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產品B仿真結果在實際生產過程中，模具通常在1800次鍛打后會在指定位置出現模具開裂失效。根據Simufact Forming模具疲勞分析結果，產品B鍛打次數計算為2021次，在指定位置出現了低周失效。如下圖所示，通過Simufact Forming模具壽命模塊進行的工具壽命分析結果與實際生產結果一致。

然而對許多大型產品的模具而言，水路數量多且復雜，這導致在分析之前，須耗費大量時間整理模具中各群水路的進出途徑。Moldex3D Studio的冷卻水路回路精靈提供可整理、編輯水路線條的便利工具，能有效、快速整理復雜的水路路線，加速前處理進程；并以線條代替3D實體水路，減少網格生成的失敗率，提升仿真分析速度。冷卻水路回路精靈能自動生成最長的適當水路曲線，并標示進出口。

,目前相關的研究較少,賀登宇[9]通過改善接觸取向磁場壓機極頭一側側板材料與磁路研究模具內場強梯度,但是對于合金模具缺乏相應的研究?本文使用 Maxwell軟件,建立三維壓機磁場數值模擬模型(含壓機結構和網格模型),并確定邊界條件(包括充磁電流及材料參數),進行仿真并將仿真結果與實際數據對標,優化模擬過程,在此基礎上研究了不同模具結構和模具材料對于模具磁場的影響?1 數值模型建立

由于高強鋼沖壓會帶來嚴重的模具磨損，因此，在成形模具設計階段需要進行模具磨損評估。為了揭示成形工藝仿真參數選擇對板料—模具界面接觸壓力技術精度的影響，本文基于Dynaform軟件，參數化研究了有限元單元尺寸、積分點個數和沖壓速度對仿真結果的影響。研究結果表明：對比于積分點個數和沖壓速度，板料網絡和模具網絡更明顯地影響著仿真結果；而積分點個數和沖壓速度帶來的波動范圍很小。

如 模具及壓機工作臺面的彈性變形、一些剛性較差產品在工序傳遞間是否存在一定的塑性變形、再比如模具一些強度較差的易損零件的疲勞壽命等等，如果通過有限元仿真技術在開發階段及時發現問題、對產品設計、工藝設計及模具工裝設計都能起到一定的指導、優化的作用。 下面簡要介紹下作為沖壓（模具）工程師各開發階段我們要做哪些方面的仿真工作。

海克斯康解決方案FTI 工藝設計及模具成本海克斯康FTI 工藝設計及模具成本解決方案（PROCESSPLANNER），專業用于解決車身鈑金沖壓工藝設計及模具成本，在鈑金件沖壓早期工藝規劃階段，使用PROCESSPLANNER功能，可以在幾十秒內獲得沖壓工藝設計方案，可快速用于沖壓設備選型、規劃生產線、模具結構、模具成本，并可以生成詳細的工藝和成本摘要及報告，包括模具加工時間、沖壓成本等信息

雖然目前的商業沖壓成形仿真軟件對成形的仿真準確度提高幅度很大，但是對回彈的預測尤其是高強度鋼板和大型外覆蓋件的回彈預測都無法滿足要求，導致模具制作過程中必須通過多次回彈整改，造成了模具開發成本的提高，嚴重制約了國內模具開發能力提升。

抽取模具元件，采用合適的澆注系統命令完成相機面殼的模具設計。模具開模仿真效果圖如圖2所示。 圖2：模具開模仿真效果圖 選擇注射機 利用Pro／E軟件的模型分析功能求出塑件的體積和質量，從實際注射量應在額定注射量的20％～80％考慮，選擇相應的注射成型機。

海克斯康工業軟件旗下Simufact Forming仿真軟件，能夠對零部件的成形過程進行仿真分析，預測成形過程中材料與模具設計的諸多問題，例如折疊、填充不滿、模具應力分布等問題，助力工程師對工藝及模具進行優化，同時軟件能夠進行熱處理工藝仿真分析，預測零部件在熱處理過程中變形、殘余應力、相變的演化過程，對熱處理工藝的改善起到一定指導作用。

NEWS中國模具工業軟件技術峰會在青島成功舉辦9月12日至13日， 模具智能設計·高效編程·仿真技術應用與經驗驅動案例分享峰會暨《模具“十五五”發展綱要》工作會議在青島成功舉辦，該會議由中國模具協會主辦、海克斯康協辦，逾160位模具業界學者、專家、企業代表參會，分享模具智能設計、高效編程技術應用與經驗驅動的經典案例，并研討如何匯聚產業鏈上下游資源優勢，探索工業軟件集成及平臺化共享等創新體系和數字化產業發展的新路徑

圖3 仿真成形結果 1.3 鍛件模具三維實體造型 采用QForm軟件進行模擬仿真前需設計模具型腔，即設計鍛件的凸凹模。利用Pro/E三維造型軟件自動生成模具功能模塊。Pro/E模具模塊的模具設計流程如下：第一，進行零件設計以及裝配；第二，開始模具組件設計；第三，參照零件拔模角度以及厚度分析，設定收縮率，并定義分型面；第四，建立模具體積塊；第五，繪制模具工程圖。

在step-1中，固定模具和管道，在管道內壁施加內壓，使管道產生膨脹變形；在step-2中，增大管道內壁的內壓值，固定最下方的模具，上方的三個模具向下移動至模具間緊密貼合，產生擠壓效果（參考圖2）。Simdroid隱式結構分析模塊提供了多種分析步類型，滿足工程應用需要。

? 在模具設計過程中快速模擬注塑模具鑲件的熱性能 ? 簡化的仿真設置、自動網格劃分和報表生成有助于模具設計者進行CAE仿真 ? 在單一軟件環境中進行的設計和驗證有助于在整個開發過程中保持關聯 本文來自：今宏科技Gohope

圖2：模具墊板研究結果表明，模具墊板撓度小于模座 模具墊板的底部由底座支撐，底座采用剛性表面來模擬。仿真結果（圖2）顯示，使用40英寸模座時，模具墊板頂部的最大撓度為0.4 mm、底部的最大撓度為0.32 mm，而模座的位移為0.52至0.59 mm。

*本文投稿自機械零部件制造業用戶汽車連續模具的剛度直接決定了沖壓件質量（尺寸精度、表面缺陷）與模具壽命。傳統有限元分析（FEA）在面對大型復雜模具裝配體時，存在網格劃分困難、計算資源消耗大、周期長等瓶頸。本文以某車型前門內板五工位連續模為對象，采用 Altair SimSolid 無網格仿真技術，實現了整模裝配體級剛度分析。

仿真計算采用的設備基本情況處理器：Intel(R) Core(TM) i7-9700K CPU @ 3.60GHz 3.60 GHz機帶RAM：16.00GB系統類型：64 位操作系統, 基于 x64 的處理器

摘要：本文基于安世亞太自主研發的結構仿真軟件PERA SIM Mechanical建立了折彎成形仿真的過程，從導入幾何模型開始，到劃分全六面體網格、賦予模具和板料不同的材料參數、施加邊界條件和載荷模擬折彎過程，以及設置非線性分析參數、進行非線性分析調試，最終得到分析結果，實現了板料折彎成形的全過程3D仿真。

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