存在的問題，尤其對于汽車外覆蓋件，其造型與材料性能等原因導致回彈量大且難以準確預測，無法滿足質量及裝車要求 [1,2]。面對汽車行業日益激烈的競爭形勢，要求主機廠不僅要縮短產品開發周期與制造周期，還要提高產品品質 [3,4]。

為了優化沖壓產品的減薄率情況以及表面起皺情況，主要集中在對沖壓成形工藝參數、回彈方面進行研究。王康康等將正交試驗和神經網絡引入汽車行李箱蓋沖壓成形過程中，神經網絡對沖壓參數進行學習和遺傳算法優化，獲得了提高沖壓成形產品質量的多參數組合結果。曹琳琳等針對U形較薄產品進行沖壓成形回彈控制，確定了影響回彈的主要因素，同時對這些因素進行控制，最終降低了回彈。

1.4減薄超標缺陷及產生原因分析對于沖壓封頭，封頭底部受到模具壓力和摩擦力，壁厚減薄最小；直邊段上部受到壓邊圈的壓應力大于圓滑過渡區延伸的拉應力，厚度增加；圓滑過渡區在拉伸應力和模具壓力共同作用下，壁厚減薄最大。對于旋壓封頭，壓鼓過程中，坯料受到壓鼓頭的不斷捶打，減薄量比沖壓封頭更大，壁厚均勻性較差。只要工藝控制得當，工藝減薄是可控的。

提到沖壓相關的有限元仿真，往往關注產品本身的成形仿真，也就是板料塑性變形。其關注點僅局限于沖壓產品的成形問題： 開裂、起皺、尺寸回彈、外觀面品等，然而一個沖壓產品從設計階段到批量，整個開發周期無論是產品設計、工藝、工裝模具結構設計、沖壓模具的調試研合、量產時產品工序件間的傳遞、轉運等等整個過程涉及的工況較為復雜、條件的波動對模具工裝、產品 都會起到一定的影響。

一.影響回彈的因素：1.材料的力學性能:回彈角的大小與材料的屈服點S與a正比,與彈性模數E成反比.2.相對彎曲半徑r/t愈大,則表示變形程度愈小,回彈愈大.3.彎曲中心角a:a愈大,則?a愈大4.彎曲方式,校正彎曲的回彈角小于自由彎曲的回彈角.5.制件形狀:u形狀回彈角小于v形件,復雜的彎曲件, 一次彎曲成形,彎角數量越多,回彈量就越小.6.模具間隙

熱沖壓的好處如下：1-相對冷沖壓而言，熱沖壓的成形性比較好；2-尺寸精度好，冷沖壓件的強度只有600M Pa左右，而且存在較明顯的回彈，熱沖壓件的強度在1500M Pa左右，幾乎沒有回彈的情況。3-零件的表面硬度、抗凹性和剛度都比較好；4-對于汽車沖壓件來說，可以得到超高強度的車身零件，從而能夠壓薄零件厚度，減少車身加強板的數量，提高車身的碰撞性能，實現車身的有效減重。

，如是鏡相件，可算一個，其余的都要分開算，因為連在一起算可能影響回彈結果；常見內外圓弧或孔翻邊問題： 外圓弧翻邊，容易起趨，可用壓料翻邊，但翻邊扣，底部易卷曲，可加整形站，將壁厚擠薄處理；（還有前面1中提到的方法） 內圓弧翻邊，容易開裂，可用改變公的形狀來試，如抽孔沖關，有平端沖沒有用球頭形抽孔效果好，可參考標準件書中的抽孔沖的形狀；（還有前面2中提到的方法）

1.4減薄超標缺陷及產生原因分析對于沖壓封頭，封頭底部受到模具壓力和摩擦力，壁厚減薄最小；直邊段上部受到壓邊圈的壓應力大于圓滑過渡區延伸的拉應力，厚度增加；圓滑過渡區在拉伸應力和模具壓力共同作用下，壁厚減薄最大。對于旋壓封頭，壓鼓過程中，坯料受到壓鼓頭的不斷捶打，減薄量比沖壓封頭更大，壁厚均勻性較差。只要工藝控制得當，工藝減薄是可控的。

金屬回轉加工成形分為金屬坯回轉、工具回轉或兩者都回轉三種形式，在旋轉中使金屬坯料變形的塑性加工方法，包括縱軋、斜軋、擺輾、輾環、楔橫軋、輥彎（或彎卷）、輥鍛和旋壓等。成形環件內徑Φ500mm以上的為大型環件；擠壓管件內徑Φ300mm以上壁厚30mm以上的為大口徑厚壁無縫管件。

近幾年主機廠新建工廠中，涉及到鋁合金生產的，都配備伺服壓力機。伺服壓力機主要優勢為其曲線可控，即滑塊速度曲線可控，尤其是拉延過程，速度可以控制在300mm/s以內，最低可以達到125mm/s，相較于傳統壓力機，速度降低約50%以上，拉延速度的降低給板料減薄過程中的材料流動提供充足的時間，有效提高了產品成形質量。在自動傳輸設備中，除了機器人外，還有拆垛分張、傳輸皮帶等輔助自動設備。