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汽車設計與計算機輔助工程汽車行業已從虛擬計算機輔助工程(CAE)工具中收獲了顯著效益。這是將車輛評估從道路轉移到實驗室，再到利用計算機實現車輛、子系統和組件級評估的直接結果。設計復雜性日益增加以及車輛電氣化水平不斷提高，促使設計流程發生重大變化。激烈的競爭壓力持續推動著企業在提高效率和改善效果上的投入。

新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案 在新能源汽車研發與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環節。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載體，其結構設計與性能參數直接決定測試數據的性與測試過程的安全性。

慧通測控推出的高低溫環境伺服電動測試系統，專為汽車開關類零部件定制，以模塊化設計、高精度傳感與全場景適配能力，成為汽車零部件可靠性測試的核心工具。

近期，譜尼測試集團（股票代碼：300887）經過與寶馬汽車實驗室專項實驗比對，獲得寶馬汽車底盤油漆件的循環腐蝕可靠性測試資質認可，正式成為國內少數可為寶馬汽車執行此可靠性試驗的外部專業實驗室。這一認可，體現了譜尼集團汽車領域檢測技術實力及在底盤油漆件循環腐蝕可靠性測試能力方面得到寶馬汽車的高度認可。

而可靠性試驗由于要進行綜合模擬，只將綜合環境應力（溫度，濕度，振動）與電應力結合進行試驗。可見，可靠性試驗所選用的環境應力數量比環境試驗少得多。

汽車行業CAE應用概述2. 汽車行業CAE典型應用2.1. 整車2.1.1. 外氣動2.1.2. 熱管理2.1.3. 氣動噪聲2.1.4. 水管理/污水管理、涉水結構損傷2.1.5. 碰撞安全2.2. 底盤2.2.1. 剎車嘯叫2.2.2. 油箱高速碰撞2.3. 車內2.3.1. 乘員艙舒適性2.3.2. 兒童安全座椅防護2.3.3.

在汽車電子芯片高可靠性要求下，Ansys 結構方案能緊扣 AEC-Q100、GMW3172 標準：芯片級通過溫度循環仿真焊球 / 引線疲勞，模組級模擬振動沖擊下焊點及連接器風險等。借助Ansys多維度結構可靠性方案，精準對齊標準測試工況，定位失效原因及快速預測壽命。Ansys可以助力客戶設計階段完成可靠性驗證，加速車規級別可靠性認證，為自動駕駛、動力控制模塊提供車規級結構保障。

通過CAE仿真，工程師可以模擬汽車在不同速度下的氣流行為，優化車身設計，減少風阻，從而提高行駛效率和穩定性。圖片來源：網絡2. 結構強度和疲勞耐久分析 汽車結構強度和疲勞耐久分析是保證汽車安全性、可靠性的重要指標，同時也是CAE技術在汽車工程中應用最廣泛的方面。小米汽車SU7采用了一種名為“鎧甲籠式”的車身結構，其中包含了大量高強度鋼和鋁合金。

CAE在汽車開發中的應用 1 結構強度分析 汽車結構強度分析是保證汽車安全性、可靠性的重要指標，因此汽車結構強度分析也是CAE技術在汽車工程中應用最廣泛的方面。

汽車連接器導體接觸件的可靠接觸、可靠的電氣絕緣性能、可靠的機械連接，保證汽車電信號的可靠傳遞和部件的有效控制。

在維持汽車重要區域原結構、車身模態和剛度性能等基本不變的基礎上，對于其他部位進行優化從而達到輕量化、新型材料應用等。基于CAE分析的優化設計也常用于新車型的開發。近年來，隨著對汽車本身的安全性要求不斷攀升，對汽車車身結構安全部件材料的優化設計就顯得異常重要！針對此材料和厚度的交互性問題，推出其匹配優化的設計方式。首先主要通過傳力路徑和能量分析的方式初步選取相應設計部件。

在汽車研發過程中，道路試驗驗證是至關重要的一項工作。它不僅能夠為汽車開發人員提供關鍵的信息和數據，而且也能夠驗證汽車在現實世界中的性能和可靠性。相比于實驗室測試，道路試驗能夠更好地模擬真實的駕駛條件，包括各種路面狀況和氣候條件。通過道路試驗，開發人員可以更加準確地評估汽車的燃油經濟性、懸掛系統、剎車系統、駕駛性能等各個方面。不僅如此，道路試驗還能夠提供對新技術和創新的測試平臺。

軍工級可靠性驗證：所有核心部件均采用車規級或工業級標準，經過超萬次的老化、振動、高低溫循環測試，平均無故障時間（MTBF）遠超行業標準，確保與汽車生產線同壽命周期的高可靠運行。系統構成：堅如磐石的可靠性基石在汽車制造車間的無線充電系統，是一個深度集成的可靠單元： 高強度結構件：發射端殼體采用壓鑄鋁合金，可承受數噸叉車的碾壓沖擊。

準備了13本相關書籍，包含了結構仿真、底盤、懸架、內外飾、零部件等內容= 汽車電池方面 =電動化、智能化、互聯化正成為汽車發展新趨勢，為提升燃油經濟性的啟停系統、為增加主動安全性的先進駕駛輔助系統(ADAS)、以及作為新一代智能交通基礎的駕駛信息系統等多個電子系統越來越多地被汽車設計人員所采用，多系統的集成在提升汽車駕乘體驗的同時，也為汽車電源設計帶來了挑戰。

，使企業在車型設計開發中具備可靠的方法和數據，CAE仿真能更加準確的預測材料和接頭的斷裂，并依此評估對碰撞力的傳遞路徑和碰撞吸能的影響，設計沖擊載荷下結構中材料和接頭失效的誘導和控制策略，實現對輕量化車身結構的大變形響應和斷裂控制的最優設計（圖10），在滿足碰撞安全性目標下實現結構的輕量化，提高了虛擬設計的可靠性和產品研發效率。

通過CAE仿真，工程師可以模擬汽車在不同速度下的氣流行為，優化車身設計，減少風阻，從而提高行駛效率和穩定性。圖片來源：網絡2 結構強度和疲勞耐久分析 汽車結構強度和疲勞耐久分析是保證汽車安全性、可靠性的重要指標，同時也是CAE技術在汽車工程中應用最廣泛的方面。 小米汽車SU7采用了一種名為“鎧甲籠式”的車身結構，其中包含了大量高強度鋼和鋁合金。

技術鄰簡介:技術鄰專注于工科技術社區，從最早的CAE技術社區（中國CAE聯盟）發展而來，在CAE領域有20年的教學和咨詢服務經驗。 仿真服務 ， 掃碼添加技術鄰客服 詳細咨詢~ （??掃描二維碼添加客服詳細咨詢??）往期推薦新能源汽車除了自燃還存在哪些安全隱患？如何預防？

電機NVH測試優化：鑄鐵平臺在噪聲振動測試中的基礎作用 在新能源汽車、工業電機、家電電機等領域，NVH（噪聲、振動與聲振粗糙度）功能是評估電機品質的核心指標，直接影響產品舒適性、可靠性與市場競爭力。電機NVH測試的核心訴求是準捕捉噪聲與振動信號，而測試基準的穩定性直接決定信號采集的真實性。

廣泛應用：可用于過程控制、大氣采樣等各種工業應用，特別適合新能源汽車氣密性檢測中對泄漏量的精確測量。高效可靠：對于泄漏速率小于8.3立方厘米/秒的零件，MF4000能夠提供可靠的檢測結果，確保產品的氣密性符合嚴格的標準。

空載，標準載荷，滿載的動力性參數對比如表3所示：圖2 電機MAP及其外特性設計結果6 結論電動汽車動力性指標與驅動電機參數的關系研究具有冗余設計的特點。將設計指標定義全面，各指標設計求算更合理，才能獲得更高精度的設計結果。本文總結了電動汽車的加速性能指標、爬坡性能指標、最高車速指標，并研究了各類指標的設計方法。實踐證明，該方法有效可靠，應用于電機選型設計階段。